汽车车轮定位参数视觉检测系统的t型位移全局检定系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，旨在解决传统的双导轨直线运动机构调整困难的问题。汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统主要由纵向槽钢(1)、夹板总成(2)、横向槽钢(3)、导轨(4)、上导轨连接板(5)、编码器(6)、纵向编码器支架(7)、横向编码器支架(9)、中间连接板(10)、滑块(11)、轴承支架(12)、靶标(13)、压板(14)、回转台(16)、下连接板(17)、轴承支撑轴(18)与轴承座轴套(19)等组成，提供了一种结构简单、检定精度高、操作简便、易于安装、成本较低、性能可靠的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统。
【专利说明】
汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种汽车工业领域的检测设备的检定设备，更具体的说，它涉及一种汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统。
【背景技术】
[0002]为保证汽车的安全行驶，合理快速的检测汽车的超载超限和尺寸改装，进行汽车车体形貌尺寸的测量是汽车检测领域的主要检测项目之一。目前，对汽车尺寸的测量主要停留在手工米尺测量，效率低，精度差，工作人员劳动强度大。采用激光平面对汽车车身进行扫描，并通过摄像机采集汽车图像进而实现整车形貌尺寸测量的方法由于具有快速、准确和高可靠性等特点有望解决以上技术瓶颈。因此，采用汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统对汽车车轮定位参数视觉检测系统进行检定对汽车工业检测领域的技术进步具有重要意义。
【发明内容】
[0003]本实用新型针对目前无法实现汽车车轮定位参数视觉检测系统进行检定的现状，提供了一种可平稳扫描、结构简单、检测精度高、累积误差小、功能完整、操作简便、易于安装、通用性强、成本较低、性能可靠的可满足汽车检测行业对汽车车体形貌检测系统进行检定要求的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统。
[0004]参阅图1至图25，为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现。本实用新型所提供的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统包括有纵向槽钢、夹板总成、横向槽钢、导轨、上导轨连接板、编码器、纵向编码器支架、橡胶缓冲垫、横向编码器支架、中间连接板、滑块、轴承支架、靶标、压板、上连接板、回转台、下连接板、轴承支撑轴与轴承座轴套。
[0005]两个纵向槽钢纵向水平放置，凹槽向外，一组螺栓穿过一个导轨的圆形通孔及一个纵向槽钢的上表面的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个橡胶缓冲垫底部的螺杆分别穿过纵向槽钢两端的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个滑块底部的凹槽与纵向槽钢上表面的导轨动配合滑动连接。
[0006]两个横向槽钢横向水平对称放置在两个纵向槽钢的上表面两侧，凹槽向外，两个螺栓穿过横向编码器支架的两个细长通孔与横向槽钢上表面中部两个螺纹孔螺纹固定连接，两个螺栓穿过横向编码器支架的两个细长通孔与横向的编码器的两个螺纹孔螺纹固定连接。
[0007]两纵向槽钢与两横向槽钢的端部分别垂直穿入四个夹板总成的两个方板之间，夹板总成的上板的下表面与横向槽钢的上表面紧配合接触，夹板总成的下板的上表面与纵向槽钢的下表面紧配合接触，夹板总成的四个长螺杆穿过两个方板四角的圆形通孔与四个螺母螺纹固定连接。
[0008]一组螺栓穿过一个导轨的圆形通孔与中间连接板的上表面的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个橡胶缓冲垫底部的螺杆分别穿过中间连接板两端的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个滑块底部的凹槽与中间连接板上表面的导轨动配合滑动连接。
