本实用新型涉及钢轨探伤技术领域，特别涉及一种用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置。
背景技术：
目前，在钢轨的生产过程中需要对钢轨轨头两侧进行探伤，探头的控制装置往往包括轨头导轮，轨头导轮与钢轨轨头踏面接触，实现对探头探伤过程的导向，而现有的轨头导轮在控制装置中的安装高度是固定不变的，这就导致了只能对固定高度的钢轨进行探伤，适应性不好，同时，轨头导轮与不能与钢轨轨头踏面形成随动，由于机械因素和钢轨轨头踏面本身的平面度存在一定的误差，轨头踏面可能存在细微的高低不平的情况，而轨头导轮又是不能随动的，因此，不可避免地会出现轨头导轮与钢轨轨头踏面接触不到（即踏面降低），导致不能形成有效导向的情况出现，也会出现轨头导轮与轨头踏面接触过度（即踏面变高），导致钢轨探伤行进出现卡顿、不顺的情况，影响探伤过程的有效、顺利进行；
同时，安装在控制装置中的探头在检测过程中也是固定不动的，检测时，探头抵靠在待检测的钢轨轨头侧面并在两者之间通过水耦合，通过钢轨在生产线上的流动而完成对整段钢轨轨头侧面的探伤，由于钢轨本身的平直度存在一定误差，导致轨头侧面平直度存在误差，而探头又是固定不动的，因此，不可避免地会出现探头与轨头侧面之间间隙过大，不能形成有效耦合，导致探伤结果不准确，也会出现探头与轨头侧面抵靠过紧，导致探头耐磨块磨损加快，影响其使用寿命。
另外，探头在控制装置中的安装位置也是固定不变的，这就导致了只能对固定宽度和厚度的钢轨轨头进行探伤，适应性不好。
技术实现要素：
本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，轨头导轮能够适应钢轨高度变化，并自动适应轨头踏面平面度变化，探头能够自动适应轨头侧面平直度的变化以及轨头宽度和厚度的变化。
本实用新型采用的技术方案是这样的：用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，控制装置安装于一探伤装置的机架上，包括侧板一、侧板二、轨头导轮和轮座，所述侧板一安装于所述机架上，所述侧板一与侧板二转动连接，所述侧板二固定连接有安装板一，所述安装板一具有竖向腰形孔一，所述轮座通过螺栓穿过竖向腰形孔一实现与所述安装板一固定连接，所述轨头导轮转动安装于轮座上，所述轮座可在所述竖向腰形孔一长度范围内调节其在安装板一上的安装高度；
所述侧板二与侧板一之间连接有拉簧，所述侧板一具有圆弧槽，所述侧板二固定连接有限位柱，所述限位柱的一端延伸进所述圆弧槽内，当侧板二相对于所述侧板一转动时，所述限位柱的一端可在圆弧槽范围内运动，所述圆弧槽的最低端和最高端为侧板二相对于侧板一转动的两个极限位置，所述限位柱从最低端运动至最高端过程中，所述拉簧均处于拉伸状态；
所述侧板二固定连接有至少一组支臂结构，每组支臂结构包括两平行的支臂，每组两支臂的前端之间安装有探头盒，且两支臂前端的相对侧沿其长度方向开设有导向槽，所述导向槽内设置有万向球和压簧，所述压簧前端抵住所述万向球、后端抵住所述导向槽的后端，所述万向球可沿所述导向槽长度方向运动、且可相对于导向槽转动，所述万向球固定连接有连接轴，所述连接轴的另端与所述探头盒固定连接。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述侧板二固定接有侧板三，所述侧板二具有水平腰形孔一，所述侧板三通过螺栓穿过水平腰形孔一实现与侧板二固定连接，所述侧板三固定连接有安装板二，所述安装板二用于固定安装所述支臂结构，所述侧板三可在水平腰形孔一长度范围内调节其在侧板二上的水平安装位置。