本发明涉及检测技术领域，特别是涉及一种纸张质量检测方法。
背景技术：
随着原纸、复合纸及转移纸等纸张在包装中的应用越来越广，纸张是否能够满足包装在具体用途上的印刷要求也是十分重要的性能要求。一般的采用达因笔和达因液测试纸张印刷面的表面强度以表征纸张是否适合于印刷，从而控制质量，减少因材质不合格所造成的损失；然而这种方法对于烟盒等包装的质量检测效果不佳，不能满足目前烟盒等包装对于纸张的需求。
技术实现要素：
基于此，有必要提供一种能够满足烟盒等包装对于纸张的质量需求的纸张质量检测方法。
一种纸张质量检测方法，包括以下步骤：
分别在待测纸张和标准纸张的表面涂布油墨并形成对应的油墨区，分别得到预处理待测纸张和预处理标准纸张；
分别对所述预处理待测纸张和所述预处理标准纸张按照预设的折痕重复进行折叠和展开操作直至在所述折痕的位置开始出现爆墨，且所述折痕至少部分位于所述油墨区，分别得到所述预处理待测纸张和所述预处理标准纸张开始出现爆墨时对应的爆墨折叠次数；其中所述折叠的操作为先按照预设的折痕预折叠形成相对的两待折叠面，再于所述相对的两待折叠面的上表面且对应所述折痕处施加压力以进行折叠；
比较所述预处理待测纸张的爆墨折叠次数与所述预处理标准纸张的爆墨折叠次数。
上述纸张质量检测方法，通过涂布印刷油墨形成油墨区，观察油墨区何时开始出现爆墨，记录和比较待测纸张和标准纸张开始出现爆墨时对应的折叠次数，以此判断纸张是否符合质量要求；其考虑了纸张在用于烟盒等包装时需要被折叠的因素，模拟了纸张在用于烟盒等包装的过程，并通过折叠纸张以及纸张开始出现爆墨时对应的折叠次数，来控制纸张的质量。该纸张质量检测方法着眼于纸张的应用，发现了纸张在应用时遇到的问题，预先考虑了纸张印刷时与油墨的适应性，并据此改进了质量检测步骤，贴合于实际需求，能够满足烟盒等包装对于纸张的质量需求。
在其中一个实施例中，同一预处理待测纸张上所述油墨区的数量为多个；相应地，得到所述预处理待测纸张开始出现爆墨时对应的爆墨折叠次数的步骤为：
将所述预处理待测纸张按照预设的折痕重复进行折叠和展开操作直至多个油墨区中任一油墨区在所述折痕的位置最先开始出现爆墨，所述折痕穿过所述多个油墨区且在所述折痕的沿线上相邻两个油墨区之间具有间距，得到该多个油墨区中任一油墨区最先开始出现爆墨时对应的折叠次数，即为所述预处理待测纸张的爆墨折叠次数。
在其中一个实施例中，同一预处理标准纸张上所述油墨区的数量为多个；相应地，得到所述预处理标准纸张开始出现爆墨时对应的爆墨折叠次数的步骤为：
将所述预处理标准纸张按照预设的折痕重复进行折叠和展开操作直至多个油墨区中任一油墨区在所述折痕的位置最先开始出现爆墨，所述折痕穿过所述多个油墨区且在所述折痕的沿线上相邻两个油墨区之间具有间距，得到该多个油墨区中任一油墨区最先开始出现爆墨时对应的折叠次数，即为所述预处理标准纸张的爆墨折叠次数。
在其中一个实施例中，任意连续两次折叠的方向相反。
在其中一个实施例中，所述分别在待测纸张和标准纸张的表面涂布油墨并形成对应的油墨区的步骤具体包括以下步骤：
分别在待测纸张和标准纸张的表面涂布油墨，将表面涂布有油墨的待测纸张和和标准纸张置于紫外线下进行固化处理使油墨固化形成对应的油墨区，其中所述油墨为紫外光固化油墨。
在其中一个实施例中，所述固化处理的条件于为于紫外线的强度为100～500w/cm2下处理0.5～5s。
在其中一个实施例中，所述分别在待测纸张和标准纸张的表面涂布油墨的步骤具体为：分别将吸附有油墨的展色轮在所述待测纸张和所述标准纸张的表面刚好滚动所述展色轮一周的长度。
在其中一个实施例中，所述油墨区的厚度为10～30μm。
在其中一个实施例中，所述压力为50～100n。