[0009]中间连接板与纵向槽钢上导轨的两个滑块螺纹固定连接，两个螺栓穿过纵向编码器支架的两个细长通孔与纵向的编码器的两个螺纹孔螺纹固定连接，四个螺栓穿过纵向编码器支架的四个细长通孔与中间连接板端部外侧的四个螺纹孔螺纹固定连接，轴承支撑轴穿过轴承支架小矩形钢板中心的圆形通孔、两个轴承座轴套以及轴承与螺母螺纹固定连接，四个螺栓穿过中间连接板另一端的四个圆形通孔与轴承支架顶面的四个螺纹孔螺纹固定连接，螺栓自内而外穿过中间连接板中部弯折面的圆形通孔与固定在横向编码器支架上的横向的编码器的拉线端部的螺纹孔螺纹固定连接，固定在横向编码器支架上的横向的编码器的拉线与固定在纵向槽钢上的导轨平行。
[0010]八个螺栓穿过上导轨连接板的八个圆形通孔与固定在中间连接板上的导轨的两个滑块顶面的螺纹孔螺纹固定连接，两个螺栓穿过回转台底座两端的两个圆形通孔与上导轨连接板两端的螺纹孔螺纹固定连接，一个双头螺柱的一端与上导轨连接板侧端面中部的螺纹孔螺纹固定连接，另一端与固定在纵向编码器支架上的纵向的编码器的拉线端部的螺纹孔螺纹固定连接，固定在纵向编码器支架上的纵向的编码器的拉线与固定在中间连接板上的导轨平行，四个内六角螺栓穿过下连接板的四个圆形通孔与回转台上表面I型槽中的四个I型槽螺母螺纹固定连接，上连接板放置在下连接板上表面并使上连接板与下连接板的四个圆形通孔同心，上连接板下表面与下连接板上表面焊接固定，靶标放置在上连接板上表面中部，两个压板放置在靶标水平面端部上表面，两个双头螺柱穿过压板的细长通孔和上连接板沿对角线方向加工两个圆形通孔，双头螺柱两端与压板顶面和上连接板下表面的螺母螺纹固定连接，两个螺栓自上而下分别穿过两个压板一端的螺纹通孔，端部顶紧上连接板的上表面。
[0011]技术方案中所述的纵向槽钢为标准槽钢切割制造，其顶面等间距加工一排圆形通孔。
[0012]技术方案中所述的横向槽钢为标准槽钢切割制造，两个横向槽钢上表面中部对称加工两个螺纹孔。
[0013]技术方案中所述的横向编码器支架为钢板折弯制成的I型零件，横向编码器支架的两个面分别对称加工两个细长通孔，两个面上的细长通孔的长度方向互相垂直。
[0014]技术方案中所述的夹板总成由两个方板、四个长螺杆和四个螺母组成，方板四角对称加工四个圆形通孔。
[0015]技术方案中所述的轴承支架为三块钢板焊接制成，顶面为一块大矩形钢板，钢板四角加工四个螺纹通孔，两块小矩形钢板垂直于大矩形钢板平行焊接在大矩形钢板的下表面，两块小矩形钢板中心同轴加工两个圆形通孔。
[0016]技术方案中所述的轴承支撑轴为阶梯圆柱型零件，直径较大一端的两侧对称加工两个平面，另一端加工有螺纹。
[0017]技术方案中所述的轴承座轴套为圆筒形零件。
[0018]技术方案中所述的中间连接板为薄钢板两侧折弯制成的横截面为V型的零件，中间连接板下方内部等距焊接加强筋板，中间连接板顶面中部等距加工一排圆形通孔，在中间连接板一端两侧对称加工八个圆形通孔，在中间连接板端部外侧对称加工四个螺纹通孔，在中间连接板另一端加工四个圆形通孔，在中间连接板中部弯折面处沿平行于纵向槽钢方向加工一个圆形通孔。
[0019]技术方案中所述的纵向编码器支架为钢板折弯制成的L型零件，纵向编码器支架的一个面对称加工两个细长通孔，另一个面对称加工四个细长通孔，两个面上的细长通孔的长度方向互相垂直。
[0020]技术方案中所述的上导轨连接板为矩形薄板，上导轨连接板两端对称加工八个圆形通孔，在上导轨连接板两端对称加工两个螺纹通孔，在上导轨连接板侧端面中部加工一个螺纹孔。
[0021]技术方案中所述的下连接板是由七个方管焊接而成的方形零件，下连接板的上下表面沿对角线方向各对称加工四个同轴圆形通孔。
[0022]技术方案中所述的上连接板沿对角线方向加工两个圆形通孔，上连接板中部对称加工四个与下连接板的四个圆形通孔位置相同的圆形通孔。
[0023]本实用新型的有益效果是:
[0024](I)传统方法采用双导轨的运动支撑方式，该方式要求双导轨必须严格的互相平行，以避免由于导轨产生楔形角导致的运动系统卡死，调整复杂，成本较高。本实用新型在X，y方向分别采用单导轨加轴承的结构完成三维标定板在两个方向的运动，两个单导轨互相垂直，保证了 X，y方向的运动垂直度，另外避免了复杂的双导轨平行调整过程，同时采用单导轨降低了成本。
[0025](2)本实用新型的主要零件采用标准型钢进行加工，首先，标准型钢产量大，机械加工工序少，生产成本较低；其次，作为测量仪器的重要附件，采用标准型钢具有一定的强度，能够在长期使用中不变形，保证测量的精度，可以满足国家标准对测量精度的要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统的上轴侧图；
[0027]图2是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统的下轴侧图；
