一种轴类自动检测机构的制作方法

本发明涉及一种轴类自动检测机构，属于轴类检测技术领域。

背景技术：

对于一些小型电机诸如小型步进电机、同步电机等，在生产装配过程中，一直存在小型电机轴在装配前无法进行位置检测的问题。当需要同时装配的电机轴数量多、空间位置分布错杂，且轴与轴之间间隔较小时，通常会采用光电类传感检测装置直接对单个轴的摆放位置进行检测，但这种检测方式存在被检测的电机轴在空间上与其他待检测的电机轴产生干涉，不利于位置检测的进行。另外，还常会采用普通机械机构进行位置检测，但机械机构又局限于狭小空间，无法全部检测识别轴是否到达指定位置。

基于上述光电检测和机械检测存在的缺陷，在小型电机轴装配生产过程中人们更希望能有一种轴类自动检测机构，实现对小型电机轴装配位置的精准检测，结合控制系统自动判断，将检测结果汇总反馈处理，实现智能检测处理。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种轴类自动检测机构，以确保轴类件已到位。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种轴类自动检测机构，包括导向组件和检测组件，

所述导向组件包括第一导向板和推板，所述第一导向板上开有第一导向孔，推板设置于第一导向板上、第一导向孔的下方，并且，推板上与第一导向孔对应的位置开有检测通孔，并且，所述检测通孔与第一导向孔共轴，以便轴类件通过第一导向孔进入所述检测通孔中；所述推板的底部设置有限位导向槽，并且限位导向槽与所述检测通孔垂直连通；

所述检测组件包括滑台和检测针，并且检测针由滑台带动沿所述限位导向槽滑动，以触碰检测通孔中的轴类件。

进一步，所述第一导向板上的第一导向孔上还安装有用于对进入第一导向孔内的轴类件进行导向的轴导套，轴导套可拆卸地装配于第一导向孔上。

进一步，所述检测组件还包括

导针安装块，其上设有导针安装孔，所述检测针可滑动地贯穿在导针安装孔中；

弹簧盖板，包括盖板和多个弹簧，盖板固连在导针安装块的尾端，每个检测针的尾部均连接一所述弹簧，并且所述弹簧的一端固连在盖板上，弹簧的另一端固连在检测针的尾部。

进一步，所述检测组件还包括滑台连接板，所述导针安装块通过所述滑台连接板装配在所述滑台上。

进一步，所述检测组件还包括光纤传感器，用以检测所述检测针的位置，并将检测针是否到位的信号反馈给外部控制系统。

进一步，所述导针安装块上开有贯通各导针安装孔的第一导光槽，每个检测针的针尾处均开有的第二导光槽，所述光纤传感器设置有多组，光纤传感器发出的光束可经过第一导光槽与第二导光槽后可再次被接收，检测针触碰轴类件后，轴类件通过检测针压迫弹簧使第二导光槽逐渐靠近第一导光槽，当多组光纤传感器接收到80％以上的光束信号时，则光纤传感器向外部控制系统发出轴类件到位的信号。

进一步，本轴类自动检测机构还包括推动组件，推动组件包括气缸和气缸推块，气缸推块固连在气缸的活塞杆上，气缸推块还与所述导向组件的推板固连，所述推板滑动装配于第一导向板上，以便由气缸推动所述推板沿第一导向板前后滑动。

进一步，所述推动组件还包括缓冲块和缓冲器，缓冲器安装于所述缓冲块上，所述气缸推块的两侧设置有一体设置的侧翼，侧翼上安装定位螺钉，定位螺钉正对所述缓冲器。

进一步，所述推动组件还包括底板和气缸支撑块，所述气缸和气缸支撑块均固定在底板上，气缸支撑块用于支撑气缸的活塞杆，并对定位螺钉进行导向。

进一步，所述导向组件还包括第二导向板，第二导向板安装于第一导向板的底部，并且第二导向板延伸至推板的检测通孔下方，以承接住检测通孔中的轴类件；第二导向板上还设置第二导向孔，当推板由推动组件推动到位后，推板上的检测通孔对准所述第二导向孔。

