一种动力电池盖板电性能自动检测设备的制作方法

本实用新型涉及动力电池零件的电性能检测设备的技术领域，具体涉及一种动力电池盖板电性能自动检测设备。

背景技术：

目前国家积极推荐新能源的发展，新能源的使用也越来越普遍，在电动汽车上，动力电池作为主要的能源提供点，其生产制造要求非常高，所以其各零件的生产制作工艺也尤为重要，动力电池的各部分零件在加工后都需要进行检测，检测是否达到质量要求才可进入下一道工艺并用于总装。电性能检测包括电压、电阻、电流等多项检测内容，其中动力电池盖板的电阻检测作为重要的检测工序之一，现在的电性能检测方式多为人工检测方式或者半自动检测方式，人工检测及半自动检测都需要人工送料，增加人工的劳动强度，延长检测时间，人工送料还存在着人为误差，导致检测效果不佳，影响检测质量，且当前的电性能检测多为一次检测，可能出现漏检、误检的情况出现，当检测完毕后，需要人工进行合格品与不合格品的分拣动作，人工分拣可能在搬运过程中出现碰撞等，对动力电池盖板的质量有所损坏，可能会给动力电池总装后的质量问题埋下隐患，从而影响动力电池的使用寿命。

技术实现要素：

本项实用新型是针对现在的技术不足，提供一种动力电池盖板电性能自动检测设备。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种动力电池盖板电性能自动检测设备，其包括工作台、机械手、控制电箱、电性能检测装置、物料输送装置及回料输送装置，所述工作台左上方设有机械手固定支架，所述机械手设置在机械手固定支架上，所述物料输送装置设置在工作台台面的正前方，所述电性能测试装置设置在工作台台面的后方，所述电性能测试装置左侧设有放置盒，所述控制电箱设置在工作台下后方，所述回料输送装置设置在物料输送装置下方；

所述机械手设有吸盘取料夹具，所述吸盘取料夹具为矩形结构固定板，所述固定板设有通孔，所述通孔上安装吸盘，所述电性能检测装置包括放置支架、电性能测试仪器及电性能检测组件，所述电性能测试仪器放置在放置支架上，所述电性能检测组件设置在放置支架与物料输送装置之间，所述电性能检测组件设置在物料输送装置与电性能测试仪器之间。

作进一步改进，所述电性能检测组件分为微电阻检测组件及电阻检测组件，所述微电阻检测组件设置在机械手的右边，所述电阻检测组件设置在微电阻检测组件右边，所述微电阻检测组件及电阻检测组件都包括两气缸、伺服电机、传动机构、安装框架、安装底座及固定架，所述传动机构设置在安装框架内，所述传动机构末端与伺服电机连接，所述安装底座设置在传动机构上，所述固定架安装在安装底座上。

作进一步改进，所述传动机构包括丝杠及滑块，所述滑块为凹字形结构，所述凹字型结构通过安装框架与安装底座连接，所述固定架为L型结构，所述固定架端部设有调节滑槽，所述电阻检测组件的两气缸设置在固定架两边；

所述微电阻检测组件的固定架上设有U型固定板，所述固定架与U型固定板之间设有双缸型气缸，所述U型固定板开口朝向物料输送装置，所述两气缸分别设置在U型固定板的端部，两所述气缸镜像对正设置。

作进一步改进，所述气缸设有固定板，所述固定板两边设有通孔，所述通孔设有检测探针，所述检测探针后端与电性能测试仪器连接，所述检测探头检测端头为球型结构。

作进一步改进，所述电阻检测组件下方设置物料输送装置，所述物料输送装置包括伺服电机、矩形框架、挡板、支撑条及运输传动机构，所述挡板纵向设置在矩形框架上，所述伺服电机与运输传动机构连接，所述支撑条设置在矩形框架下方，所述物料输送装置分为两送料部分及顶升定位部分，所述顶升定位部分设置在两送料部分之间，所述顶升定位部分设有顶升定位组件。

作进一步改进，所述顶升定位组件包括阻挡气缸、两顶升气缸、两定位块、阻挡块及传感器，两所述顶升气缸设置在顶升部分左右两侧，两所述定位块设置在两顶升气缸上方，所述阻挡气缸设置在左侧的顶升气缸旁，所述阻挡块设置在阻挡气缸上，所述传感器设置在阻挡块与定位块之间。