[0028]图3是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统中回转台16以下部分的轴侧图；
[0029]图4是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统中回转台16及回转台16以上部分的轴侧图；
[0030]图5是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统中导轨4、上导轨连接板5、橡胶缓冲垫8、滑块11等的局部放大轴侧图；
[0031]图6是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统中导轨4、上导轨连接板5、中间连接板10、滑块11等的纵向剖视图；
[0032]图7是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统中横向槽钢3、导轨4、上导轨连接板5等的横向剖视图；
[0033]图8是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统中靶标13、压板14、上连接板15的剖视图；
[0034]图9是汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统中靶标13、压板14、上连接板15、回转台16、下连接板17的轴侧图；
[0035]图10是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中上连接板15、回转台16、下连接板17等的剖视图；
[0036]图11是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中纵向槽钢1的轴侧图；
[0037]图12是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中横向槽钢3的轴侧图；
[0038]图13是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中夹板总成2的轴侧图；
[0039]图14是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中中间连接板10的上轴侧图；
[0040]图15是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中中间连接板10的下轴侧图；
[0041]图16是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中上导轨连接板5的轴侧图；
[0042]图17是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中横向编码器支架7的轴侧图；
[0043]图18是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中纵向编码器支架9的轴侧图；
[0044]图19是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中轴承支架12、轴承支撑轴18、轴承座轴套19的轴侧图；
[0045]图20是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中轴承支架12、轴承支撑轴18、轴承座轴套19的剖视图；
[0046]图21是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中轴承支撑轴18的轴侧图；
[0047]图22是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中轴承支架12的轴侧图；
[0048]图23是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中上连接板15、下连接板17的轴侧图；
[0049]图24是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中下连接板17的轴侧图；
[0050]图25是汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统中上连接板15的轴侧图；
[0051]图中:1.纵向槽钢，2.夹板总成，3.横向槽钢，4.导轨，5.上导轨连接板，6.编码器，7.纵向编码器支架，8.橡胶缓冲垫，9.横向编码器支架，10.中间连接板，11.滑块，
