本实用新型涉及电芯极耳检测技术领域，尤其涉及一种电芯极耳贴胶和短路检测装置。
背景技术：
极耳是锂离子聚合物电池产品的一种原材料。例如我们生活中用到的手机电池，蓝牙电池，笔记本电池等都需要用到极耳。电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负两极的耳朵是在进行充放电时的接触点。
其中，电芯极耳焊接后需要对正极极耳和负极极耳进行贴胶，贴胶后对要进行贴胶检测和电芯短路检测；现有的产品检测方法都是通过人工使用仪表进行，效率较低，产品质量难以把控。
本实用新型提供的检测装置与传统胶带检测装置相比，能够检测极耳是否贴胶带以及贴胶位置是否存在上下错位或左右不对称的不良现象；与传统短路检测装置，还能够判断极耳正反面是否贴胶带以及测试电芯短路。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种电芯极耳贴胶和短路检测装置，包括支撑机构、贴胶检测模组和短路检测模组，所述贴胶检测模组和短路检测模组均固定在所述支撑机构上；所述贴胶检测模组用于检测电芯极耳的贴胶位置，所述短路检测模组用于对所述电芯极耳进行短路检测；
所述支撑机构包括支撑架和底座；所述贴胶检测模组包括第一上组件和第一下组件；所述短路检测模组包括第二上组件和第二下组件；所述第一上组件和第二上组件设置在所述支撑架上，所述第一下组件和第二下组件安装在所述底座上；并且，所述第一上组件和第一下组件正对设置，所述第二上组件和第二下组件正对设置；
所述第一上组件包括第一驱动器、第一连接板、第一正极上夹板、第一负极上夹板；所述第一驱动器设置在所述支撑架上，所述第一连接板与所述第一驱动器的驱动轴相连，所述第一正极上夹板和第一负极上夹板设置在所述第一连接板上；所述第一驱动器用于驱动所述第一连接板向下移动，使所述第一连接板带动所述第一正极上夹板和第一负极上夹板向所述第一正极下夹板和第一负极下夹板靠近；
所述第一下组件包括第二驱动器、第二连接板、第一正极下夹板、第一负极下夹板；所述第二驱动器设置在所述底座上，所述第二连接板与所述第二驱动器的驱动轴相连，所述第一正极下夹板和第一负极下夹板设置在所述第二连接板上；所述第二驱动器用于驱动所述第二连接板向上移动，使所述第二连接板带动所述第一正极下夹板和第一负极下夹板向所述第一正极上夹板和第一负极上夹板靠近；
所述第二上组件包括第三驱动器、第三连接板、第二正极上夹板、第二负极上夹板；所述第三驱动器设置在所述支撑架上，所述第三连接板与所述第三驱动器的驱动轴相连，所述第二正极上夹板和第二负极上夹板设置在所述第三连接板上；所述第三驱动器用于驱动所述第三连接板向下移动，使得所述第三连接板带动所述第二正极上夹板和第二负极上夹板向所述第二正极下夹板和第二负极下夹板靠近；
所述第二下组件包括第四驱动器、第四连接板、第二正极下夹板、第二负极下夹板；所述第四驱动器设置在所述底座上，所述第四连接板与所述第四驱动器的驱动轴相连，所述第二正极下夹板和第二负极下夹板设置在所述第四连接板上；所述第四驱动器用于驱动所述第四连接板向上移动，使得所述第四连接板带动所述第二正极下夹板和第二负极下夹板向所述第二正极上夹板和第二负极上夹板靠近。
进一步地，所述第一上组件还包括第一承托板，所述第一承托板设置在所述支撑架上，所述第一驱动器设置在所述第一承托板上；
所述第一下组件还包括第一支撑板，所述第一支撑板设置在所述底座，所述第二驱动器设置在所述第一支撑板上；
所述第二上组件还包括第二承托板，所述第二承托板设置在所述支撑架上，所述第三驱动器设置在所述第二承托板上；
所述第二上组件还包括第二支撑板，所述第二支撑板设置在所述底座上，所述第四驱动器设置在所述第二支撑板上。
进一步地，所述第一正极上夹板、第一负极上夹板、第一正极下夹板、第一负极下夹板、第二正极上夹板、第二负极上夹板、第二正极下夹板和第二负极下夹板上均具有与待测的电芯极耳的胶带相对应的胶带检测区域。
进一步地，所述贴胶检测模组还包括两组感应器；一组感应器设置在所述第一正极下夹板的两侧，用于检测所述电芯极耳的正极极片的贴胶宽度；另一组感应器设置在所述第一负极下夹板的两侧，用于检测所述电芯极耳的负极极片的贴胶宽度。
进一步地，第二正极上夹板上设置有第一探针和第二探针；所述第一探针位于所述第二正极上夹板的胶带检测区域，所述第二探针位于所述第二正极上夹板的非胶带检测区域；