进一步，所述第二导向板包括中间导板和送轴导板，中间导板与送轴导板通过定位销固定连接，中间导板上开有第一通孔，送轴导板上开有第二通孔，其中第一通孔与第二通孔的位置一一对应，第一通孔与第二通孔组成所述第二导向孔。

采用了上述技术方案后，本发明具有以下有益效果：

1)本发明的轴类自动检测机构由滑台带动检测针对导向组件中的轴类件进行检测，采用检测针触碰轴类件的方式检测轴类件是否到位，是否存在缺轴或轴变形，检测方式可靠，检测机构结构轻巧、紧凑，能够在狭小空间内对每个检测通孔中是否有轴、是否存在轴变形等进行精准检测。

2)本发明在检测针针尾安装弹簧，通过轴类件对检测针的挤压，使检测针的针尾对弹簧进行压缩。通过弹簧压缩的方式反映轴类件是否精准到位，比现有的单纯光电检测的方式，更精准，输出更稳定、更可靠，使用寿命更长，且不易受外界坏境影响，解决了现有技术中检测故障率高，机构维护难度大的问题。

3)本发明采用多点立体检测的方式，利用多组光纤传感器发出光束，当80％以上的光束能够穿过第一导光槽和第二导光槽再次被光纤传感器接收到，则反映轴类件已到位。本发明通过检测针精准检测每个检测通孔中的轴类件是否到位，再通过光纤传感器是否接收到80％以上的光束信号，向外部控制系统反馈轴类件是否到位的信号，此种检测方法更准确，不易受外界坏境影响，并且输出更稳定、可靠。

附图说明

图1为本发明的轴类自动检测机构的立体图；

图2为本发明的轴类自动检测机构的立体图；

图3为本发明的检测组件的立体图；

图4为本发明的检测组件的爆炸图(省略了滑台)；

图5为本发明的导向组件的立体图；

图6为本发明的导向组件的爆炸图；

图7为本发明的导向组件的爆炸图(与图6的爆炸方向相反)；

图8为本发明的检测组件与导向组件的装配立体图；

图9为本发明的检测组件与导向组件的装配剖视图，其中检测针处于初始位置；

图10为本发明的检测组件与导向组件的装配剖视图，其中检测针触碰到轴类件；

图11为本发明的推动组件的立体图；

图12为本发明的推动组件的爆炸图；

图13为本发明的推动组件的气缸处于缩回状态的状态图；

图14为本发明的推动组件的气缸处于伸出状态的状态图；

图15为本发明的轴类自动检测方法的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

除非别作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

实施例1：

如图1至图7所示，一种轴类自动检测机构，包括导向组件3和检测组件2。

所述导向组件3包括第一导向板31和推板32，所述第一导向板31上开有多个第一导向孔311，推板32设置于第一导向板31上、第一导向孔311的下方，并且，推板32上与第一导向孔311对应的位置开有检测通孔321，并且，所述检测通孔321与第一导向孔311共轴且一一对应，以便轴类件通过第一导向孔311进入对应的检测通孔321中。推板32位于初始状态时，此时第一导向板31上的第一导向孔311与推板32上的检测通孔321共轴，轴类件(比如小型电机轴)通过第一导向板31的第一导向孔311的导向后，经第一导向孔311进入推板32的检测通孔321内进行定位，此时检测组件2的检测针23尚处在原始位置状态。推板32的底部设置有限位导向槽322，限位导向槽322使检测针23在其中运动，为检测针23的滑动提供空间，并对检测针23的滑动方向进行导向。限位导向槽322与所述检测通孔321垂直连通，使检测针23沿限位导向槽322滑动，直至检测针23进入检测通孔321，进行触碰到检测通孔321中的轴类件。

所述检测组件2包括滑台22和检测针23，并且检测针23由滑台22带动沿所述限位导向槽322滑动，以触碰检测通孔321中的轴类件。检测针23由滑台22带动在限位导向槽322中前后移动，检测针23经限位导向槽322进入检测通孔321，使检测针23触碰到检测通孔321中的轴类件。推板32设有检测专用的限位导向槽322，利于检测组件2的精确定位与安装。