在其中一个实施例中，所述于所述相对的两待折叠面的上表面且对应所述折痕处施加压力以进行折叠的步骤具体为：在所述相对的两待折叠面的上表面，采用重量为5kg～10kg的压辊作用于折痕处且使所述压辊沿着折痕从一端滚动至另一端。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施方式的纸张质量检测方法，包括以下步骤s1～s3。
步骤s1：分别在待测纸张和标准纸张的表面涂布油墨并形成对应的油墨区，分别得到预处理待测纸张和预处理标准纸张。
在其中一个实施例中，步骤s1具体包括以下步骤：分别在待测纸张和标准纸张的表面涂布油墨，将表面涂布有油墨的待测纸张和和标准纸张置于紫外线下进行固化处理使油墨固化形成对应的油墨区，分别得到预处理待测纸张和预处理标准纸张。其中油墨为uv油墨，即紫外光固化油墨。如此油墨可快速干燥，进而也使整个步骤的周期缩短，快速得到纸张是否合格的检测结论。
优选地，固化处理的条件于为于紫外线的强度为100～500w/cm2下处理0.5～5s。更优选地，固化处理的条件于为于紫外线的强度为100～500w/cm2下处理0.6～2s。
具体地，固化处理采用的设备为紫外线uv光固化机；具体操作为将表面涂布有油墨的待测纸张和/或标准纸张置于紫外线uv光固化机的传送带上，控制传送带的速度以及固化的次数即可控制固化处理的时间。更具体地，紫外线uv光固化机的传送带的速度为20～30m/min。可理解，传送带的速度以及固化的次数可以根据实际需要调整，只要保证同样样品的质量检测步骤的参数一致即可。
进一步地，在固化处理步骤之后，在步骤s2之前，还包括对预处理待测纸张和预处理标准纸张进行冷却至22～28℃的步骤，以使经过固化处理的纸张回到常温，保证质量检测的精确性。
进一步地，步骤s1中分别在待测纸张和标准纸张的表面涂布油墨的步骤具体为：分别将吸附有油墨的展色轮在待测纸张和标准纸张的表面刚好滚动展色轮一周的长度。如此可较好地保证油墨涂布的均匀性，以保证质量检测的精确性。
具体地，使用刀片挑取适量油墨于玻璃台面上均匀扩散，使用玻璃棒搅拌油墨使油墨扩散，使油墨范围至少能满足展色轮滚动一周的长度；将清洗晒干后的展色轮在油墨范围内按照每次滚动一周的方式来回滚动，使展色轮均匀吸附油墨；将吸附有油墨的展色轮在待测纸张或标准纸张的表面以展色轮接口位置为起点和结束点刚好滚动一周的长度。
具体在本实施例中，油墨区的宽度为1～3cm，长度为20～30cm。在本实施例中，待测纸张和标准纸张均为a4大小纸张，长度约为30cm，宽度为21cm。可理解，待测纸张和标准纸张的大小可以根据需要设置，油墨区的大小也可以适当调整。
进一步地，油墨区的厚度为10～30μm。该厚度为与实际印刷厚度较吻合的厚度，以更好地控制纸张质量。优选地，油墨区的厚度为20～30μm。
在其中一个实施例中，步骤s1中油墨区的数量为多个。可理解在待测纸张和标准纸张的表面不同的位置涂布独立不连续的多块油墨并形成多个油墨区。进一步地，多个油墨区间隔且并列设置。更进一步的，油墨区的大小形状相同。
可理解，为保证检测结果的精确性，应保证待测纸张和标准纸张的操作步骤的参数相同。可理解，如预处理待测纸张在折叠一次后爆墨，则无需重复进行折叠操作。
步骤s2：分别对预处理待测纸张和预处理标准纸张按照预设的折痕重复进行折叠和展开操作直至在折痕的位置开始出现爆墨，且折痕至少部分位于油墨区，分别得到预处理待测纸张和预处理标准纸张开始出现爆墨时对应的爆墨折叠次数；其中折叠的操作为先按照预设的折痕预折叠形成相对的两待折叠面，再于相对的两待折叠面的上表面且对应折痕处施加压力以进行折叠。
进一步地，步骤s2中任意连续两次折叠的方向相反。具体地，如以纸张设有油墨区的一面向上置于操作台面时折叠纸张为正方向折叠，翻转纸张使纸张设有油墨区的一面向下置于操作台面时折叠纸张为反方向折叠，那么任意连续两次折叠的方向相反即指两次折叠时其中一次折叠为正方向折叠，另一次折叠为反方向折叠。
