一种电动缸性能试验系统的制作方法

本实用新型涉及一种电动缸性能试验系统。

背景技术：
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在电动缸的研发和应用中，对电动缸的性能参数进行测试尤为重要，只有通过反复测试才可以改进电动缸的性能。国外成熟的电动缸厂家为了提高测试效率和测试的准确性，开发了专门的实验平台，绝大多数的参数测试和数据处理都由测试系统的硬件和软件自动完成，而国内的许多厂家一般由工程师手动检测或半自动检测，造成了测试工作困难，大量的时间精力，且测试结果不大理想。

目前国内现有的电动缸测试设备对电动缸的推力拉力只能做出定性的判断，即仅能测量电动缸能否在给定的载荷下工作。其测量的原理是预先预定一个额定负载，该额定负载与被测电动缸连接，当电动缸能正常推动或拉动负载，则认定该被测电动缸符合标准。这种测试方法便于实现而快捷，但是这种测试方法无法测出电动缸实际的推力和拉力，而且也无法对电动缸的运动过程的推力拉力进行动态描述。因此需要设计一种全自动的电动缸性能测试系统。

技术实现要素：
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本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种电动缸性能试验系统。

本实用新型所采用的技术方案有：一种电动缸性能试验系统，包括电动缸安装槽、连接体、位移传感器、气缸安装槽、底座、拉压力传感器以及气缸，所述电动缸安装槽和气缸安装槽分别固定于底座的两侧，两连接体相互平行地设于电动缸安装槽和气缸安装槽之间，两拉压力传感器固定于两连接体之间，气缸固定于气缸安装槽内，且气缸的气缸轴与连接体固定连接，位移传感器固定于气缸安装槽的外侧壁上，且位移传感器的传感轴与连接体固定连接。

进一步地，所述电动缸安装槽内滑动连接有后挡板。

进一步地，所述后挡板上设有电动缸后端支承体。

进一步地，所述电动缸安装槽的侧壁上设有导向块，该导向块上活动插接有后挡板固定螺栓和导轨，后挡板固定螺栓和导轨均与后挡板固定连接。

进一步地，所述后挡板固定螺栓上且位于导向块的两侧均螺纹连接有紧固螺母。

本实用新型具有如下有益效果：

1)本实用新型设有两个拉压力传感器，保证测试的精度，且在加工和安装时只需保证拉压力传感器、电动缸输出轴和气缸的气缸轴在同一平面的平行度即可，无需保证电动缸输出轴和气缸轴的同轴度。

2)本实用新型中电动缸的安装装置的后挡板为可调，因此能满足大多数尺寸电动缸的安装，而且后挡板上设有电动缸后端支承体，避免电动缸由于自身重力形成弯曲应变而影响测试精度。

附图说明：

图1为本实用新型主视图。

图2为本实用新型俯视图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1和图2，本实用新型一种电动缸性能试验系统，包括后挡板1、电动缸安装槽2、连接体3、位移传感器4、气缸安装槽5、电动缸后端支承体6、后挡板固定螺栓7、导轨8、底座9、拉压力传感器10以及气缸11，电动缸安装槽2和气缸安装槽5分别固定连接在底座9的左右两侧，两连接体3相互平行地固定于电动缸安装槽2和气缸安装槽5之间，两拉压力传感器10固定于两连接体3之间，气缸11固定于气缸安装槽5内，且气缸11的气缸轴与右侧的连接体3固定连接，位移传感器4设于气缸安装槽5上，且位移传感器4的传感轴与右侧的连接体3固定连接。后挡板1设于电动缸安装槽2的后侧，在电动缸安装槽2的外侧壁上设有导向块21，导轨8和后挡板固定螺栓7均活动插接于该导向块21上，且导轨8的后挡板固定螺栓7的后端均与后挡板1固定连接。在后挡板固定螺栓7上且位于导向块21的两侧均螺纹连接有紧固螺母22。电动缸后端支承体6固定于后挡板1上。

本实用新型中的后挡板1位置是可调的，用以满足不同尺寸电动缸的安装。将后挡板1调至适合的位置时，将后挡板固定螺栓7上的紧固螺母22锁紧，将后挡板固定螺栓7和导轨8锁死，从而固定住后挡板。

在检测电动缸时，将电动缸固定于电动缸安装槽2内，电动缸的输出轴通过连接法兰与左侧的连接体3相连。由于电动缸的安装是悬臂结构的，而且电动缸本身质量较重，因此会形成较大的弯矩。为了避免弯矩较大，在后挡板1上设有电动缸后端支承体6，该电动缸后端支承体6用于托起电动缸的后端。为了满足不同尺寸的电动缸的安装，该电动缸后端支承体6的高低设计为可调，用螺纹副传动实现上下位置的调节。

为便于移动本实用新型系统，在底座9的下端面上设有滚轮12。

在测试最大行程时：将待测试的电动缸置于电动缸安装槽2内，并使得电动缸的输出轴与连接体3相连，将气缸的拉力和推力控制为最小(即排气节流阀全开)，控制步进电机使电动缸输出轴从缩回行程最末端移动到伸出的最末端，并采集位移传感器的数据。重复进行数次，并将每次的位移大小的平均值记为电动缸的最大形成。

测试空载下最大速度时：将气缸推力和拉力控制为最小，同时控制电动缸以最大功率工作使电动缸推杆从收缩末端运动到伸出末端，并记录该过程的时间，记为伸出行程的最短时间。同理，控制电动缸以最大功率工作，使电动缸推杆从伸出末端运动到收缩末端，并记录该过程的时间，记为收缩行程的最短。将所测得的最大行程分别除以该步骤所测得的时间便可得出被测电动缸空载时的伸出形成和收缩行程最大速度。

在测试最大推力或拉力时：控制气缸初始推力为待测试电动缸额定推力的80％，同时控制电动缸以最大功率工作，使电动缸在加载的的工况下从收缩行程末端到伸出行程末端，记录所述电动缸能否正常工作，如果能正常工作则增加气缸的载荷，增加量为电动缸额定载荷的1％，并重复之前的步骤。如此循环工作，直到电动缸推杆不能正常推出，并记录电动缸不能正常推出时的前一个行程中拉压力传感器的数据为电动缸的最大推力。同理，控制电动缸推杆收缩则可测出最大拉力。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。