推板32位于初始状态时，推板32上的检测通孔321与第一导向板31上的第一导向孔311共轴，轴类件(比如小型电机轴)通过第一导向孔311进入检测通孔321，此时检测组件2的检测针23在滑台22的作用下，检测针23顺着限位导向槽322移动，触碰轴类件进行轴位置的检测，以检测轴类件是否到位，是否存在缺轴或轴变形等问题，当检测通孔321中无轴或轴存在弯曲，那么检测针23不能及时触碰到轴类件，从而能对每个检测通孔321中是否有轴进行精准检测。

本发明的轴类自动检测机构由滑台带动检测针对导向组件中的轴类件进行检测，采用检测针触碰轴类件的方式检测轴类件是否到位，是否存在缺轴或轴变形，检测方式可靠，检测机构结构轻巧、紧凑，能够在狭小空间内对每个检测通孔321中是否有轴、是否存在轴变形等进行精准检测。

所述第一导向板31上的第一导向孔311上优选安装有用于对进入第一导向孔311内的轴类件进行导向的轴导套35，轴导套35可拆卸地装配于第一导向孔311上，对进入第一导向孔311的轴类件进行导向，使轴类件顺利进入第一导向311中。

实施例2：

本实施例2在实施例1的基础上，进一步优化检测组件2的结构，使检测通孔中的轴类件均能够精确地被检测到。

如图3至图4、图8至图9所示，所述检测组件2还包括导针安装块21和弹簧盖板，以及滑台连接板26。

导针安装块21上设有导针安装孔211，导针安装孔211用于容置检测针23，为检测针23的前后滑动提供空间。所述检测针23可滑动地贯穿在导针安装孔211中。所述导针安装块21通过所述滑台连接板26装配在所述滑台22上。滑台22可以使用滑台气缸，作为检测针23的动力源。滑台还可以为可自动连续移动的部件，用于带动导针安装块21、检测针23及弹簧盖板共同前后移动。

弹簧盖板，包括盖板25和多个弹簧24，盖板25固连在导针安装块21的尾端，每个检测针23的尾部均连接一所述弹簧24，并且所述弹簧24的一端固连在盖板25上，弹簧24的另一端固连在检测针23的尾部。

当检测组件2接收到控制系统可以对轴类件进行位置检测的信号后，本实施例中，轴类件以小型电机轴为例，控制系统控制滑台22上的滑台气缸动作，带动导针安装块21、检测针23及弹簧盖板整体向前移动，使检测针23沿限位导向槽322滑动。每个检测针23均对应一个检测通孔321，从而保证每个检测通孔321中的小型电机轴均能被精准的检测到。当检测针23触碰到小型电机轴后，检测针23的针尖受到小型电机轴对其的阻力，使检测针23的针尾对弹簧24进行压缩。通过小型电机轴对检测针23的挤压，使弹簧24压缩的方式反映小型电机轴是否精准到位，比现有的单纯光电检测的方式，更精准，输出更稳定、更可靠，使用寿命更长，且不易受外界坏境影响，解决了现有技术中检测故障率高，机构维护难度大的问题。

小型电机轴通过检测针23压缩弹簧24，为了精准地反映小型电机轴是否到位，所述检测组件2还包括光纤传感器27，用以检测所述检测针23的位置，并将检测针23的位置信号反馈给外部控制系统。

所述导针安装块21上开有贯通各导针安装孔211的第一导光槽212，每个检测针23的针尾处均开有的第二导光槽231，第一导光槽和第二导光槽用于使光纤传感器27发出的光束通过。所述光纤传感器27设置有多组，每组光纤传感器均可发出光束并再次被接收到。当第一导光槽与第二导光槽位置逐渐重合，光纤传感器27发出的光束可经过第一导光槽212与第二导光槽231后可再次被接收。

