油冷器管子缺陷检测方法与流程

本发明涉及一种散热器领域，特别是涉及一种油冷器管子缺陷检测方法。

背景技术：

传统油冷器气密检查后，工厂内不实施管子膨胀检查，直接导致管子膨胀变形产品流向市场，装配到设备(比如挖掘机)上以后运行一段时间产品泄漏导致发动机高温。

油冷器的内翅片与管子内部剥离，造成粘接不良；挖掘机在工作状态中受油液压力的影响，导致油冷器管子膨胀处破裂漏泄。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种油冷器管子缺陷检测方法，用于解决现有技术中油冷器管子缺陷检测的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种油冷器管子缺陷检测方法，所述油冷器包括管子和位于管子之间的翅片，所述翅片焊接在所述管子上，所述油冷器管子缺陷检测方法包括：

密封加压步骤，

将所述管子密封，并向所述管子内充入高压液体或者气体；

膨胀检测步骤，

检测所述管子是否膨胀。

可选的，所述膨胀检测步骤包括如下步骤：

用光照向所述管子和所述翅片的连接处，判断所述光是否穿过所述油冷器。

可选的，通过肉眼观察所述光是否穿过所述油冷器。

可选的，通过光敏传感器检测所述光是否穿过所述油冷器。

可选的，通过拍照对比判断所述光是否穿过所述油冷器。

可选的，所述膨胀检测步骤包括如下步骤：

通过检具检测所述管子的壁厚。

可选的，所述检具包括第一凸出件和第二凸出件，所述第一凸出件和所述第二凸出件之间平行设置，所述第一凸出件和所述第二凸出件之间设有间隔，所述间隔能够容纳未变形的所述管子的侧壁，在检测时，所述第一凸出件和所述第二凸出件分别位于所述管子的管内和管外。

可选的，所述间隔的宽度比所述侧壁厚度大0.01m。

可选的，所述第一凸出件的长度大于或者等于所述管子的深度，所述第二凸出件的长度大于或者等于所述管子的深度。

可选的，所述第一凸出件和所述第二凸出件的末端设有导向结构。

如上所述，本发明的油冷器管子缺陷检测方法，至少具有以下有益效果：

通过油冷器管子的缺陷检查，向其施加高压，并通过多种方法检测，有效的避免了在使用时油冷器破裂漏泄的问题。

附图说明

图1显示为本发明的油冷器管子缺陷检测方法的示意图。

图2显示为本发明的检具的示意图。

元件标号说明

1油冷器

11管子

12翅片

2光

3肉眼

4检具

41第一凸出件

42第二凸出件

43间隔

44导向结构

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以下各个实施例仅是为了举例说明。各个实施例之间，可以进行组合，其不仅仅限于以下单个实施例展现的内容。

请参阅图1，本实施例中，本发明提供一种油冷器管子缺陷检测方法，所述油冷器1包括管子11和位于管子11之间的翅片12，所述翅片12焊接在所述管子11上，所述油冷器1管子11缺陷检测方法包括：

密封加压步骤，

将所述管子11密封，并向所述管子11内充入高压液体或者气体；其压强范围为2.0mpa到3.0mpa之间。

膨胀检测步骤，

检测所述管子11是否膨胀。

在油冷器1装配之前，对油冷器1进行检测，充入高压液体或者气体，一方面可以检测到管子11内部是否有泄漏缺陷，另外，还可以对油冷器1的耐高压能力进行检测，高压步骤完成后，检测管子11是否膨胀，如果膨胀则不符合要求。

请参阅图1，本实施例中，所述膨胀检测步骤包括如下步骤：

用光2照向所述管子11和所述翅片12的连接处，判断所述光2是否穿过所述油冷器1。

如果管子11发生膨胀，管子11和翅片12的连接处则会出现裂缝，则光2可以透过裂缝，这产品不合格。

请参阅图1，本实施例中，通过肉眼3观察所述光2是否穿过所述油冷器1。

请参阅图1，本实施例中，通过光敏传感器检测所述光2是否穿过所述油冷器1。光敏传感器需要放置在黑暗的环境中，然后光2照如果穿过油冷器1，光敏传感器接受到光2，发出电信号，能够实现自动检测，提高工作效率。

请参阅图1，本实施例中，通过拍照对比判断所述光2是否穿过所述油冷器1。

如果穿过油冷器1，穿过的地方会有亮斑，通过对比即可判断，也有利于实现自动化的判断。

请参阅图1，本实施例中，所述膨胀检测步骤包括如下步骤：

通过检具4检测所述管子11的壁厚。

通过直接检测管子11的壁厚，避免发生漏检的情况。特别是在管子11膨胀以后，如果管子11和翅片12连接处没有出现裂隙，通过对管子11的壁厚的直接检测，有效排除具有此种情况的油冷器1。

请参阅图2，本实施例中，所述检具4包括第一凸出件41和第二凸出件42，所述第一凸出件41和所述第二凸出件42之间平行设置，所述第一凸出件41和所述第二凸出件42之间设有间隔43，所述间隔43能够容纳未变形的所述管子11的侧壁，在检测时，所述第一凸出件41和所述第二凸出件42分别位于所述管子11的管内和管外。

当管子11出现膨胀时，所述间隔43不足以容纳管壁，则检具4无法从管子11的端部插入到更深的深度。由于管子11只有一侧和翅片12焊接，故在管子11没有焊接的部分，可以通过周向移动检具4，实现不同位置的膨胀状态检查。

本实施例中，所述间隔43的宽度比所述侧壁厚度大0.01m。

使得其能够套上侧壁，且避免间隙过大无法检测出膨胀变换的情况。

本实施例中，所述第一凸出件41的长度大于或者等于所述管子11的深度，所述第二凸出件42的长度大于或者等于所述管子11的深度。

能够对管子11的整个深度进行检测，准确率更高。

请参阅图1，本实施例中，所述第一凸出件41和所述第二凸出件42的末端设有导向结构44。导向结构44为斜面，且两个斜面形成喇叭口结构。

通过设置导向结构44，使得检具4插入到管子11内部时更加容易。

综上所述，本发明通过油冷器1管子11的缺陷检查，向其施加高压，并通过多种方法检测，有效的避免了在使用时油冷器1破裂漏泄的问题。通过透光2检测步骤和壁厚检测步骤的结合，避免了漏检，有效剔除有缺陷的产品，使得产品使用时可靠性更高。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。