作进一步改进，所述定位块为L形结构板块，所述定位块设有定位柱，所述阻挡块为L字形五金板，所述阻挡块设有直槽孔。

作进一步改进，所述微电阻检测组件下方的物料输送装置设有矩形定位板，所述矩形定位板中间设有矩形通孔，所述挡板两端部向外以一定角度折弯。

本实用型新的有益效果：本实用新型集自动送料、检测及分拣于一体的自动化检测设备，通过顶升定位组件进行载具的定位固定，防止检测时出现位置偏移，影响检测效果，通过微电阻检测组件及电阻检测组件对动力电池盖板进行双重检测，大大地提高动力电池盖板的检测的准确性，提高检测质量，防止漏检、误检的情况出现，从而提高动力电池盖板的使用安全性，通过电性能测试仪器进行数据分析，控制机械手自动对不合格的动力电池盖板进行分拣，将不合格的动力电池盖板分拣放置到放置箱内，降低人工分拣的劳动强度，防止人工搬运可能出现的碰撞等问题出现，节省时间，提高检测效率。

下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型进一步说明。

附图说明

图1为本实施例的动力电池盖板电性能自动检测设备整体结构示意图；

图2为本实施例的物料输送装置结构示意图；

图3为本实施例的机械手结构示意图；

图4为本实施例的电阻检测组件结构示意图；

图5为本实施例的微电阻检测组件正视示意图；

图6为本实施例的微电阻检测组件侧视示意图；

图7为本实施例的A的放大示意图。

图中：1.动力电池盖板电性能自动检测设备整体，2.工作台，3.机械手， 4.控制电箱，5电性能检测装置，6.物料输送装置，7.回料输送装置，8.放置盒，9.放置支架，10.电性能测试仪器，11.电性能测试组件，12.气缸，13.伺服电机，14.传动机构，15.安装框架，16.安装底座，17.固定架，18.U型固定板，19.双缸型气缸，20.顶升定位组件，21.机械手固定支架，22.矩形定位板，30.吸盘取料夹具，31.吸盘，60.矩形框架，61.挡板，62.支撑条，63.运输传动机构， 64.送料部分，65.顶升定位部分，110.微电阻检测组件，111.电阻检测组件，140. 丝杠，141.滑块，170.检测探针，200.阻挡气缸，201.顶升气缸，202.定位块， 203.阻挡块，204.传感器，205.定位柱，206.直槽孔，220.矩形通孔。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实体新型的保护范围。

参见附图1～7，一种动力电池盖板电性能自动检测设备整体1包括工作台 2、机械手3、控制电箱4、电性能检测装置5、物料输送装置6及回料输送装置7，所述工作台2左上方设有机械手固定支架21，所述机械手3设置在机械手固定支架21上，所述物料输送装置6设置在工作台2台面的正前方，所述电性能测试装置5设置在工作台2台面的后方，所述电性能测试装置5左侧设有放置盒8，所述放置盒8用于不合格品的放置，所述控制电箱4设置在工作台2下后方，所述回料输送装置7设置在物料输送装置6下方，所述的回料输送装置7的作用是给其他工作站的输送物料；

所述机械手3设有吸盘取料夹具30，所述吸盘取料夹具30为矩形结构固定板，所述固定板设有通孔，所述通孔上安装吸盘31，所述吸盘取料夹具30 用于动力电池盖板的夹取；所述电性能检测装置5包括放置支架9、电性能测试仪器10及电性能检测组件11，所述电性能测试仪器10放置在放置支架9 上，所述电性能检测组件11设置在放置支架9与物料输送装置6之间，所述电性能检测组件11设置在物料输送装置6与电性能测试仪器10之间。

所述电性能检测组件11分为微电阻检测组件110及电阻检测组件111，所述微电阻检测组件110设置在机械手3的右边，所述电阻检测组件111设置在微电阻检测组件110右边，所述微电阻检测组件110及电阻检测组件111 都包括两气缸12、伺服电机13、传动机构14、安装框架15、安装底座16及固定架17，所述传动机构14设置在安装框架15内，所述传动机构14末端与伺服电机13连接，所述安装底座16设置在传动机构14上，所述固定架17 安装在安装底座16上。

所述传动机构14包括丝杠140及滑块141，所述滑块141为凹字形结构，所述凹字型结构通过安装框架15与安装底座16连接，所述滑块141设为凹字形结构是为了电性能检测组件11平稳地移动，降低运动时的偏移误差；所述固定架17为L型结构，所述固定架17端部设有调节滑槽，所述调节滑槽用于气缸12的位置调整，所述电阻检测组件111的两气缸12设置在固定架 17两边；

