本发明涉及铅酸蓄电池管式正极板生产技术领域，尤其涉及一种铅酸蓄电池铅膏的视密度检验方法。
背景技术：
铅酸蓄电池管式正极板是将铅锑合金的骨芯作为集流体，插入固化管或排管中，然后进行灌粉、浸水、干燥、封底等操作而制得。
按铅粉加到管中的方式，管式极板分为灌粉式、剂搞式、灌粒式和灌浆式，目前国内、外主要以前两种生产方式为主。
灌粉式正极板的铅粉灌入是在灌粉机上进行的，灌粉时铅粉直接通过灌粉机的灌粉口进入固化管或排管中，生产时噪音大，环境污染严重，但由于生产设备价格低廉、工艺简单，容易操作，因此目前在国内被广泛使用。
挤膏式正极板的生产首先是将铅粉和制成低视密度铅膏，然后经挤膏机将铅膏挤入固化管或排管中。由于生产效率高，环境污染小，目前在发达国家已被广泛使用。
从国内外铅酸蓄电池的发展来看，一方面人们越来越注重保护环境，防止污染，另一方面不断提高生产效率、降低成本。采用挤膏方式生产管式正极板已成为蓄电池厂的首选。极板剂膏量是极板挤膏工序中需要控制的工艺参数，是影响极板性能的关键因素。用挤膏方式生产铅酸蓄电池管式正极板，由于挤膏前后的铅膏变化比较复杂，从挤膏前视密度到挤膏后视密度，再到极板干燥后的干铅膏的变化，因此能否正确控制极板的剂膏量，对蓄电池的设计能否达到预期性能起到决定性影响。而精确控制铅膏的视密度和含水率是挤膏量控制的关键。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铅酸蓄电池铅膏的视密度检验方法，以解决上述技术问题。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种铅酸蓄电池铅膏的视密度检验方法，其特征在于：包括以下步骤：
和制铅膏，铅膏由如下重量配比的原料和制而成：
铅粉500kg、红丹167kg、稀硫酸49kg、去离子水125kg，
将铅粉与红丹混合，干拌4分钟以上，缓慢加入稀硫酸，加入稀硫酸的时间不少于9分钟，加酸结束后继续搅拌不少于8分钟；加入去离子水后，继续搅拌时间不少于5分钟，和制均匀，和膏温度不高于65℃，出膏温度不高于48℃，
取和制好的铅膏，用刮刀将其装入干净的膏杯周边，除去铅膏中的空气，然后将铅膏装入膏杯的中央，并使膏杯中心位置的铅膏高于膏杯边缘，轻轻振动膏杯，使铅膏沉实，而后再刮掉溢出膏杯边缘的铅膏，使铅膏面与膏杯边缘齐平，放在天平上称重量，
铅膏视密度按式(1)计算：
X＝(G1-G2)/V (1)
式中：
X——铅膏视密度，g/cm3；
G1——膏杯和铅膏的总重量，g；
G2——膏杯重量，g；
V——膏杯内腔体积，cm3；
计算后得到的铅膏视密度X，数值在3.19g/cm3～3.21g/cm3的范围内；即可判断为合格。
进一步的，所述铅粉氧化度的质量百分比为70％～80％。
进一步的，所述硫酸25℃下的密度为1.4g/cm3。
本发明的有益效果是：
本发明提供了一种铅酸蓄电池铅膏的视密度检验方法，该方法能够定量检测和制铅膏的视密度，并根据检测检验结果，精确确定铅膏配置比例和方法，对精确控制剂膏量提供精确的基础，从而确保能够达到蓄电池设计的预期性能。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。
一种铅酸蓄电池铅膏的视密度检验方法，其特征在于：包括以下步骤：
和制铅膏，铅膏由如下重量配比的原料和制而成：
铅粉500kg(氧化度70％～80％)、红丹167kg、稀硫酸49kg(1.4g/cm3，25℃)、去离子水125kg，
将铅粉与红丹混合，干拌4分钟以上，缓慢加入稀硫酸，加入稀硫酸的时间不少于9分钟，加酸结束后继续搅拌不少于8分钟；加入去离子水后，继续搅拌时间不少于5分钟，和制均匀，和膏温度不高于65℃，出膏温度不高于48℃，
取和制好的铅膏，用刮刀将其装入干净的膏杯周边，除去铅膏中的空气，然后将铅膏装入膏杯的中央，并使膏杯中心位置的铅膏高于膏杯边缘，轻轻振动膏杯，使铅膏沉实，而后再刮掉溢出膏杯边缘的铅膏，使铅膏面与膏杯边缘齐平，放在天平上称重量，
铅膏视密度按式(1)计算：
X＝(G1-G2)/V (1)
式中：
X——铅膏视密度，g/cm3；
G1——膏杯和铅膏的总重量，g；
G2——膏杯重量，g；
V——膏杯内腔体积，cm3；
计算后得到的铅膏视密度X，数值在3.19g/cm3～3.21g/cm3的范围内；即可判断为合格。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。