第二正极下夹板上设置有第三探针和第四探针；所述第三探针位于所述第二正极下夹板的非胶带检测区域，所述第四探针位于所述第二正极下夹板的胶带检测区域；
所述第二负极上夹板设置有第五探针，所述第五探针设置在位于所述第二负极上夹板的非胶带检测区域。
进一步地，所述短路检测模组还包括两个光源检测器，一个光源检测器安装在所述第二负极上夹板上，另一个光源检测器安装在所述第二负极下夹板上。
进一步地，所述第一驱动器和第三驱动器均为上气缸，所述第二驱动器和第四驱动器均为下气缸。
进一步地，所述支撑架为T形支撑架，所述贴胶检测模组和短路检测模组的上部固定在所述T形支撑架的横向支柱上，且位于所述T形支撑架的竖向支柱的两侧。
进一步地，所述第一正极上夹板和第一负极上夹板位于同一水平面上，所述第一正极下夹板和第一负极下夹板位于同一水平面上；
所述第二正极上夹板和第二负极上夹板位于同一水平面上，所述第二正极下夹板和第二负极下夹板位于同一水平面上。
进一步地，所述第一负极上夹板与所述第二正极上夹板位于同一水平面上，所述第一负极下夹板与所述第二正极下夹板位于同一水平面上；使所述贴胶检测模组的检测工位与短路检测模组的检测工位处于同一水平面。
本实用新型提供了一种电芯极耳贴胶和短路检测装置；其中，因电芯极耳焊接后正负极极耳进行贴胶，通过该装置能有效检测极耳(正极极耳和负极极耳)是否贴胶，贴胶位置是否标准以及检测电芯是否短路。具体地，通过该装置能准确的确认胶带位置是否符合标准；能准确的确认极耳正负两面是否都有贴有胶带，避免一面漏贴的情况；能检测电芯是否短路，进而排出不良电芯。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是实施例中提供的一种电芯极耳贴胶和短路检测装置结构示意图；
图2是实施例中提供的一种电芯极耳贴胶和短路检测装置剖视图；
图3是实施例中提供的带有贴胶的电芯极耳俯视图：
图4(a)是实施例中提供的安装有第一探针和第二探针的第二正极上夹板上的俯视图；
图4(b)是实施例中提供的安装有第三探针和第四探针的第二正极下夹板上的俯视图；
图4(c)是实施例中提供的第二负极上夹板上的第五探针的安装位置示意图。
图中：横向支柱111，竖向支柱112，底座120，第一驱动器211，第一连接板212，第一正极上夹板213，第一负极上夹板214，第二驱动器221，第二连接板222，第一正极下夹板223，第一负极下夹板224，第三驱动器311，第三连接板312，第二正极上夹板313，第二负极上夹板314，第四驱动器321，第四连接板322，第二正极下夹板323，第二负极下夹板324，第一承托板215，第一支撑板225，第二承托板315，第二支撑板325，感应器230，第一探针331，第二探针332，第三探针333，第四探针334，第五探针335，光源检测器340，极耳本体410，极耳胶420，极耳胶带430。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例：
本实施例提供了一种电芯极耳贴胶和短路检测装置，具体地，如图1所示，包括支撑机构、贴胶检测模组和短路检测模组，所述贴胶检测模组和短路检测模组均固定在所述支撑机构上；所述贴胶检测模组用于检测电芯极耳的贴胶位置，所述短路检测模组用于对所述电芯极耳进行短路检测；其中，所述电芯极耳包括正极极耳和负极极耳；所述贴胶检测模组和短路检测模组均具有正极极耳检测工位和负极极耳检测工位。
所述支撑机构包括支撑架和底座120；所述贴胶检测模组包括第一上组件和第一下组件；所述短路检测模组包括第二上组件和第二下组件；所述第一上组件和第二上组件设置在所述支撑架上，所述第一下组件和第二下组件安装在所述底座120上；并且，所述第一上组件和第一下组件正对设置，所述第二上组件和第二下组件正对设置；
具体地，如图1所示，所述第一上组件包括第一驱动器211、第一连接板212、第一正极上夹板213、第一负极上夹板214；所述第一驱动器211设置在所述支撑架上，所述第一连接板212与所述第一驱动器211的驱动轴相连，所述第一正极上夹板213和第一负极上夹板214设置在所述第一连接板212上；所述第一驱动器211用于驱动所述第一连接板212向下移动，使所述第一连接板212带动所述第一正极上夹板213和第一负极上夹板214向所述第一正极下夹板223和第一负极下夹板224靠近；