所述微电阻检测组件110的固定架17上设有U型固定板18，所述固定架 17与U型固定板18之间设有双缸型气缸19，所述双缸型气缸19用于横向方向的位置微移动；所述U型固定板18开口朝向物料输送装置6，所述两气缸 12分别设置在U型固定板18的端部，两所述气缸12镜像对正设置；所述气缸17设有固定板，所述固定板两边设有通孔，所述通孔设有检测探针170，所述检测探针170后端与电性能测试仪器10连接，所述检测探头检测端头170 为球型结构，所述球型结构是检测探针更好的与检测面更好的接触。

所述电阻检测组件111下方设置物料输送装置6，所述物料输送装置6包括伺服电机13、矩形框架60、挡板61、支撑条62及运输传动机构63，所述挡板61纵向设置在矩形框架60上，所述伺服电机13与运输传动机构63连接，所述支撑条62设置在矩形框架60下方，所述物料输送装置6分为两送料部分64及顶升定位部分65，所述顶升定位部分65设置在两送料部分64之间，所述顶升定位部分65设有顶升定位组件20。

所述顶升定位组件20包括阻挡气缸200、两顶升气缸201、两定位块202、阻挡块203及传感器204，两所述顶升气缸201设置在顶升部分65左右两侧，两所述定位块202设置在两顶升气缸201上方，所述阻挡气缸200设置在左侧的顶升气缸201旁，所述阻挡块203设置在阻挡气缸200上，所述传感器 204设置在阻挡块203与定位块202之间，所述传感器204用于载具的检测及反馈，所述定位块202用于载具的定位及顶起，所述阻挡块用于载具的限位阻挡作用。

所述定位块202为L形结构板块，所述定位块202设有定位柱205，所述定位柱205用于载具的定位及固定，所述阻挡块203为L字形五金板，所述阻挡块203设有直槽孔206，所述直槽孔206用于阻挡块203的调整；所述微电阻检测组件110下方的物料输送装置6设有矩形定位板22，所述矩形定位板22中间设有矩形通孔220，所述矩形定位板22用于固定载具的位置，保证放置在载具上的动力电池盖板与载具及矩形定位板22的通孔紧密接触，构成构成一整体导体；所述挡板61两端部向外以一定角度折弯，防止载具发生偏移。

本实用新型集自动送料、检测及分拣于一体的自动化检测设备，通过顶升定位组件进行载具的定位固定，防止检测时出现位置偏移，影响检测效果，通过微电阻检测组件及电阻检测组件对动力电池盖板进行双重检测，大大地提高动力电池盖板的检测的准确性，提高检测质量，防止漏检、误检的情况出现，从而提高动力电池盖板的使用安全性，通过电性能测试仪器进行数据分析，控制机械手自动对不合格的动力电池盖板进行分拣，将不合格的动力电池盖板分拣放置到放置箱内，降低人工分拣的劳动强度，防止人工搬运可能出现的碰撞等问题出现，节省时间，提高检测效率。

本实用新型的工作原理：放置待检动力电池盖板的载具通过物料输送装置的送料部分将载具送至电阻检测组件的顶升定位部分，顶升定位组件的传感器检测到载具控制带阻挡块的阻挡气缸动作，带阻挡块的阻挡气缸将载具限制阻挡下来，设置在阻挡气缸上的传感器上升到位后反馈控制带定位块的顶升气缸动作，带定位块的顶升气缸将载具升起到位，电阻检测组件上的气缸带动检测探针对载具的待检动力电池盖板接触，进行正负极柱与盖板之间的电阻检测，电阻检测后，电阻检测组件的气缸下降，经过电阻检测后，载具进入到微电阻检测组件的进行检测，设置在微电阻检测组件上的顶升定位组件的传感器检测到载具，控制带阻挡块的阻挡气缸动作，带阻挡块的阻挡气缸将载具限制阻挡下来，设置在阻挡气缸上的传感器上升到位后反馈控制带定位块的顶升气缸动作，带定位块的顶升气缸将载具升起到位，所述载具与矩形定位板的矩形通孔相互接触，让载具上的动力电池盖板与矩形定位板紧密接触，使其暂时构成相互导通的导体，所述双缸型气缸带动U型固定板运动到正极柱或者负极柱上面，到位后上下气缸带动检测探针进行盖板正极柱或者负极柱的检测，进行数据分析处理后，载具进入机械手进行不合格品分拣，机械手将不合格品夹取放置到放置盒内，带合格品载具通过物料输送装置进入下一道工艺进行加工。

本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似结构或装置，而得到的其他用于动力电池盖板电性能自动检测设备，均在本实用新型的保护范围之内。