本实用新型涉及汽车生产制造领域，尤其涉及一种新型驱动桥自动检测装置。
背景技术：
目前，汽车驱动桥总成按整车要求，驱动桥总成在生产过程中，对驱动桥总成质量的评价方式，通常采取的方式为：仅针对单独的零部件进行检测评价，未针对总成状态的驱动桥装车姿态进行检测评价。受参与驱动桥总成装配的轴承、桥壳及其他零部件的限制，理想状态的轴承安装条件基本是无法达到的，各零部件自身误差的累积，使得装配后的驱动桥总成是否处于可接受范围无法进行确认。因此，需设计一种评价精确、易于操作的综合检测装置，对已装配为总成状态的驱动桥进行检测评价。
技术实现要素：
有鉴于此，有必要提供一种评价精确、易于操作，一种新型驱动桥自动检测装置。
一种新型驱动桥自动检测装置，包括底座、检测臂总成和辅助检测；所述底座从左到右依次设有第一电机、第二电机和第三电机，所述第二电机上方设置升降装置；所述检测臂总成包括支撑柱、检测装置和活动检测平台，所述检测装置设于支撑柱顶端，所述检测装置一端设有齿轮，通过齿轮连接支撑柱，检测装置另一端设有红外检测器，所述活动检测平台底部设有液压油缸，液压油缸设有两个，两个所述液压油缸分通过设于底座的第一电机和第三电机来驱动；活动检测平台顶部设有限位槽，所述活动检测平台上方内腔设有检测装置，活动检测平台一侧设有导轨，用于辅助检测的升降；所述辅助检测底端连接升降装置，升降装置顶端设有承重板，所述承重板内部设有滑行槽，所述滑行槽设有滑行块，所述滑行块顶部设有万向管，万向管顶部设有板块，所述板块内部设有检测器，所述承重板通过套筒连接活动检测平台左侧的导轨，承重板表面设有限位装置。
进一步地，所述第一电机和第三电机固设于底座表面，所述第二电机位于第一电机和第三电机之间，设于底座内腔。
进一步地，所述支撑柱顶端内部设有丝杆，所述丝杆连接检测装置一端的齿轮。
进一步地，所述限位槽设有定位销，通过插销固定于活动检测平台顶部。
进一步地，所述滑行块嵌入于滑行槽内。
相对于现有的技术，本实用新型的有益效果为，自动化程度高，检测项全，评价精确，操作简单。
附图说明
图1是本实用新型实施例的新型驱动桥自动检测装置结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例和附图对本实用新型进行详细说明。
请参阅图1，示出本实用新型的一种实施例，一种新型驱动桥自动检测装置10，包括底座20、检测臂总成25和辅助检测37；所述底座20从左到右依次设有第一电机21、第二电机22和第三电机23，所述第二电机22上方设置升降装置24；所述检测臂总成25包括支撑柱26、检测装置27和活动检测平台31，所述检测装置27设于支撑柱26顶端，所述检测装置27一端设有齿轮28，通过齿轮28连接支撑柱26，检测装置27另一端设有红外检测器30，所述活动检测平台31底部设有液压油缸32，液压油缸32设有两个，两个所述液压油缸32分别通过设于底座20的第一电机21和第三电机23来驱动；活动检测平台31顶部设有限位槽33，所述活动检测平台31上方内腔设有检测装置35，活动检测平台31一侧设有导轨36，用于辅助检测37的升降；所述辅助检测37底端连接升降装置24，升降装置24顶端设有承重板38，所述承重板38内部设有滑行槽39，所述滑行槽39设有滑行块40，所述滑行块40顶部设有万向管41，万向管41顶部设有板块42，所述板块42内部设有检测器43，所述承重板38通过套筒44连接活动检测平台31左侧的导轨36，承重板38表面设有限位装置45。
进一步地，作为本实施例的优选，所述第一电机21和第三电机23固设于底座20表面，所述第二电机22位于第一电机21和第三电机23之间，设于底座20内腔。
进一步地，作为本实施例的优选，所述支撑柱26顶端内部设有丝杆29，所述丝杆29连接检测装置27一端的齿轮28。
进一步地，作为本实施例的优选，所述限位槽33设有定位销34，通过插销34固定于活动检测平台31顶部。
进一步地，作为本实施例的优选，所述滑行块42嵌入于滑行槽39内。
本实用新型的工作原理为，驱动桥放置在限位槽33内，检测臂总成25上的红外检测30率先对驱动桥检测，辅助检测37的滑行块42随滑行槽39运行，板块42内部的检测器43，对驱动桥进行全面检测。
需要说明的是，本实用新型并不局限于上述实施方式，根据本实用新型的创造精神，本领域技术人员还可以做出其他变化，这些依据本实用新型的创造精神所做的变化，都应包含在本实用新型所要求保护的范围之内。