进一步地，步骤s2中于相对的两待折叠面的上表面且对应折痕处施加压力以进行折叠的步骤具体为：在相对的两待折叠面的上表面，采用重量为5kg～10kg的压辊作用于折痕处且使压辊沿着折痕从一端滚动至另一端。优选地，压辊沿着折痕从一端滚动至另一端的次数为3次。实际操作时可来回滚动，一来一回记为3次。具体地，使压辊滚动的作用力为水平方向的力，以尽量减小其对纸张的压力。
优选地，所述压力为50～100n，以尽量模拟纸张实际压折的受力情况。具体在本实施例中，每次折叠的压力相同。比如，压辊的重量为10kg，对应的，施加的压力为100n。在其他实施例中，随着折叠次数的改变，每次折叠的压力也可变化，如递增或递减。
优选地，压辊的直径和轴向的长度均为10cm以上。具体地，压辊为外表面包裹橡胶皮的圆柱形铁块，以防止铁块与刮擦，以尽量模拟纸张实际压折的受力情况。
优选地，压辊沿着折痕从一端滚动至另一端并使位于上表面的待折叠面与位于下表面的待折叠面重叠，以保证每次折叠操作的一致性，且进一步提高了纸张的质量检测要求。
在其中一个实施例中，油墨区的数量为多个时，步骤s2具体为：
得到预处理待测纸张开始出现爆墨时对应的爆墨折叠次数的步骤为：
将预处理待测纸张按照预设的折痕重复进行折叠和展开操作直至多个油墨区中任一油墨区在折痕的位置最先开始出现爆墨，折痕穿过多个油墨区且在折痕的沿线上相邻两个油墨区之间具有间距，得到该多个油墨区中任一油墨区最先开始出现爆墨时对应的折叠次数，即为预处理待测纸张的爆墨折叠次数。
得到预处理标准纸张开始出现爆墨时对应的爆墨折叠次数的步骤为：
将预处理标准纸张按照预设的折痕重复进行折叠和展开操作直至多个油墨区中任一油墨区在折痕的位置最先开始出现爆墨，折痕穿过多个油墨区且在折痕的沿线上相邻两个油墨区之间具有间距，得到该多个油墨区中任一油墨区最先开始出现爆墨时对应的折叠次数，即为预处理标准纸张的爆墨折叠次数
如此通过对同一纸张多个位置多个取样，确定纸张总体的爆墨折叠次数，可更加精确地反映纸张质量。
可理解，在其他实施例中，也可计算预处理待测纸张和预处理标准纸张的多个油墨区对应的多个折叠次数的平均值，以该平均值为预处理待测纸张和预处理标准纸张在该折痕处开始出现爆墨时对应的爆墨折叠次数。可理解。在其他实施例中，折痕全部位于油墨区。
步骤s3：比较预处理待测纸张的爆墨折叠次数与预处理标准纸张的爆墨折叠次数。
在其中一个实施例中，包括以下步骤：根据步骤s3的比较结果，判断待检测纸张是否合格。具体地，若预处理待测纸张的爆墨折叠次数大于或等于预处理标准纸张的爆墨折叠次数，则待测纸张为合格；反之，预处理待测纸张的爆墨折叠次数小于预处理标准纸张的爆墨折叠次数，待测纸张为不合格。
通过研究发现，一般的，标准纸张的爆墨折叠次数为6，即预设值为6即可满足纸张印刷的最低无爆墨的要求；而当纸张用于烟盒等包装时由于在烟盒制作时需要将已有印刷面的纸张折叠，因此优选地，标准纸张的爆墨折叠次数为12次。更优选地，该12次折叠中任意连续两次折叠的折叠方向相反。
上述纸张质量检测方法，通过涂布印刷油墨形成油墨区，观察油墨区何时开始出现爆墨，记录和比较纸张开始出现爆墨时对应的折叠次数，以此判断纸张是否符合质量要求；其考虑了纸张在用于烟盒等包装时需要被折叠的因素，模拟了纸张在用于烟盒等包装的过程，并通过折叠纸张以及控制纸张开始出现爆墨时对应的折叠次数，来控制纸张的质量。该纸张质量检测方法着眼于纸张的应用，发现了纸张在应用时遇到的问题，预先考虑了纸张印刷时与油墨的适应性，并据此改进了质量检测步骤，贴合于实际需求，能够满足烟盒等包装对于纸张的质量需求。
具体地，待测纸张开始出现爆墨时对应的折叠次数越多，说明待测纸张越适合印刷；反之，说明待测纸张越不适合印刷。