检测针23触碰小型电机轴后，小型电机轴通过检测针23压迫弹簧24使第二导光槽231逐渐靠近第一导光槽212，当5组光纤传感器27接收到4束以上即80％以上的光束信号时，则光纤传感器27向外部控制系统发出小型电机轴到位的信号。实际中，还可以以两导光槽的重合度或重合面积为标准判定。5组光束沿第一导光槽212均匀分布，当两导光槽的重合度或重合面积达到80％以上，那么认为80％以上的光束可被再次接收到，则光纤传感器27向外部控制系统发出小型电机轴到位的信号。第一导光槽212优选为u型槽，第二导光槽231优选为与第一导光槽212相同的u型槽。具体工作原理如下：光纤传感器27设置5组，在检测小型电机轴时，小型电机轴通过检测针23压缩弹簧24，使第一导光槽212与第二导光槽231逐渐靠近，光纤传感器27发出的5组光束中，有4组光束被光纤传感器27再次接收到，则光纤传感器27将光穿信号传递至外部控制系统，由控制系统发出小型电机轴精准到位的信号，然后滑台22驱动检测针23返回初始位置，完成对小型电机轴是否精准到位的检测。

如果在检测针23检测小型电机轴是否到位的过程中，所有检测针23针尾的第二导光槽与外部导针安装块上的第一导光槽的重合度低于80％时，也就是说，多组光纤传感器27接收到的光束信号低于80％，则在滑台22的驱动下，导针安装块21、检测针23及弹簧盖板返回初始位置，准备对检测通孔中的小型电机轴再次进行检测，连续检测三次重合度均低于80％，则滑台22上的滑台气缸带动导针安装块21、检测针23及弹簧盖板共同复位，光纤传感器27反馈故障信号至控制系统，整个检测组件2停止工作。

实施例3：

在实施例2的基础上，为了自动带动推板32中的轴类件进行精确的装配，如图1至图14所示，本实施例3中，本轴类自动检测机构还包括推动组件1，推动组件1包括气缸11和气缸推块13，气缸推块13固连在气缸11的活塞杆上，气缸推块13还与所述导向组件的推板32固连，所述推板32滑动装配于第一导向板31上，以便由气缸11推动所述推板32沿第一导向板31前后滑动。气缸为推板32沿第一导向板31的滑动提供动力，气缸11的活塞杆上装配气缸推块13，通过气缸推块13与推板32的连接，间接带动推板32移动。待推板32的检测通孔中的轴类件经检测组件2检测后，由推板32带动其中的轴类件移动至下一工位进行压接。

推板32带动轴类件移动至下一个工位后，为了对轴类件进行定位，所述导向组件3还包括第二导向板，第二导向板安装于第一导向板31的底部，并且第二导向板延伸至推板32的检测通孔321下方，当轴类件进入检测通孔321接受检测组件2的检测时，通过第二导向板承接住检测通孔321中的轴类件。第二导向板上还设置第二导向孔，当推板32由推动组件1推动到位后，推板32上的检测通孔321对准所述第二导向孔，检测通孔321中的轴类件进入第二导向孔，并通过压轴机构(图中未体现)对进入第二导向孔内的轴类件(比如小型电机轴)施加压力，将其预装配到下级载具中。优选地，所述第二导向板包括中间导板33和送轴导板34，中间导板33与送轴导板34通过定位销35固定连接，中间导板33上开有第一通孔331，送轴导板34上开有第二通孔341，其中第一通孔331与第二通孔341的位置一一对应，第一通孔331与第二通孔341组成所述第二导向孔。本发明由推动组件结构带动推板32移动，可以实现推板32的检测通孔321内的轴类件的精准定位，而且本发明的推动组件1与导向组件3结构轻巧、紧凑，便于维护。

所述推动组件1还包括底板17和气缸支撑块16，所述气缸11和气缸支撑块16均固定在底板17上，气缸支撑块16用于支撑气缸11的活塞杆，并对定位螺钉15进行导向。

所述推动组件1还包括缓冲块12和缓冲器14，缓冲器14安装于所述缓冲块12上，缓冲块12固定在底板17上，所述气缸推块13的两侧设置有一体设置的侧翼131，侧翼31上安装定位螺钉15，定位螺钉15正对所述缓冲器14。缓冲器14用于对定位螺钉15随气缸推块13回缩时的冲击力进行缓冲。当推动组件1在控制系统的控制下回缩时，带动气缸推块13回复至初始位置，定位螺钉15与缓冲器14相互作用，由缓冲器14缓冲定位螺钉15的冲击。