如图1所示，所述第一下组件包括第二驱动器221、第二连接板222、第一正极下夹板223、第一负极下夹板224；所述第二驱动器221设置在所述底座120上，所述第二连接板222与所述第二驱动器221的驱动轴相连，所述第一正极下夹板223和第一负极下夹板224设置在所述第二连接板222上；所述第二驱动器221用于驱动所述第二连接板222向上移动，使所述第二连接板222带动所述第一正极下夹板223和第一负极下夹板224向所述第一正极上夹板213和第一负极上夹板214靠近；
如图1所示，所述第二上组件包括第三驱动器311、第三连接板312、第二正极上夹板313、第二负极上夹板314；所述第三驱动器311设置在所述支撑架上，所述第三连接板312与所述第三驱动器311的驱动轴相连，所述第二正极上夹板313和第二负极上夹板314设置在所述第三连接板312上；所述第三驱动器311用于驱动所述第三连接板312向下移动，使得所述第三连接板312带动所述第二正极上夹板313和第二负极上夹板314向所述第二正极下夹板323和第二负极下夹板324靠近；
如图1所示，所述第二下组件包括第四驱动器321、第四连接板322、第二正极下夹板323、第二负极下夹板324；所述第四驱动器321设置在所述底座120上，所述第四连接板322与所述第四驱动器321的驱动轴相连，所述第二正极下夹板323和第二负极下夹板324设置在所述第四连接板322上；所述第四驱动器321用于驱动所述第四连接板322向上移动，使得所述第四连接板322带动所述第二正极下夹板323和第二负极下夹板324向所述第二正极上夹板313和第二负极上夹板314靠近。
其中对于所述支撑架给与说明的是：优选地如图1所示，所述支撑架为T形支撑架，所述贴胶检测模组和短路检测模组的上部固定在所述T形支撑架的横向支柱111上，且位于所述T形支撑架的竖向支柱112的两侧。进一步地，所述第一上组件还包括第一承托板215，所述第一承托板215设置在所述支撑架上，所述第一驱动器211设置在所述第一承托板215上；所述第一下组件还包括第一支撑板225，所述第一支撑板225设置在所述底座120，所述第二驱动器221设置在所述第一支撑板225上；所述第二上组件还包括第二承托板315，所述第二承托板315设置在所述支撑架上，所述第三驱动器311设置在所述第二承托板315上；所述第二上组件还包括第二支撑板325，所述第二支撑板325设置在所述底座120上，所述第四驱动器321设置在所述第二支撑板325上。
其中对于所述驱动器的配合工作给与说明的是：所述第一驱动器211和第三驱动器311均为上气缸，所述第二驱动器221和第四驱动器321均为下气缸；第一驱动器211的上气缸和第二驱动器221的下气缸的传动配合，对所述正极极耳进行夹持和松开；第三驱动器311的上气缸和第四驱动器321的下气缸的传动配合，对所述负极极耳进行夹持和松开。
详细地，所述第一正极上夹板213、第一负极上夹板214、第一正极下夹板223、第一负极下夹板224、第二正极上夹板313、第二负极上夹板314、第二正极下夹板323和第二负极下夹板324上均具有与待测的电芯极耳的胶带相对应的胶带检测区域。对于电芯极片上的胶带粘贴位置的检测部分给与说明的是：如图2所示，所述贴胶检测模组还包括两组感应器230；一组感应器230设置在所述第一正极下夹板223的两侧，用于检测所述电芯极耳的正极极片的贴胶宽度；另一组感应器230设置在所述第一负极下夹板224的两侧，用于检测所述电芯极耳的负极极片的贴胶宽度。
其中，如图3所示为带有贴胶的电芯极耳俯视图，其中410为极耳本体，420为极耳胶(极耳胶为极耳本身带有的，极耳胶带为生产工程中贴上去的，故需要检测是否贴胶到位)，430为极耳胶带；其中极耳胶带的左右方向为胶带宽度(本实用新型中胶带宽度同电芯的方向一致)；要求胶带宽度大于极耳本体的宽度，但是不能因粘贴倾斜而漏出极耳本体。每组感应器230之间的安装距离即为胶带的规定宽度，若通过感应器230测得数据(实际胶带宽度)超过了规定宽度，则传感器报警，系统将电芯作为NG品排除。