具体地，该纸张质量检测方法用于对同批次样品的抽样调查，以实现对纸张的质量检测，而无需对每个纸张产品进行上述步骤测试，只需要随机地抽取纸张样品即可。可理解，抽取的待测纸张也可为多个，待测纸张为多个时，可以通过对样品的合格率来进行质量检测。
该纸张质量检测方法可广泛应用于原纸、复合纸及转移纸等纸张，应用时油墨区设于印刷面，该质量检测方法合理，操作简单，成本低，能快速获得质量是否合格的结果，确保产符合客户印刷质量要求。具体地，应用于复合纸时油墨区设于复合纸的电化铝层层，应用于转移纸时，油墨区设于转移纸的转移涂层上。可理解，该纸张质量检测方法可与传统的质量检测方法或质量检测方法结合使用。
通过上述纸张质量检测方法，得到的合格纸张，保证了纸张与油墨适应性，因此该合格纸张可适用于更多的不同厂家的油墨。且烟厂在烟盒制作时不会因为爆墨而报废烟盒，从而提高了生产效益。
以下为具体实施例。
实施例1
用于烟盒制作的纸张的质量检测方法如下：
提供标准纸张，并随机抽取纸张产品作为待测纸张。其中标准纸张为符合烟盒制作质量需求的纸张。待测纸张及标准纸张均为a4纸张大小。
使用刀片挑取适量uv油墨于玻璃台面上均匀扩散，使用玻璃棒搅拌uv油墨使uv油墨扩散，使油墨范围至少能满足展色轮滚动一周的长度；将清洗晒干后的展色轮在油墨范围内按照每次滚动一周的方式来回滚动，使展色轮均匀吸附uv油墨；将吸附有uv油墨的展色轮在待测纸张或标准纸张的表面以展色轮接口位置为起点和结束点刚好滚动一周的长度。重复上述步骤，在待测纸张或标准纸张的表面不同的位置涂布三条独立并列且间隔设置的三个油墨区。油墨区的宽度为3cm，长度为30cm，厚度为20μm。然后将待测纸张和标准纸张以长度方向平行于传送方向依次置于紫外线uv光固化机的传送带在紫外线强度为300w/cm2，速度为20m/min下进行固化处理1次，形成三个油墨区，冷却至25℃，得到预处理待测纸张和预处理标准纸张。
将预处理待测纸张和预处理标准纸张分别按照预设的折痕以设有油墨区的一面向上置于操作台面第1次折叠纸张，且该折痕依次穿过3个油墨区。其中每次折叠的操作均为先按照预设的折痕预折叠形成相对的两待折叠面，在相对的两待折叠面的上表面，采用重量为10kg的压辊作用于折痕处且使压辊沿着折痕从一端滚动至另一端。
预处理待测纸张和预处理标准纸张的3个油墨区在该折痕处均没有出现爆墨现象。然后分别展开并翻转预处理待测纸张和预处理标准纸张使设有油墨区的一面向下置于操作台面第2次折叠纸张，如此按照同一折痕反复展开翻转折叠多次。
记录预处理标准纸张的3个油墨区有1个油墨区同时在第12次折叠时在折痕处开始出现爆墨，即得到预处理标准纸张的爆墨折叠次数为12。
记录预处理待测纸张的3个油墨区有2个油墨区同时在第12次折叠时在折痕处开始出现爆墨，即得到预处理待测纸张的爆墨折叠次数为12。
比较可知，预处理待测纸张的爆墨折叠次数等于预处理标准纸张的爆墨折叠次数，则待测纸张为合格。
实施例2
实施例2与实施例1基本相同，不同之处在于油墨区的宽度为2cm，长度为20cm，厚度为10μm，紫外线强度为500w/cm2，速度为20m/min下进行固化处理1次。其中每次折叠的操作均为先按照预设的折痕预折叠形成相对的两待折叠面，在相对的两待折叠面的上表面，采用重量为5kg的压辊作用于折痕处且使压辊沿着折痕从一端滚动至另一端。
实施例3
实施例3与实施例1基本相同，不同之处在于油墨区的宽度为1cm，长度为25cm，厚度为30μm，紫外线强度为100w/cm2，速度为25m/min下进行固化处理2次。其中每次折叠的操作均为先按照预设的折痕预折叠形成相对的两待折叠面，在相对的两待折叠面的上表面，采用重量为7kg的压辊作用于折痕处且使压辊沿着折痕从一端滚动至另一端。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。