12.轴承支架，13.靶标，14.压板，15.上连接板，16.回转台，17.下连接板，18.轴承支撑轴，19.轴承座轴套。
【具体实施方式】
[0052]下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述:
[0053]参阅图1至图25，汽车车轮定位参数视觉检测系统的I型位移全局检定系统包括有包括有纵向槽钢1、夹板总成2、横向槽钢3、导轨4、上导轨连接板5、编码器6、纵向编码器支架7、橡胶缓冲垫8、横向编码器支架9、中间连接板10、滑块11、轴承支架12、靶标13、压板14、上连接板15、回转台16、下连接板17、轴承支撑轴18与轴承座轴套19。
[0054]纵向槽钢1为标准槽钢切割制造，两个纵向槽钢1纵向水平放置，凹槽向外，其顶面等间距加工一排圆形通孔，一组螺栓穿过一个导轨4的圆形通孔及一个纵向槽钢1的上表面的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个橡胶缓冲垫8底部的螺杆分别穿过纵向槽钢1两端的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个滑块11底部的凹槽与纵向槽钢1上表面的导轨4动配合滑动连接。
[0055]横向槽钢3为标准槽钢切割制造，两个横向槽钢3横向水平对称放置在两个纵向槽钢1的上表面两侧，凹槽向外，上表面中部对称加工两个螺纹孔。横向编码器支架9为钢板折弯制成的I型零件，横向编码器支架9的两个面分别对称加工两个细长通孔，两个面上的细长通孔的长度方向互相垂直，两个螺栓穿过横向编码器支架9的两个细长通孔与横向槽钢3上表面中部两个螺纹孔螺纹固定连接，两个螺栓穿过横向编码器支架9的两个细长通孔与横向的编码器6的两个螺纹孔螺纹固定连接。夹板总成2由两个方板、四个长螺杆和四个螺母组成，方板四角对称加工四个圆形通孔，两纵向槽钢1与两横向槽钢3的端部分别垂直穿入四个夹板总成2的两个方板之间，夹板总成2的上板的下表面与横向槽钢3的上表面紧配合接触，夹板总成2的下板的上表面与纵向槽钢1的下表面紧配合接触，夹板总成2的四个长螺杆穿过两个方板四角的圆形通孔与四个螺母螺纹固定连接。
[0056]轴承支架12为三块钢板焊接制成，顶面为一块大矩形钢板，钢板四角加工四个螺纹通孔，两块小矩形钢板垂直于大矩形钢板平行焊接在大矩形钢板的下表面，两块小矩形钢板中心同轴加工两个圆形通孔，轴承支撑轴18为阶梯圆柱型零件，直径较大一端的两侧对称加工两个平面，另一端加工有螺纹，轴承座轴套19为圆筒形零件，轴承支撑轴18穿过轴承支架12小矩形钢板中心的圆形通孔、两个轴承座轴套19以及轴承与螺母螺纹固定连接。
[0057]中间连接板10为薄钢板两侧折弯制成的横截面为V型的零件，中间连接板10下方内部等距焊接加强筋板。中间连接板10顶面中部等距加工一排圆形通孔，一组螺栓穿过一个导轨4的圆形通孔与中间连接板10的上表面的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个橡胶缓冲垫8底部的螺杆分别穿过中间连接板10两端的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个滑块11底部的凹槽与中间连接板10上表面的导轨4动配合滑动连接。在中间连接板10 —端两侧对称加工八个圆形通孔，中间连接板10与纵向槽钢1上导轨4的两个滑块11螺纹固定连接。纵向编码器支架7为钢板折弯制成的I型零件，纵向编码器支架7的一个面对称加工两个细长通孔，另一个面对称加工四个细长通孔，两个面上的细长通孔的长度方向互相垂直，两个螺栓穿过纵向编码器支架7的两个细长通孔与纵向的编码器6的两个螺纹孔螺纹固定连接，在中间连接板10端部外侧对称加工四个螺纹通孔，四个螺栓穿过纵向编码器支架7的四个细长通孔与中间连接板10端部外侧的四个螺纹孔螺纹固定连接。在中间连接板10另一端加工四个圆形通孔，四个螺栓穿过中间连接板10另一端的四个圆形通孔与轴承支架12顶面的四个螺纹孔螺纹固定连接，在中间连接板10中部弯折面处沿平行于纵向槽钢方向加工一个圆形通孔，螺栓自内而外穿过中间连接板10中部弯折面的圆形通孔与固定在横向编码器支架9上的横向的编码器6的拉线端部的螺纹孔螺纹固定连接，固定在横向编码器支架9上的横向的编码器6的拉线与固定在纵向槽钢I上的导轨4平行。
