一种改良型钢制抗烧罐的制作方法

本发明涉及泡沫灭火剂性能检测设备，具体涉及一种改良型钢制抗烧罐。

背景技术：

在改进设计前的每次抗烧实验中，抗烧罐中的燃油量是定量的，但是不同的泡沫灭火剂因发泡倍数、灭火时间的不同导致在油盘中堆积的厚度不同，从而使得抗烧罐中的油面跟泡沫液面存在高度差。灭火时间长的泡沫液，规定时间内在油面上堆积厚度小，抗烧罐中油面高于泡沫液面，使得抗烧时与泡沫接触的不是高温的罐壁，而是低温（油面以下部分）的罐壁，反而使其在抗烧实验中占据优势；相反的，灭火时间短的泡沫液，规定时间内在油面上堆积厚度大，抗烧罐中油面低于泡沫液面，使得抗烧时与泡沫接触的是最高温的罐壁（油面以上部分），从而使其在抗烧实验中占据劣势势。

本发明在原国标GB 15308-2009中低倍泡沫液灭非水溶性液体燃料火抗烧实验部分规定要求的抗烧罐设计基础上，根据长期灭火抗烧实践经验，利用连通器原理改进抗烧罐的设计，减少了抗烧实验中因每次抗烧罐油面与油盘中泡沫面高度不一致而造成的误差，使抗烧实验结果更为准确可靠。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术中存在的上述缺陷，提供了一种改良型钢制抗烧罐。

为解决上述问题，本发明提出的改良型钢制抗烧罐，包括钢制抗烧罐体，所述钢制抗烧罐体的底部设置有一中间隔板，所述中间隔板中部开有一个隔板通孔，所述隔板通孔上设置有一个密封塞，所述密封塞包括依次固定连接的密封塞手柄、塑胶垫和橡皮塞，所述橡皮塞与所述隔板通孔直径相同，所述塑胶垫的直径大于所述橡皮塞的直径，所述钢制抗烧罐体的底板和中间隔板之间的抗烧罐外壁上设置有四个外界连通孔。

上述技术方案中，所述中间隔板与所述钢制抗烧罐体的底板之间的距离为2cm。

上述技术方案中，所述隔板通孔是直径为2cm的圆形通孔。

上述技术方案中，所述外界连通孔是直径为1cm的圆形通孔。

上述技术方案中，所述密封塞手柄为长度大于所述钢制抗烧罐体高度的刚性直杆，所述密封塞手柄便于密封塞的放置和拔掉。

本发明的使用方法如下：

实验开始前用抗烧罐密封塞将隔板通孔堵住，向钢制抗烧罐体中注入规定量的燃油，将钢制抗烧罐体放置于油盘规定位置，待钢制抗烧罐体放平后，将钢制抗烧罐体中的密封塞取掉，等钢制抗烧罐体内部油面与外部持平后，即可开始做抗烧实验。

本发明与现有技术方案相比具有以下有益效果和优点：

本发明提出的改良型钢制抗烧罐利用连通器原理改进了传统抗烧罐的设计，减少了抗烧实验中因每次抗烧罐油面与油盘中泡沫面高度不一致而造成的误差，使抗烧实验结果更为准确可靠。

附图说明

图1是本发明提出的改良型钢制抗烧罐的结构示意图。

图2是本发明提出的改良型钢制抗烧罐的轴向截面图。

图3是本发明提出的改良型钢制抗烧罐中密封塞的结构示意图。

图中编号说明： 1、钢制抗烧罐体；2、隔板通孔；3、中间隔板；4、外界连通孔；5、密封塞手柄；6、塑胶垫；7、橡皮塞。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：

如图1、图2、图3所示，本实施例中的改良型钢制抗烧罐，包括钢制抗烧罐体1，钢制抗烧罐体1的底部设置有一中间隔板3，中间隔板3中部开有一个隔板通孔2，隔板通孔2上设置有一个密封塞，密封塞包括依次固定连接的密封塞手柄5、塑胶垫6和橡皮塞7，橡皮塞7与隔板通孔2直径相同，塑胶垫6的直径大于橡皮塞7的直径，钢制抗烧罐体1的底板和中间隔板3之间的抗烧罐外壁上设置有四个外界连通孔4。

中间隔板3与钢制抗烧罐体1的底板之间的距离为2cm。

隔板通孔2是直径为2cm的圆形通孔。

外界连通孔4是直径为1cm的圆形通孔。

密封塞手柄5为长度大于钢制抗烧罐体1高度的刚性直杆，密封塞手柄5便于密封塞的放置和拔取。

本发明的使用方法如下：

实验开始前用抗烧罐密封塞将隔板通孔2堵住，向钢制抗烧罐体1中注入规定量的燃油，将钢制抗烧罐体1放置于油盘规定位置，待钢制抗烧罐放平后，将钢制抗烧罐体1中的密封塞取掉，等钢制抗烧罐体1内部油面与外部持平后，即可开始做抗烧实验。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。