在油检测仪器的测试装置制造方法

在油检测仪器的测试装置制造方法
【专利摘要】本发明提供了在油检测仪器的测试装置，涉及在油检测领域。本发明实施例提供的在油检测仪器的测试装置，其通过设置了罐底包括位于罐身内部的内缺陷板和伸出罐身的外缺陷板，缺陷板的上表面设置有如下一种或多种测试凹陷：条形切槽、台阶孔、半球形孔和平底孔，并且每种缺陷均为多个，且同一种缺陷的深度与罐底的厚度比为10％、20％、40％、60％或80％，使得本发明所提供的在油检测仪器的测试装置能够进行多种测试，并且能够提高测试的精度。
【专利说明】在油检测仪器的测试装置

【技术领域】
[0001]本发明涉及在油检测领域，具体而言，涉及在油检测仪器的测试装置。

【背景技术】
[0002]在仪器或者装置投入使用前，通常需要对仪器设备进行应用测试试验，以确定其功能是否满足要求和能否达到预期的效果。并且针对不同领域和不同功能的仪器或装置的测试试验方法是不同的。
[0003]其中，为满足大型常压储罐在油腐蚀检测的特殊工况和特殊检测要求，进行在油状态下电磁超声检测和漏磁检测的工艺开发，测试和验证大型常压储罐底板腐蚀在油检测仪的性能，需要设置专门用于对仪器进行在油检测的装置。


【发明内容】

[0004]有鉴于此，本发明实施例的目的在于提供在油检测仪器的测试装置，以提高对在油检测仪器进行测试的精度。
[0005]第一方面，本发明实施例提供了在油检测仪器的测试装置，包括:
[0006]测试罐主体，测试罐主体包括圆形的罐底、与罐底相配合的罐身和与罐身相配合的罐顶，罐身为中空的柱状腔体，且罐身的底部与罐底固定连接，罐身的顶部与罐顶固定连接,罐顶用于封盖住罐身的顶部,且罐顶、罐身、罐底形成密闭空间，罐底的圆心在罐身的中轴线上；
[0007]罐底包括位于罐身内部的内缺陷板和伸出罐身的外缺陷板，缺陷板的上表面设置有如下一种或多种测试凹陷:条形切槽、台阶孔、半球形孔和平底孔；
[0008]每种缺陷均为多个，且同一种缺陷的深度与罐底的厚度比为10%、20%、40%、60%或 80%。
[0009]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，条形切槽包括第一条形切槽和第二条形切槽，第一条形切槽的长度小于第二条形切槽的长度；
[0010]第一条形切槽、第二条形切槽和平底孔均为多个，且位于外缺陷板的上表面；
[0011]第一条形切槽、第二条形切槽和平底孔与缺陷板的圆心之间的距离均相同，且平底孔、第一条形切槽和第二条形切槽顺序排列；
[0012]一个第一条形切槽、一个第二条形切槽和一个平底孔组成缺陷孔组，且同一个缺陷孔组中，平底孔与第一条形切槽之间的距离和第一条形切槽与第二条形切槽之间的距离相等。
[0013]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，罐底由多个长条形试板构成，罐底由其一侧向另一侧一次分为第一分区、第二分区和第三分区，第一分区和第三分区均由纵向排列的试板构成，第二分区有横向排列的试板构成；
[0014]第一分区和第三分区的试板材质均为Q235A ；
[0015]第二分区由三块并列设置的试板构成，且这三块试板的材质分别为Q235A、SPV4900 和 Q345。
[0016]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，第一分区、第二分区和第三分区的宽度相同；
[0017]第一分区包括四个试板,这四个试板的厚度依次为18mm、16mm、12mm和6mm。
[0018]位于第二分区的三块试板的厚度均为8_。
[0019]第三分区包括6块试板，这6块试板的厚度依次为24mm、20mm、14mm、10mm、8mm和8mm η
[0020]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，每个在罐身内部，且位于第一分区上的试板上均设置有一个第一球形孔组，每个第一球形孔组包括多个沿纵向设置的半球形孔，且多个第一球形孔组并列设置；
[0021]每个在罐身内部，且位于第二分区上的试板上均设置有第二球形孔组、平底孔、台阶孔组和多组条形切槽组，每个第二球形孔组均包括相同数量的半球形孔，每个台阶孔组均包括相同数量的台阶孔，每个条形切槽组均包括相同数量的条形切槽。
[0022]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，罐身包括三个第二壁板、一个第三壁板和沿周向顺序排列的四个第一壁板；
[0023]第一壁板、第二壁板和第三壁板的高度均为2400mm，相邻两个第一壁板之间分别通过一个第二壁板或一个第三壁板连接；
[0024]四个第一壁板的厚度均为8mm ；
[0025]三个第二壁板的厚度分别为24mm、28mm、和32mm ；
[0026]第三壁板由三块顺序连接的三块子板组成，三块子板的厚度依次为12mm、20mm和16mm ；
[0027]三块子板和三个第二壁板的宽度均为1000mm,两个第一壁板的宽度为10781mm,另两个第一壁板的宽度为9781mm。
[0028]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，外缺陷板和内缺陷板为一体件；
[0029]所述罐底的下部沿罐底的径向还设置有长度大于所述罐底直径的基础通道，所述基础通道的顶面与所述罐底的底面紧贴，且基础通道内部的空间用于检修人员通过，以检修罐底的测试凹陷；
[0030]所述基础通道的一端设置有积水坑和电动抽水泵，所述积水坑用于暂存基础通道内部的积水，所述电动抽水泵用于将所述积水坑中的积水排出至积水坑的外部。
[0031 ] 所述基础通道内部设置有高度不同的步梯。
[0032]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第七种可能的实施方式，其中，罐身的底部，在缺陷板的上方还设置有排污口和物料进出口，物料进出口设置于排污口的上方；
[0033]罐身的外周部还设置有盘梯，盘梯的一端靠近罐底，另一端靠近罐顶；
[0034]罐顶还设置有呼吸阀口、第一人孔和罐顶踏步。
[0035]结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第八种可能的实施方式，其中，罐身远离排污口或物料进出口的一侧还设置有低位出料口和第二人孔，第二人孔的位置高于低位出料口的位置。
[0036]结合第一方面,本发明实施例提供了第一方面的第九种可能的实施方式，其中，呼吸阀口为三个，且三个呼吸阀口均与罐顶的中心点相隔相同的距离，任意一个呼吸阀口与罐顶中心点的连线与其他任意一个呼吸阀口与罐顶中心点的连线的夹角为120°。
[0037]本发明实施例提供的在油检测仪器的测试装置，与现有技术中的无法全面的对在油检测仪器进行测试相比，其通过设置了罐底包括位于罐身内部的内缺陷板和伸出罐身的外缺陷板，缺陷板的上表面设置有如下一种或多种测试凹陷:条形切槽、台阶孔、半球形孔和平底孔，并且每种缺陷均为多个，且同一种缺陷的深度与罐底的厚度比为10%、20%、40%、60%或80%，使得本发明所提供的在油检测仪器的测试装置能够进行多种测试，并且能够提高测试的精度。
[0038]为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