[0058]上导轨连接板5为矩形薄板，上导轨连接板5两端对称加工八个圆形通孔，八个螺栓穿过上导轨连接板5的八个圆形通孔与固定在中间连接板10上的导轨4的两个滑块11顶面的螺纹孔螺纹固定连接，在上导轨连接板5两端对称加工两个螺纹通孔，两个螺栓穿过回转台16底座两端的两个圆形通孔与上导轨连接板5两端的螺纹孔螺纹固定连接。在上导轨连接板5侧端面中部加工一个螺纹孔，一个双头螺柱的一端与上导轨连接板5侧端面中部的螺纹孔螺纹固定连接，另一端与固定在纵向编码器支架7上的纵向的编码器6的拉线端部的螺纹孔螺纹固定连接，固定在纵向编码器支架7上的纵向的编码器6的拉线与固定在中间连接板10上的导轨4平行。
[0059]下连接板17是由七个方管焊接而成的方形零件，下连接板17的上下表面沿对角线方向各对称加工四个同轴圆形通孔，四个内六角螺栓穿过下连接板17的四个圆形通孔与回转台16上表面T型槽中的四个T型槽螺母螺纹固定连接。上连接板15沿对角线方向加工两个圆形通孔，上连接板15中部对称加工四个与下连接板17的四个圆形通孔位置相同的圆形通孔，上连接板15放置在下连接板17上表面并使上连接板15与下连接板17的四个圆形通孔同心，上连接板15下表面与下连接板17上表面焊接固定。靶标13放置在上连接板15上表面中部，两个压板14放置在靶标13水平面端部上表面，两个双头螺柱穿过压板14的细长通孔和上连接板15沿对角线方向加工两个圆形通孔，双头螺柱两端与压板14顶面和上连接板15下表面的螺母螺纹固定连接。两个螺栓自上而下分别穿过两个压板14 一端的螺纹通孔，端部顶紧上连接板15的上表面。
[0060]汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统的使用方法:将检定系统调至水平，靶标13平行放置在已调至水平的上连接板15上方中部，通过压板14将靶标13固定在上连接板15上表面。先将靶标13放置于初始位置，通过汽车车轮定位参数视觉检测系统的一对摄像机采得图像，得到靶标13在初始位置的横、纵坐标和转角的数值。靶标13分别沿固定在纵向槽钢I和导轨连接板5上的两个导轨4作横向和纵向移动，转动回转台16手柄使革El标16旋转一定角度，最终革El标13放置在另一对摄像机的视场范围内。通过摄像机采集此位置的靶标13的图像。根据靶标13的位移和转角的变化量利用优化方法将两个位置的摄像机测量结果统一到一个坐标系中。
【权利要求】
1.一种汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于，所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统由纵向槽钢(I)、夹板总成(2)、横向槽钢(3)、导轨(4)、上导轨连接板(5)、编码器(6)、纵向编码器支架(7)、橡胶缓冲垫(8)、横向编码器支架(9)、中间连接板(10)、滑块(11)、轴承支架(12)、靶标(13)、压板(14)、上连接板(15)、回转台(16)、下连接板(17)、轴承支撑轴(18)与轴承座轴套(19)组成； 两个纵向槽钢(I)纵向水平放置，凹槽向外，一组螺栓穿过一个导轨(4)的圆形通孔及一个纵向槽钢(I)的上表面的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个橡胶缓冲垫(8)底部的螺杆分别穿过纵向槽钢(I)两端的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个滑块(11)底部的凹槽与纵向槽钢(I)上表面的导轨(4)动配合滑动连接； 两个横向槽钢(3)横向水平对称放置在两个纵向槽钢(I)的上表面两侧，凹槽向外，两个螺栓穿过横向编码器支架(9)的两个细长通孔与横向槽钢(3)上表面中部两个螺纹孔螺纹固定连接，两个螺栓穿过横向编码器支架(9)的两个细长通孔与横向的编码器￠)的两个螺纹孔螺纹固定连接； 两纵向槽钢⑴与两横向槽钢⑶的端部分别垂直穿入四个夹板总成⑵的两个方板之间，夹板总成(2)的上板的下表面与横向槽钢(3)的上表面紧配合接触，夹板总成(2)的下板的上表面与纵向槽钢(I)的下表面紧配合接触，夹板总成(2)的四个长螺杆穿过两个方板四角的圆形通孔与四个螺母螺纹固定连接； 一组螺栓穿过一个导轨(4)的圆形通孔与中间连接板(10)的上表面的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个橡胶缓冲垫(8)底部的螺杆分别穿过中间连接板(10)两端的圆形通孔与螺母螺纹固定连接，两个滑块(11)底部的凹槽与中间连接板(10)上表面的导轨(4)动配合滑动连接； 