其中，对于待测电芯极片的短路检测给与说明的是：通过设置多个接触点作为检测目标点；对应地如图4(a)-4(c)所示，第二正极上夹板313上设置有第一探针331和第二探针332；所述第一探针331位于所述第二正极上夹板313的胶带检测区域，所述第二探针332位于所述第二正极上夹板313的非胶带检测区域；第二正极下夹板323上设置有第三探针333和第四探针334；所述第三探针333位于所述第二正极下夹板323的非胶带检测区域，所述第四探针334位于所述第二正极下夹板323的胶带检测区域；所述第二负极上夹板314设置有第五探针335，所述第五探针335设置在位于所述第二负极上夹板314的非胶带检测区域。其中如图4(a)-4(c)所示，虚线构成区域为与被测极耳的胶带对应的区域；第二探针332与第五探针335构成一个回路，若两者之间电流大于一定值，则说明电芯短路；第一探针331与第二探针332构成一个回路，若两者导通，则说明第一探针331所在区域对应的极耳那一侧无胶带，即极耳正面胶带漏贴；反之，若两者不导通，说明第一探针331所在区域对应的极耳那一侧有胶带，即极耳正面贴有胶带。同理，第三探针333与第四探针334来判断极耳反面是否贴有胶带。
对于短路检测进一步给与说明：电芯在检测过程中，上下夹板的夹紧，短路测试仪的线路通过第二探针332、第五探针335分别与正极极耳、负极极耳同时接触，构成一个回路。然后短路检测模组部分给予一定的电压V输入；对于绝缘电芯，认为其内阻是无穷大的。所以，通过电压V/电芯内阻Ω＝回路电流I；则回路电流在设备显示屏上可显示输出。进一步给与解释的是：因为绝缘电芯默认电芯内阻无穷大，则回路电流无穷小。比如给予设备量程一个定值，例如0.001mA，当设备显示电流小于0.001mA，说明电芯内阻大。相仿，当设备显示电流大于0.001mA，则说明电芯内阻并非无穷大，说明正极极片和负极极片之间有导通。所以，第二探针332和第五探针335构成一个回路，若两者之间电流大于一定值，则说明电芯短路。
进一步地，如图2所示，所述短路检测模组还包括两个光源检测器340，通过光源检测器的光照在极耳上，可判断极耳表面是否贴有胶带；具体地，一个光源检测器安装在所述第二负极上夹板314上，另一个光源检测器安装在所述第二负极下夹板324上。其中，通过安装在第二负极上夹板314上的光源探测器，能够检测极耳上部是否贴胶，若否，则报警；通过安装在第二负极下夹板324上的光源探测器，能够检测极耳下部是否贴胶，若否，则报警。
需要说明的是，在第二个工位(短路检测装置部位)中，因为材料本身反光作用不一样，所以选用不同的检测方式，也就是说，正极使用探针检测胶带，而负极使用光源检测胶。
进一步地，所述第一正极上夹板213和第一负极上夹板214位于同一水平面上，所述第一正极下夹板223和第一负极下夹板224位于同一水平面上；所述第二正极上夹板313和第二负极上夹板314位于同一水平面上，所述第二正极下夹板323和第二负极下夹板324位于同一水平面上。进一步地，所述第一负极上夹板214与所述第二正极上夹板313位于同一水平面上，所述第一负极下夹板224与所述第二正极下夹板323位于同一水平面上；使所述贴胶检测模组的检测工位与短路检测模组的检测工位处于同一水平面。通过将上述组件设置为同一水平面，有助于后续通过传送带进行检测。
需要给与说明的是，整个装置，先通过胶带检测来判断胶带是否贴胶位置错误，再通过短路检测来判断电芯是否短路以及极耳的正反面是否均贴有胶带。并且，胶带检测宽度均在贴胶检测装置上完成，短路检测中涉及胶带检测，只是确认极耳的正反面均贴有胶带。
其中，整个过程可以通过传送带进行输送，通过传送带先将被测电芯输送至贴胶检测模组的工位上，之后再输送至短路检测模组的工位上。详细地，电芯通过传送带来实现电芯转料：
1.先经过贴胶检测，若贴胶位置异常，系统将作为NG品排出。
2.再经过短路检测，若电芯短路，则系统NG品排出；若极耳正或反面贴胶漏贴，系统也作为NG品排出。
通过以上运转方式实现了极耳焊接后电芯质量的全检，具有自动化程度高、准确性高、效率高的优点。
本实用新型提供了一种电芯极耳贴胶和短路检测装置；其中，因电芯极耳焊接后正负极极耳进行贴胶，通过该装置能有效检测极耳(正极极耳和负极极耳)是否贴胶，贴胶位置是否标准以及检测电芯是否短路。具体地，通过该装置能准确的确认胶带位置是否符合标准；能准确的确认极耳正负两面是否都有贴有胶带，避免一面漏贴的情况；能检测电芯是否短路，进而排出不良电芯。
在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以使直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。