【专利附图】

【附图说明】
[0039]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0040]图1示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的立体图；
[0041]图2示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的俯视图；
[0042]图3示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的基础通道俯视图；
[0043]图4示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的基础通道侧视图；
[0044]图5示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的试板第一种示意图；
[0045]图6示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的试板第二种示意图；
[0046]图7示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的试板第三种示意图；
[0047]图8示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的罐身展开图；
[0048]图9示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的罐底分区示意图；
[0049]图10示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的罐身俯视图；
[0050]图11示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的罐底侧视图；
[0051]图12示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的平底孔示意图；
[0052]图13示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的条形切槽示意图；
[0053]图14示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的台阶孔示意图；
[0054]图15示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的半球形孔示意图；
[0055]图16示出了本发明实施例所提供的在油检测仪器的测试装置的另一种条形切槽示意图。
[0056]【专利附图】

【附图说明】，1，罐顶、2，罐底、3，罐身、4，呼吸阀口、5，罐顶踏步、6，第一人孔、7，排污口、8，盘梯、9，基础通道、10，阶梯、11，内缺陷板、12，外缺陷板、13，半球形孔、14，平底孔、15，第一条形切槽、16，第二条形切槽、17，条形切槽、18，台阶孔、19，第一壁板、20，第二壁板、21，第三壁板、22，第一分区、23，第二分区、24，第三分区、25，试板、26，罐底边缘、27，罐底中心处。

