金属材料成形极限曲线测试标定装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种金属材料成形极限曲线测试标定装置，它的每个垂直板与对应的垂直杆铰接，两个垂直板位于两个垂直杆的内侧，支撑杆的另一端与底部水平杆连接，底部水平板中部设有螺纹通孔，轴承座与螺纹通孔螺纹连接，且轴承座的底部穿出螺纹通孔并螺纹连接有锁紧螺母，一个垂直板上开设有与金属材料成形极限曲线测试所需角度对应的多个定位孔，与该垂直板对应的一个垂直杆上开设有能与多个定位孔分别对应的定位通孔，定位通孔与对应的定位孔能通过定位销连接。本实用新型实现了金属材料成形极限曲线测试过程的规范化和连续性。
【专利说明】金属材料成形极限曲线测试标定装置
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及薄金属材料成形极限曲线的测试领域，具体地指一种金属材料成 形极限曲线测试标定装置。
【背景技术】
[0002] 采用随机散斑的虚拟网格技术进行材料表面应变分析的时候，需要对应变测量系 统的有效测量空间进行标定，以使得测量数据的空间位置信息足够准确。现有的标定过程 采用标准标定板进行，标定板为圆形或方形，表面印制有标准的网格图案，标定的时候以不 同的角度、方位和距离在镜头的测量空间内摆放标定板并拍摄照片，通过对这些图片上标 准网格的识别从而确定测量空间的几何信息及误差大小。一般的成形极限曲线测试标定 方法共需要13个步骤，每个步骤都需要对标定板进行调整。而现有技术中并没有专用的标 定板调整装置，在成形极限曲线测试的过程中需要通过人工将标定板摆放到不同的指定位 置，来完成上述实验，在没有专用标定板调整装置的情况下摆放标定板的操作较繁琐，并且 标定板摆放位置的准确性难以保证，标定结果的准确性较差。 实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的就是要提供一种能提高标定结果准确性的金属材料成形极限 曲线测试标定装置。
[0004] 为实现此目的，本实用新型所设计的金属材料成形极限曲线测试标定装置，它包 括底座、支撑臂、悬臂、轴承座、通过轴承设置在轴承座上的标定板固定座、一端与底座连接 的支撑杆，其中，所述支撑臂包括底部水平杆和两个垂直杆，所述两个垂直杆分别固定在底 部水平杆的两端，所述悬臂包括底部水平板和两个垂直板，所述两个垂直板分别固定在底 部水平板的两端；
[0005] 每个垂直板与对应的垂直杆铰接，所述两个垂直板位于两个垂直杆的内侧，所述 支撑杆的另一端与底部水平杆连接，所述底部水平板中部设有螺纹通孔，所述轴承座与螺 纹通孔螺纹连接，且轴承座的底部穿出螺纹通孔并螺纹连接有锁紧螺母，所述一个垂直板 上开设有与金属材料成形极限曲线测试所需角度对应的多个定位孔，与该垂直板对应的一 个垂直杆上开设有能与多个定位孔分别对应的定位通孔，所述定位通孔与对应的定位孔能 通过定位销连接。
[0006] 进一步地，所述支撑杆的一端与底座螺纹连接，支撑杆的另一端与底部水平杆的 中部螺纹连接。
[0007] 更进一步地，所述轴承座上开设有大圆孔和与大圆孔同轴且连通的小圆孔，所述 标定板固定座包括能在大圆孔内旋转的圆盘、设置在圆盘底端的圆柱、设置在圆盘顶端的 标定板磁性安装柱，所述圆柱通过轴承设置在轴承座的小圆孔内。
[0008] 本实用新型通过设计上述金属材料成形极限曲线测试标定装置，使得标定板在金 属材料成形极限曲线测试的各个标定步骤中均能快速的调整到准确的位置，明显提高了标 定结果的准确性，实现了金属材料成形极限曲线测试过程的规范化和连续性。
【专利附图】
【附图说明】
[0009] 图1为本实用新型一个方向上的结构示意图；
[0010] 图2为本实用新型另一个方向上的结构示意图；
[0011] 图3为本实用新型中悬臂与轴承座部分的结构示意图；
[0012] 图4为本实用新型中定位通孔与对应定位孔部分的剖视图。
[0013] 其中，1 一底座、2-支撑杆、3-支撑臂、3. 1-底部水平杆、3. 2-垂直杆、3. 2. 1- 定位通孔、4一悬臂、4. 1 一底部水平板、4. 1. 1 一螺纹通孔、4. 2-垂直板、4. 2. 1-定位孔、 5-标定板、6-轴承座、6. 1-大圆孔、6. 2 -小圆孔、7-轴承、8-标定板固定座、8. 1 -圆 盘、8. 2-圆柱、8. 3-标定板磁性安装柱、9一锁紧螺母、10-定位销。
【具体实施方式】
[0014] 以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明：
[0015] 如图1?4所述的金属材料成形极限曲线测试标定装置，它包括底座1、支撑臂3、 悬臂4、轴承座6、通过轴承7设置在轴承座6上的标定板固定座8、一端与底座1连接的支 撑杆2,其中，所述支撑臂3包括底部水平杆3. 1和两个垂直杆3. 2,所述两个垂直杆3. 2分 别固定在底部水平杆3. 1的两端，所述悬臂4包括底部水平板4. 1和两个垂直板4. 2,所述 两个垂直板4. 2分别固定在底部水平板4. 1的两端；