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述安装板二固定连接有基座，所述基座个数与所述支臂的组数相同，每个基座用于安装一组支臂结构，所述基座具有竖向腰形孔二，所述基座通过螺栓穿过竖向腰形孔二实现与所述安装板二固定连接，所述基座可在所述竖向腰形孔二长度范围内调节其在安装板二上的安装高度。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述基座后端具有导向块，所述安装板二上对应于所述导向块开设有竖导槽，所述导向块位于所述竖导槽内、且相适配，对所述基座相对于安装板二的竖向调节过程进行稳定导向。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述侧板一下端固定连接有水平板，所述水平板上转动安装有轨底导轮，所述轨底导轮用于与轨底的侧端接触导向，所述侧板一具有水平腰形孔二，所述水平板通过螺栓穿过水平腰形孔二实现与侧板一固定连接，所述水平板可在水平腰形孔二长度范围内调节其在侧板一上的水平安装位置。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述支臂的上端对应于探头盒的位置固定设置有挡板，所述挡板的下端面与探头盒的上端面之间具有间隙，所述挡板用于限定所述探头盒通过万向球实现的相对于支臂的转动范围。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述侧板一通过动力结构安装于所述机架上，所述动力结构包括动力气囊、驱动杆、转动竖杆，所述转动竖杆中部与所述机架转动连接，所述转动竖杆的顶部与所述侧板一固定连接，所述动力气囊与机架固定连接，所述驱动杆的一端与动力气囊连接、另端与转动竖杆的下端铰接，所述动力气囊能够驱动所述转动竖杆相对于所述机架转动，进而带动所述侧板一转动。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述转动竖杆的上端通过连接座安装有连接管，所述转动竖杆的上端具有竖向腰形孔三，所述连接座通过螺栓穿过竖向腰形孔三实现与转动竖杆固定连接，所述连接座可在所述竖向腰形孔三长度范围内调节其在转动竖杆上的安装高度，所述连接管的端部与所述侧板一固定连接。
本实用新型所述的用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，所述连接管具有水平腰形孔三，所述连接管通过螺栓穿过所述水平腰形孔三实现与连接座固定连接，所述连接座可在水平腰形孔三长度范围内调节其在连接管长度方向的固定连接位置，当探头相对于钢轨处于探伤位置时，所述连接管与所述侧板一的连接端靠近钢轨，所述连接管与所述连接座的连接端远离钢轨。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：本实用新型能够方便快捷地实现对轨头导轮安装高度的调节，以适应钢轨高度的变化；探伤过程中，轨头导轮能够根据轨头踏面的平面度变化自动随动适应，避免出现卡顿现象，形成有效探伤导向，探头能够自动适应轨头侧面平直度的变化，保证探头始终与轨头侧面完好耦合，提升探头耐磨块使用寿命；能够方便快捷地对探头安装高度和水平位置的调节，以适应钢轨轨头宽度和厚度的变化；轨底导轮进一步提供了探伤导向作用，且轨底导轮能够调节适应轨底宽度的变化；动力结构能够方便快捷地控制探头转动至钢轨轨头侧面合适的探伤位置，探伤完成后，能够方便快捷地控制探头复位。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
图2是图1中A处放大图；
图3是本实用新型中安装板一的结构示意图；
图4是本实用新型另一角度的结构示意图；
图5是本实用新型中侧板一、侧板二、侧板三、安装板一、安装板二、基座和水平板的安装示意图；
图6是本实用新型中支臂结构和探头盒安装的分解示意图；