中间连接板(10)与纵向槽钢(I)上导轨(4)的两个滑块(11)螺纹固定连接，两个螺栓穿过纵向编码器支架(7)的两个细长通孔与纵向的编码器(6)的两个螺纹孔螺纹固定连接，四个螺栓穿过纵向编码器支架(7)的四个细长通孔与中间连接板(10)端部外侧的四个螺纹孔螺纹固定连接，轴承支撑轴(18)穿过轴承支架(12)小矩形钢板中心的圆形通孔、两个轴承座轴套(19)以及轴承与螺母螺纹固定连接，四个螺栓穿过中间连接板(10)另一端的四个圆形通孔与轴承支架(12)顶面的四个螺纹孔螺纹固定连接，螺栓自内而外穿过中间连接板(10)中部弯折面的圆形通孔与固定在横向编码器支架(9)上的横向的编码器￠)的拉线端部的螺纹孔螺纹固定连接，固定在横向编码器支架(9)上的横向的编码器(6)的拉线与固定在纵向槽钢⑴上的导轨⑷平行； 八个螺栓穿过上导轨连接板(5)的八个圆形通孔与固定在中间连接板(10)上的导轨(4)的两个滑块(11)顶面的螺纹孔螺纹固定连接，两个螺栓穿过回转台(16)底座两端的两个圆形通孔与上导轨连接板(5)两端的螺纹孔螺纹固定连接，一个双头螺柱的一端与上导轨连接板(5)侧端面中部的螺纹孔螺纹固定连接，另一端与固定在纵向编码器支架(7)上的纵向的编码器出)的拉线端部的螺纹孔螺纹固定连接，固定在纵向编码器支架(7)上的纵向的编码器(6)的拉线与固定在中间连接板(10)上的导轨⑷平行，四个内六角螺栓穿过下连接板(17)的四个圆形通孔与回转台(16)上表面T型槽中的四个T型槽螺母螺纹固定连接，上连接板(15)放置在下连接板(17)上表面并使上连接板(15)与下连接板(17)的四个圆形通孔同心，上连接板(15)下表面与下连接板(17)上表面焊接固定，靶标(13)放置在上连接板(15)上表面中部，两个压板(14)放置在靶标(13)水平面端部上表面，两个双头螺柱穿过压板(14)的细长通孔和上连接板(15)沿对角线方向加工两个圆形通孔，双头螺柱两端与压板(14)顶面和上连接板(15)下表面的螺母螺纹固定连接，两个螺栓自上而下分别穿过两个压板(14) 一端的螺纹通孔，端部顶紧上连接板(15)的上表面。
2.按照权利要求1所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于所述的夹板总成(2)由两个方板、四个长螺杆和四个螺母组成，方板四角对称加工四个圆形通孔。
3.按照权利要求1所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于所述的轴承支架(12)为三块钢板焊接制成，顶面为一块大矩形钢板，钢板四角加工四个螺纹通孔，两块小矩形钢板垂直于大矩形钢板平行焊接在大矩形钢板的下表面，两块小矩形钢板中心同轴加工两个圆形通孔。
4.按照权利要求1所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于所述的轴承支撑轴(18)为阶梯圆柱型零件，直径较大一端的两侧对称加工两个平面，另一端加工有螺纹。
5.按照权利要求1所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于所述的中间连接板(10)为薄钢板两侧折弯制成的横截面为U型的零件，中间连接板(10)下方内部等距焊接加强筋板，中间连接板(10)顶面中部等距加工一排圆形通孔，在中间连接板(10) —端两侧对称加工八个圆形通孔，在中间连接板(10)端部外侧对称加工四个螺纹通孔，在中间连接板(10)另一端加工四个圆形通孔，在中间连接板(10)中部弯折面处沿平行于纵向槽钢方向加工一个圆形通孔。
6.按照权利要求1所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于所述的上导轨连接板(5)为矩形薄板，上导轨连接板(5)两端对称加工八个圆形通孔，在上导轨连接板(5)两端对称加工两个螺纹通孔，在上导轨连接板(5)侧端面中部加工一个螺纹孔。
7.按照权利要求1所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于所述的下连接板(17)是由七个方管焊接而成的方形零件，下连接板(17)的上下表面沿对角线方向各对称加工四个同轴圆形通孔。
8.按照权利要求1所述的汽车车轮定位参数视觉检测系统的T型位移全局检定系统，其特征在于所述的上连接板(15)沿对角线方向加工两个圆形通孔，上连接板(15)中部对称加工四个与下连接板(17)的四个圆形通孔位置相同的圆形通孔。
【文档编号】G01M17/013GK204202884SQ201420753432
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年12月2日 优先权日:2014年12月2日
【发明者】徐观, 张馨元, 苏建, 卢雪, 潘洪达, 张立斌, 陈熔, 刘玉梅, 戴建国, 林慧英, 李晓韬, 刘换平, 牛治慧, 郝照冰, 孙丽娜, 杜志豪 申请人:吉林大学