【具体实施方式】
[0057]下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0058]本发明实施例提供了在油检测仪器的测试装置，如图1至16所示，包括:
[0059]测试罐主体，测试罐主体包括圆形的罐底2、与罐底2相配合的罐身3和与罐身3相配合的罐顶I,罐身3为中空的柱状腔体，且罐身3的底部与罐底2固定连接，罐身3的顶部与罐顶I固定连接，罐顶I用于封盖住罐身3的顶部，且罐顶1、罐身3、罐底2形成密闭空间，罐底2的圆心在罐身3的中轴线上；
[0060]罐底2包括位于罐身3内部的内缺陷板11和伸出罐身3的外缺陷板12，缺陷板的上表面设置有如下一种或多种测试凹陷:条形切槽17、台阶孔18、半球形孔13和平底孔14；
[0061]每种缺陷均为多个，且同一种缺陷的深度与罐底2的厚度比为10%、20%、40%、60%或 80%。
[0062]其中，为了能够对比的进行测试，罐底2可以是由厚度不均匀的板拼接而成。条形切槽17、台阶孔18、半球形孔13和平底孔14可以根据具体使用的需要将其分布在底板上的不同位置，同一种测试凹陷(指条形切槽17、台阶孔18、半球形孔13和平底孔14中的一种)应当平行设置，或者对称设置。
[0063]具体的，条形切槽17包括第一条形切槽15和第二条形切槽16，第一条形切槽15的长度小于第二条形切槽16的长度；
[0064]第一条形切槽15、第二条形切槽16和平底孔14均为多个，且位于外缺陷板12的上表面；
[0065]第一条形切槽15、第二条形切槽16和平底孔14与缺陷板的圆心之间的距离均相同，且平底孔14、第一条形切槽15和第二条形切槽16顺序排列；
[0066]一个第一条形切槽15、一个第二条形切槽16和一个平底孔14组成缺陷孔组，且同一个缺陷孔组中，平底孔14与第一条形切槽15之间的距离和第一条形切槽15与第二条形切槽16之间的距离相等。
[0067]第一条形切槽15、第二条形切槽16和平底孔14可以均设置在以底板所在圆的同心圆上，也就是第一条形切槽15、第二条形切槽16和平底孔14均暴露在密闭空间的外面，并且相邻的缺陷孔组之间的间距是相同的，均匀排布在外缺陷板12上。
[0068]罐底2由多个长条形试板25构成，罐底2由其一侧向另一侧一次分为第一分区22、第二分区23和第三分区24，第一分区22和第三分区24均由纵向排列的试板25构成，第二分区23有横向排列的试板25构成；第一分区22和第三分区24的试板25材质均为Q235A ;第二分区23由三块并列设置的试板25构成，且这三块试板25的材质分别为Q235A、SPV4900 和 Q345。
[0069]如图9所不,第一分区22、第二分区23和第三分区24的宽度相同；第一分区22包括四个试板25,这四个试板25的厚度依次为18mm、16mm、12mm和6mm ;位于第二分区23的三块试板25的厚度均为8mm ;第三分区24包括6块试板25，这6块试板25的厚度依次为24mm、20mm、14mm、10mm、8mm 和 8mmη
[0070]三个分区的每个分区中，所包括的板可以是多个，但为了能够起到对比的作用，每个在罐身3内部，且位于第一分区22上的试板25上均设置有一个第一球形孔组，每个第一球形孔组包括多个沿纵向设置的半球形孔13，且多个第一球形孔组并列设置；每个在罐身3内部，且位于第二分区23上的试板25上均设置有第二球形孔组、平底孔14、台阶孔18组和多组条形切槽17组，每个第二球形孔组均包括相同数量的半球形孔13，每个台阶孔18组均包括相同数量的台阶孔18，每个条形切槽17组均包括相同数量的条形切槽17。
[0071]其中，如图9所示，位于左下角、左上角、右上角和右下角的试板25是位于罐底边缘26的，其材质与第一分区22和第二分区23的材质也是相同，厚度均是8mm。
[0072]罐身3包括三个第二壁板20、一个第一壁板19和沿周向顺序排列的四个第一壁板19 ;第一壁板19、第二壁板20和第三壁板21的高度均为2400mm，相邻两个第一壁板19之间分别通过一个第二壁板20或一个第三壁板21连接；四个第一壁板19的厚度均为8mm ；三个第二壁板20的厚度分别为24mm、28mm、和32mm ;第三壁板21由三块顺序连接的三块子板组成，三块子板的厚度依次为12mm、20mm和16mm ;三块子板和三个第二壁板20的宽度均为1000mm，两个第一壁板19的宽度为10781mm，另两个第一壁板19的宽度为9781mm。
[0073]外缺陷板11和内缺陷板11为一体件，这样能够提高底板的整体强度。
[0074]罐底2的下部沿罐底2的径向还设置有长度大于罐底2直径的基础通道9，基础通道9的顶面与罐底2的底面紧贴，且基础通道9内部的空间用于检修人员通过，以检修罐底2的测试凹陷；