图13示出了推动组件1处于初始位置的状态：

推动组件1处于初始位置时，推板32也处于初始位置，此时第一导向板31内第一导向孔311与推板32上检测通孔321同轴，轴类件(如小型电机轴)通过轴导套35及第一导向板31输送至推板32的检测通孔321内进行定位，然后通过检测组件2对检测通孔321内的轴类件进行检测，其中检测针23在滑台22的带动下顺着推板32底部的限位导向槽322触碰检测通孔321内的轴类件进行轴位置的检测。检测完毕后，检测组件2复位。

图14示出了推动组件推动推板32移动到位的状态：

当控制系统发出小型电机轴精准到位的信号后，由气缸11推动气缸推块13，通过气缸推块13带动推板32移动，直至推板32移动至检测通孔与第一通孔331、第二通孔341共轴，实现轴类件(如小型电机轴)通过第一通孔331进入第二通孔341内，并通过压轴机构(图中未体现)对进入第二通孔341内的轴类件(如小型电机轴)施加压力，将其预装配到下级载具中。

在上述轴类自动检测机构的基础上，利用上述轴类自动检测机构，可完成对轴类件的自动检测。

如图15所示，一种轴类自动检测方法，包括如下步骤：

步骤s1，将轴类件装配到导向组件中进行定位；

步骤s2，利用检测组件对装配于导向组件中的轴类件进行检测；其中，检测组件2包括滑台22和检测针23，检测针23由滑台22带动移动，通过检测针23触碰导向组件中的轴类件对轴类件是否到位进行精准检测。

本发明的轴类自动检测方法，由滑台带动检测针对导向组件中的轴类件进行检测，采用检测针触碰轴类件的方式检测轴类件是否到位，是否存在缺轴或轴变形，检测方式可靠，检测机构结构轻巧、紧凑，能够在狭小空间内对每个检测通孔321中是否有轴、是否存在轴变形等进行精准检测。

为了对轴类件进行导向与定位，所述导向组件3包括第一导向板31和推板32，利用第一导向板31上的第一导向孔311对进入推板32上的检测通孔321的轴类件进行导向，利用检测通孔321对轴类件进行定位。具体来说，第一导向板31上开有三个第一导向孔311，推板32设置于第一导向板31上、第一导向孔311的下方，并且，推板32上与第一导向孔311对应的位置开有检测通孔321，并且，所述检测通孔321与第一导向孔311共轴且一一对应，以便轴类件通过第一导向孔311进入对应的检测通孔321中。而且，推板32的底部设置有限位导向槽322，为检测针23的移动进行导向。

在步骤s1中，作为一种优选方案，当轴类件进入检测通孔321后，设置在检测通孔321中的位置传感器对外部控制系统发送信号，外部控制系统接收到该位置传感器发出的轴类件已到位信号后，外部控制系统对检测组件2发出对轴类件进行检测的信号。利用安装于检测通孔321中的位置传感器初步检测其中的轴类件是否已经到位，再利用检测组件2对轴类件进行精准检测。当然，为了触发外部控制系统向检测组件2发出对轴类件进行检测的信号，还可以在将轴类件装配进导向组件的工序完成后，由上一工序的机构向外部控制系统发送装配工序完毕的信号，外部控制系统接收到装配工序完毕的信号后，控制检测组件2对轴类件进行检测。

为了检测每个检测通孔中的轴类件是否精准到位，检测组件还包括多组光纤传感器27，用以检测检测针23触碰到轴类件后，检测针23所处的位置，利用检测针23的位置变化反映轴类件是否精准到位，并将检测针23的位置信号反馈给外部控制系统。

具体来说，检测组件还包括

导针安装块21，其上设有导针安装孔211，检测针23可滑动地贯穿在导针安装孔211中；导针安装块21上开有贯通各导针安装孔211的第一导光槽212，每个检测针(23)的针尾处均开有的第二导光槽231；

弹簧盖板，包括盖板25和多个弹簧24，盖板25固连在导针安装块21的尾端，每个检测针23的尾部均连接一所述弹簧24，并且所述弹簧24的一端固连在盖板25上，弹簧24的另一端固连在检测针23的尾部；