[0016] 每个垂直板4. 2与对应的垂直杆3. 2铰接，所述两个垂直板4. 2位于两个垂直杆 3. 2的内侧，所述支撑杆2的另一端与底部水平杆3. 1连接，所述底部水平板4. 1中部设有 螺纹通孔4. 1. 1，所述轴承座6与螺纹通孔4. 1. 1螺纹连接，且轴承座6的底部穿出螺纹通 孔4. 1. 1并螺纹连接有锁紧螺母9,所述一个垂直板4. 2上开设有与金属材料成形极限曲线 测试所需角度对应的多个定位孔4. 2. 1，与该垂直板4. 2对应的一个垂直杆3. 2上开设有 能与多个定位孔4. 2. 1分别对应的定位通孔3. 2. 1，所述定位通孔3. 2. 1与对应的定位孔 4. 2. 1能通过定位销10连接。
[0017] 上述技术方案中，所述轴承座6上开设有大圆孔6. 1和与大圆孔6. 1同轴且连通 的小圆孔6. 2,所述标定板固定座8包括能在大圆孔6. 1内旋转的圆盘8. 1、设置在圆盘8. 1 底端的圆柱8. 2、设置在圆盘8. 1顶端的标定板磁性安装柱8. 3,所述圆柱8. 2通过轴承7 设置在轴承座6的小圆孔6. 2内。本实用新型使用时，标定板5的底端与标定板磁性安装 柱8. 3连接，标定板磁性安装柱8. 3的磁性将标定板5固定在标定板固定座8上。
[0018] 上述技术方案使得标定板5能够完成以下调整步骤：
[0019] 1、标定板5倾斜角度调整功能，通过将悬臂4绕支撑臂3转动一定角度，并将角度 对应的定位孔4. 2. 1通过定位销10和定位通孔3. 2. 1连接，使得标定板5相对于镜头处于 一个准确的倾斜角度。
[0020] 2、标定板旋转功能，标定板固定座8同轴承座6之间采用轴承7连接，使得标定板 5可以相对于悬臂4自由旋转。
[0021] 3、标定板5在悬臂4内的位置可以通过锁紧螺母9进行微调，保证了标定板5在 倾斜和旋转的过程中不改变标定板5中心的空间位置，提高了金属材料成形极限曲线测试 的准确性。
[0022] 上述技术方案中，所述支撑杆2的一端与底座1螺纹连接，支撑杆2的另一端与底 部水平杆3. 1的中部螺纹连接。该结构使得支撑杆2能很方便的拆卸下来，当有标定板5 高度变化的需要时（标定板5距离镜头的远近距离），只需更换不同长度的支撑杆2即可。
[0023] 本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
【权利要求】
1. 一种金属材料成形极限曲线测试标定装置，其特征在于：它包括底座（1)、支撑臂 (3)、悬臂（4)、轴承座（6)、通过轴承（7)设置在轴承座（6)上的标定板固定座（8)、一端与 底座（1)连接的支撑杆（2)，其中，所述支撑臂（3)包括底部水平杆（3. 1)和两个垂直杆 (3. 2)，所述两个垂直杆（3.2)分别固定在底部水平杆（3. 1)的两端，所述悬臂（4)包括底 部水平板（4. 1)和两个垂直板（4. 2)，所述两个垂直板（4. 2)分别固定在底部水平板（4. 1) 的两端； 每个垂直板（4. 2)与对应的垂直杆（3. 2)铰接，所述两个垂直板（4. 2)位于两个垂 直杆（3.2)的内侧，所述支撑杆（2)的另一端与底部水平杆（3. 1)连接，所述底部水平板 (4. 1)中部设有螺纹通孔（4. 1. 1)，所述轴承座（6)与螺纹通孔（4. 1. 1)螺纹连接，且轴承 座（6)的底部穿出螺纹通孔（4. 1. 1)并螺纹连接有锁紧螺母（9)，所述一个垂直板（4.2) 上开设有与金属材料成形极限曲线测试所需角度对应的多个定位孔（4.2. 1)，与该垂直板 (4. 2)对应的一个垂直杆（3. 2)上开设有能与多个定位孔（4. 2. 1)分别对应的定位通孔 (3. 2. 1)，所述定位通孔（3. 2. 1)与对应的定位孔（4. 2. 1)能通过定位销（10)连接。
2. 根据权利要求1所述的金属材料成形极限曲线测试标定装置，其特征在于：所述支 撑杆（2)的一端与底座（1)螺纹连接，支撑杆（2)的另一端与底部水平杆（3. 1)的中部螺 纹连接。
3. 根据权利要求1或2所述的金属材料成形极限曲线测试标定装置，其特征在于：所 述轴承座（6)上开设有大圆孔（6. 1)和与大圆孔（6. 1)同轴且连通的小圆孔（6. 2)，所述 标定板固定座（8)包括能在大圆孔（6. 1)内旋转的圆盘（8. 1)、设置在圆盘（8. 1)底端的 圆柱（8. 2)、设置在圆盘（8. 1)顶端的标定板磁性安装柱（8. 3)，所述圆柱（8. 2)通过轴承 (7)设置在轴承座（6)的小圆孔（6.2)内。
【文档编号】G01N3/62GK203869981SQ201420300462
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年6月6日 优先权日:2014年6月6日
【发明者】祝洪川, 吴青松, 雷泽红, 胡吟萍, 张志建, 龙安, 魏星, 张斌 申请人:武汉钢铁(集团)公司