[0075]基础通道9的一端设置有积水坑和电动抽水泵，积水坑用于暂存基础通道9内部的积水，电动抽水泵用于将积水坑中的积水排出至积水坑的外部。
[0076]基础通道9内部设置有高度不同的步梯。
[0077]使用基础通道9，能够使操作者通过基础通道9进入到罐底2的下部对罐底2进行修复和检测，保证罐底2能够保证正常的工作装置，保证了测试的精度。
[0078]其中，基础通道9中所设置的阶梯10是多级台阶。
[0079]罐身3的底部，在缺陷板的上方还设置有排污口 7和物料进出口，物料进出口设置于排污口 7的上方；罐身3的外周部还设置有盘梯8，盘梯8的一端靠近罐底2，另一端靠近罐顶I ;罐顶I还设置有呼吸阀口 4、第一人孔6和罐顶踏步5。
[0080]罐身3远离排污口 7或物料进出口的一侧还设置有低位出料口和第二人孔，第二人孔的位置高于低位出料口的位置。
[0081]呼吸阀口 4为三个，且三个呼吸阀口 4均与罐顶I的中心点相隔相同的距离，任意一个呼吸阀口 4与罐顶I中心点的连线与其他任意一个呼吸阀口 4与罐顶I中心点的连线的夹角为120°。其中，仪器可以从人孔或者呼吸阀口 4放入本发明所提供的在油检测仪器的测试装置的内部(罐底2、罐身3和罐顶I所围成的密闭空间中)，也可以进行防爆实验用。
[0082]罐底2的每款试板25的宽度均为2000mm，罐底2的直径为17000mm，通常第二分区23中设置三块试板25，这三块试板25上的测试凹陷均并列，且间隔相同的距离设置。测试凹陷可以呈齿梳状排列。并且这三块试板25中的每一块均可以有两个长度不相等的小试板25所组成,这两块小试板25中较长的一块长度为12000mm。罐底2可以设置成中心高于周部的样式，罐底中心处27与罐底2边缘26的高度差为135mm。罐底2由多块试板25焊接而成，罐底2的焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性实验，实验负压值不得低于0.053MPa。
[0083]罐顶I的高为1745mm，呈圆弧状，罐顶I的中心朝向远离罐底2的方向凸起。罐顶I中心的与呼吸阀口 4的水平间距为1500mm，罐顶I中心与第一人孔6的水平间距为6000mmo
[0084]第二人孔中轴线与罐底2的竖直方向高度差为1200mm，低位出料口与罐底2的竖直方向高度差为500mm。
[0085]物料进出口是有两根管组成的夹角为90°的弯形管道，其一根管与罐底2垂直，另一根管与罐底2平行。与罐底2平行的一根管的中轴线与底板的竖直方向高度差为700_。排污口 7的由罐身3处延伸至罐底2的外部，罐底2的直径为17000_，罐身3的直径为15000mm，排污口 7的长度为1150。
[0086]平底孔14成圆柱状，孔顶和孔底的直径相同，条形切槽17可以分为多种不同的规格，如长度为25mm(第一条形切槽15),长度为50mm(第二条形切槽16)。台阶孔18可以根据不同台阶孔18的深度不同，设置为多级台阶的形式，如最浅的台阶孔18(深度为罐底2厚度的1 % )有两级台阶，较浅的台阶孔18 (深度为罐底2厚度的20 % )有三级台阶，最深的台阶孔18 (深度为罐底2厚度的80% )有五级台阶。条形切槽17的长度可以是12.5mm、25mm(第一条形切槽的长度)或者是100mm。需要说明的是，相邻的两个缺陷(任意的不同种，或者相同种的缺陷)之间均需要间隔预定的距离，以保证测试的准确性。
[0087]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.在油检测仪器的测试装置，其特征在于，包括: 测试罐主体,所述测试罐主体包括圆形的罐底、与所述罐底相配合的罐身和与所述罐身相配合的罐顶，所述罐身为中空的柱状腔体，且罐身的底部与所述罐底固定连接，所述罐身的顶部与所述罐顶固定连接，所述罐顶用于封盖住所述罐身的顶部，且所述罐顶、所述罐身、所述罐底形成密闭空间，所述罐底的圆心在所述罐身的中轴线上； 所述罐底包括位于所述罐身内部的内缺陷板和伸出所述罐身的外缺陷板，所述缺陷板的上表面设置有如下一种或多种测试凹陷:条形切槽、台阶孔、半球形孔和平底孔； 每种缺陷均为多个，且同一种缺陷的深度与罐底的厚度比为10%、20%、40%、60%或80%。
2.根据权利要求1所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，所述条形切槽包括第一条形切槽和第二条形切槽，所述第一条形切槽的长度小于所述第二条形切槽的长度； 所述第一条形切槽、所述第二条形切槽和所述平底孔均为多个，且位于所述外缺陷板的上表面； 所述第一条形切槽、所述第二条形切槽和所述平底孔与所述缺陷板的圆心之间的距离均相同，且所述平底孔、所述第一条形切槽和所述第二条形切槽顺序排列； 一个所述第一条形切槽、一个所述第二条形切槽和一个所述平底孔组成缺陷孔组，且同一个缺陷孔组中，所述平底孔与所述第一条形切槽之间的距离和所述第一条形切槽与所述第二条形切槽之间的距离相等。