多组光纤传感器27，用于发出光束与接收光束信号；本实施例以设置5组光纤传感器27为例。

在步骤s2中，利用检测针对轴类件进行精准检测时，又包括如下步骤：

步骤t1，滑台22收到外部控制系统发出的对轴类件进行检测的信号后，滑台22动作，带动检测针23移动使检测针23触碰到轴类件；

步骤t2，轴类件对检测针23产生阻力，使检测针23压缩其尾部的弹簧24，检测针23针尾上的第二导光槽231逐渐靠近第一导光槽212，第一导光槽与第二导光槽逐渐重合，当两导光槽的重合度超过80％，光纤传感器27接收到4束以上的光束信号时，则表示检测通孔321中的轴类件已精准到位，光纤传感器27向外部控制系统发出轴类件精准到位的信号，外部控制系统控制滑台22回复至初始位置，从而带动检测针23复位；

步骤t3，当光纤传感器27接收到的光束信号小于80％，则外部控制系统控制滑台22回复初始位置，再次重复步骤t1、t2，复重检测三次，只要有一次光纤传感器27接收到的光束信号达到80％以上，则光纤传感器27向外部控制系统发出轴类件精准到位的信号，外部控制系统控制滑台22回复至初始位置，从而带动检测针23复位。若复重检测三次，光纤传感器27接收到的光束信号均小于80％，则检测组件2停止工作。

本发明采用多点立体检测的方式，利用多组光纤传感器27发出光束，当第一导光槽和第二导光槽重合度达到80％以上，使得80％以上的光束穿过第一导光槽和第二导光槽再次被光纤传感器27接收到，而第一导光槽与第二导光槽的重合度取决于检测针是否触碰到轴类件而压缩弹簧进行移动。通过检测针精准检测每个检测通孔中的轴类件是否到位，再通过光纤传感器27是否接收到80％以上的光束信号，向外部控制系统反馈轴类件是否到位的信号，此种检测方法更准确，不易受外界坏境影响，并且输出更稳定、可靠。

检测组件还包括第一滑台位置传感器，在步骤t1中，当第一滑台位置传感器检测到滑台22移动到位后，第一滑台位置传感器向外部控制系统发出滑台到位信号，由外部控制系统控制滑台22停止动作。

检测组件还包括第二滑台位置传感器，在步骤t2、t3中，当第二滑台位置传感器检测到滑台22回复至初始位置后，第二滑台位置传感器向外部控制系统发出滑台到位信号，由外部控制系统控制滑台22停止动作。

轴类件检测完毕后，为了使轴类件顺利进入下一工序，本检测方法还包括步骤s3，利用推动组件1带动推板32移动至下一工位进行压接装配。

导向组件3还包括第二导向板，第二导向板安装于第一导向板31的底部，第二导向板上还设置第二导向孔；

在步骤s3中，当推板32由推动组件1推动到位后，推板32上的检测通孔321中的轴类件进入第二导向板的第二导向孔中，外部控制系统控制压轴组件动件，对第二导向孔中的轴类件施加压力，将其装配到下级载具中。

推动组件1包括气缸11和气缸推块13，当外部控制系统接收到光纤传感器27发出的轴类件精准到位的信号后，外部控制系统控制气缸11伸出动作，气缸11通过气缸推块13推动推板32向前移动，使检测通孔321移动至与第二导向孔共轴的位置。

推动组件1还包括第一气缸推块位置传感器，当第一气缸推块位置传感器检测到气缸推块13移动到位后，第一气缸推块位置传感器向外部控制系统发出气缸伸出到位的信号，由外部控制系统控制气缸11停止伸出动作，同时，控制压轴组件动作，将轴类件装配到下级载具中。

压轴组件动作完成后，压轴组件向外部控制系统反馈压轴动作完成信号，由外部控制系统控制气缸缩回。

推动组件还包括第二气缸推块位置传感器，当第二气缸推块位置传感器检测到气缸推块13复位到位后，第二气缸推块位置传感器向外部控制系统发出气缸缩回到位的信号，由外部控制系统控制气缸11停止缩回动作，整个检测完成，进入下个循环。

以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。