本实用新型涉及惯性导航领域，特别涉及一种飞行器三自惯组双轴转位机构。
背景技术：
在现有的产品中，惯组双轴转位机构能使惯组具有自检测，自标定的功能。但由于使用者的要求越来越高，自检测和自标定的功能已经不能满足使用者的要求。而且现有的惯组双轴转位机构的轴系采用两端支撑惯组的方式，尺寸大，占用了较大的空间，并且结构相对复杂。轴系采用角接触球轴承支撑，由于空间尺寸的限制，使得主轴内孔太小，惯组电缆穿过困难，并且轴承的径向承载能力差。现有的双轴转位机构角度测量部件采用旋转变压器，精度低，位置重复性差等问题。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足而提供一种飞行器三自惯组双轴转位机构。
针对上述问题，本实用新型采取以下技术方案：
一种飞行器三自惯组双轴转位机构，其特征在于：包括外壳，所述外壳内的一侧面设有外框轴系，所述外框轴系上设置有内框轴系。
优选地，所述外框轴系包括设置在外壳内一侧面的第一电机，所述第一电机与支架通过第一轴承安装在外壳内，所述第一轴承一侧设有用于检测支架旋转位移的第一光栅，所述第一电机驱动支架作第一轴承轴心旋转。
优选地，所述内框轴系包括设置在支架上的第二电机，所述第二电机与台面通过第二轴承安装在支架上，所述第二轴承一侧设有用于检台面旋转位移的第二光栅，所述台面上安装有惯组，所述第二电机驱动台面作第二轴承轴心旋转。
优选地，所述支架是直角L型结构的支架。
优选地，所述第一轴承和第二轴承均采用精密交叉滚子轴承。
优选地，所述第一光栅和第二光栅均采用绝对式圆光栅。
本实用新型具有以下优点：
本实用新型采用一端支撑的方式，内框轴系和外框轴系之间由O形框架连接改为直角L结构连接，使轴系的轴向长度尺寸减少将近一半，同时为了解决轴承支承刚度问题，我们采用高精度交叉滚子轴承，与角接触球轴承相比，结构更为紧凑，可同时承受径向载荷、双向推力载荷以及倾覆力矩，同时具有高承载能力、高精度和高刚度。因此这种结构形式使得转位机构外形尺寸不变的情况下，转位机构内可以安装尺寸更大的惯组。并且选用绝对式圆光栅作为测角元件，由于截面尺寸小，配合交叉滚子轴承使用，不会占用多余的空间，转位机构的定位精度提高了至少5倍。使得惯组可以实现自检测、自标定和自校准的三自功能。
【附图说明】
图1为本实用新型结构示意图；
外壳5；第一电机1；支架10；第一轴承3；第一光栅2；第二电机9；台面6；第二轴承8；第二光栅7；惯组4。
【具体实施方式】
为了使本实用新型的技术方案更加清楚，以下通过具体的实施例来对本实用新型进行详细描述。
一种飞行器三自惯组双轴转位机构，包括外壳5，所述外壳5内的一侧面设有外框轴系，所述外框轴系上设置有内框轴系。
具体的，所述外框轴系包括设置在外壳内一侧面的第一电机1，所述第一电机1与支架10通过第一轴承3安装在外壳5内。本实用新型优选地，支架10是直角L型结构的支架10，使轴系的轴向长度尺寸减少将近一半。所述第一轴承3一侧设有用于检测支架10旋转位移的第一光栅2，所述第一电机1驱动支架10作第一轴承3轴心旋转。
更具体的，内框轴系包括设置在支架中心部的第二电机9，所述第二电机9与台面6通过第二轴承8安装在支架10上，所述第二轴承8一侧设有用于检台面6旋转位移的第二光栅7，所述台面6上安装有惯组4，所述第二电机9驱动台面6作第二轴承8轴心旋转。
更加具体地，为了解决轴承支承刚度问题，本实用新型优选第一轴承3和第二轴承8均采用精密交叉滚子轴承，结构更为紧凑，可同时承受径向载荷、双向推力载荷以及倾覆力矩，同时具有高承载能力、高精度和高刚度。因此这种结构形式使得转位机构外形尺寸不变的情况下，转位机构内可以安装尺寸更大的惯组。
具体地，第一光栅2和第二光栅7均采用绝对式圆光栅作为测角元件，其系统精度可以达到2角秒，比旋转变压器精确5倍以上。并且圆光栅由于截面尺寸小，配合交叉滚子轴承使用，不会占用多余的空间，因为精度提高，使得惯组可以实现自检测、自标定和自校准的三自功能。
内外框轴系会根据自标定程序段或上位机给出的指令进行工作，通过外框轴系的第一电机1带动支架10旋转，内框轴系的第二电机9带动台面6旋转，从而为惯组6提供精确的处于不同的位置基准来完成对惯组参数的标定工作。
以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，本实用新型并不限定于上述实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型的技术方案都属于本实用新型保护范围之内。