3.根据权利要求2所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，所述罐底由多个长条形试板构成，所述罐底由其一侧向另一侧依次为第一分区、第二分区和第三分区，所述第一分区和所述第三分区均由纵向排列的试板构成，所述第二分区有横向排列的试板构成； 所述第一分区和所述第三分区的试板材质均为Q235A ； 所述第二分区由三块并列设置的试板构成，且这三块试板的材质分别为Q235A、SPV4900 和 Q345。
4.根据权利要求3所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于， 所述第一分区、所述第二分区和所述第三分区的宽度相同； 所述第一分区包括四个试板，这四个试板的厚度依次为18mm、16mm、12mm和6mm ； 位于所述第二分区的三块试板的厚度均为8mm ； 所述第三分区包括6块试板,这6块试板的厚度依次为24mm、20mm、14mm、10mm、8mm和8mm ο
5.根据权利要求3所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，每个在所述罐身内部，且位于所述第一分区上的试板上均设置有一个第一球形孔组，每个第一球形孔组包括多个沿纵向设置的半球形孔，且多个第一球形孔组并列设置； 每个在所述罐身内部，且位于所述第二分区上的试板上均设置有第二球形孔组、平底孔、台阶孔组和多组条形切槽组，每个所述第二球形孔组均包括相同数量的半球形孔，每个所述台阶孔组均包括相同数量的台阶孔，每个所述条形切槽组均包括相同数量的条形切槽。
6.根据权利要求1所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，所述罐身包括三个第二壁板、一个第三壁板和沿周向顺序排列的四个第一壁板； 第一壁板、第二壁板和第三壁板的高度均为2400mm，相邻两个第一壁板之间分别通过一个第二壁板或一个第三壁板连接； 四个所述第一壁板的厚度均为8_ ； 三个所述第二壁板的厚度分别为24mm、28mm、和32mm ； 所述第三壁板由三块顺序连接的三块子板组成，三块子板的厚度依次为12mm、20mm和16mm ； 三块子板和三个第二壁板的宽度均为1000mm，两个第一壁板的宽度为10781mm，另两个第一壁板的宽度为9781mm。
7.根据权利要求1所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，所述外缺陷板和所述内缺陷板为一体件； 所述罐底的下部沿罐底的径向还设置有长度大于所述罐底直径的基础通道，所述基础通道的顶面与所述罐底的底面紧贴，且基础通道内部的空间用于检修人员通过，以检修罐底的测试凹陷； 所述基础通道的一端设置有积水坑和电动抽水泵，所述积水坑用于暂存基础通道内部的积水，所述电动抽水泵用于将所述积水坑中的积水排出至积水坑的外部； 所述基础通道内部设置有高度不同的步梯。
8.根据权利要求1所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，所述罐身的底部，在所述缺陷板的上方还设置有排污口和物料进出口，所述物料进出口设置于所述排污口的上方； 所述罐身的外周部还设置有盘梯，所述盘梯的一端靠近所述罐底，另一端靠近所述罐顶； 所述罐顶还设置有呼吸阀口、第一人孔和罐顶踏步。
9.根据权利要求8所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，所述罐身远离所述排污口或物料进出口的一侧还设置有低位出料口和第二人孔，所述第二人孔的位置高于所述低位出料口的位置。
10.根据权利要求8所述的在油检测仪器的测试装置，其特征在于，所述呼吸阀口为三个，且三个所述呼吸阀口均与所述罐顶的中心点相隔相同的距离，任意一个呼吸阀口与罐顶中心点的连线与其他任意一个呼吸阀口与罐顶中心点的连线的夹角为120°。
【文档编号】G01N33/28GK104407121SQ201410743673
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年12月8日 优先权日:2014年12月8日
【发明者】方舟, 李光海, 沈功田, 刘德宇 申请人:中国特种设备检测研究院