图7是本实用新型中支臂和基座的安装示意图；
图8是本实用新型中连接管的结构示意图；
图9是本实用新型中连接座的结构示意图。
图中标记：1为侧板一，2为侧板二，3为轨头导轮，4为轮座，5为机架，6为安装板一，7为竖向腰形孔一，8为拉簧，9为圆弧槽，10为限位柱，11为支臂，12为探头盒，13为导向槽，14为万向球，15为压簧，16为连接轴，17为侧板三，18为水平腰形孔一，19为安装板二，20为基座，21为竖向腰形孔二，22为导向块，23为竖导槽，24为水平板，25为轨底导轮，26为水平腰形孔二，27为挡板，28为动力气囊，29为驱动杆，30为转动竖杆，31为连接座,32为连接管，33为竖向腰形孔三，34为水平腰形孔三，35为固定销，36为盲孔，37为封板，38为竖向夹持部，39为水平夹持部，40为竖向导孔，41为水平导孔，42为加强板，43为连接块。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
如图1至6所示，用于钢轨轨头检测的探头探伤控制装置，控制装置安装于一探伤装置的机架5上,机架5固定设置于地基上，包括侧板一1、侧板二2、轨头导轮3和轮座4，侧板一1安装于机架5上，侧板一1与侧板二2转动连接，侧板二2与侧板一1始终平行、且均为竖直板，侧板二2固定连接有竖直的安装板一6，安装板一6与侧板二2垂直，安装板一6具有两条平行的竖向腰形孔一7，轮座4通过螺栓穿过两条竖向腰形孔一7实现与安装板一6固定连接，轨头导轮3转动安装于轮座4上，轮座4可在竖向腰形孔一7长度范围内调节其在安装板一6上的安装高度，探伤时，轨头导轮3与轨头踏面接触滚动并进行导向，如此设置，可根据钢轨的实际高度对轨头导轮3的安装高度进行适应调节，提升了适应性；
侧板二2与侧板一1之间连接有拉簧8，侧板二2和侧板一1的上端均安装有固定销35，拉簧8的两端分别钩挂于两固定销35上的通孔内，方便拉簧8的拆装，侧板一1具有圆弧槽9，侧板二2上与圆弧槽9对应的位置固定连接有限位柱10，限位柱10的一端延伸进圆弧槽9内，当侧板二2相对于侧板一1转动时，限位柱10的一端可在圆弧槽9范围内运动，圆弧槽9的最低端和最高端为侧板二2相对于侧板一1转动的两个极限位置，限位柱10从最低端运动至最高端过程中，拉簧8均处于拉伸状态，如此设置，轨头导轮3能够自动适应轨头踏面平面度的变化，使得轨头导轮3能够与轨头踏面随动，避免出现轨头导轮3接触不到踏面或者卡顿的情况；
侧板二2固定连接有至少一组支臂结构，此处具体设置两组支臂结构，每组支臂结构包括两平行的支臂11，每组两支臂11的前端之间安装有探头盒12，探头盒12用于安装探伤探头，正常探伤时，支臂11与钢轨垂直，且两支臂11前端的相对侧沿其长度方向开设有导向槽13，导向槽13内相适配地设置有万向球14和压簧15，压簧15在导向槽13内一直处于压缩状态，压簧15前端抵住万向球14、后端抵住导向槽13的后端，导向槽13的后端开设有盲孔36，压簧15的后端位于盲孔36内，防止压簧15脱落，万向球14可沿导向槽13长度方向运动、且可相对于导向槽13转动，支臂11前端面安装有封板37，封板37封住导向槽13前端，防止万向球14被压簧15顶出导向槽13，万向球14固定连接有连接轴16，连接轴16的另端与探头盒12固定连接，如此设置，压簧15始终向前顶推万向球14，万向球14始终通过连接轴16向前顶推探头盒12，使得探头盒12内的探头始终与轨头侧面耦合完好，避免出现间隙过大的情况，同时，当轨头侧面平直度变化而向后挤压探头盒12时，此向后的挤压力可通过连接轴16和万向球14传递给压簧15，实现对挤压力的吸收，避免出现探头耐磨块与轨头侧面抵靠过紧情况，有效防止探头耐磨块磨损过快，探头盒12可通过万向球14相对于支臂11转动，更好地适应轨头侧面情况变化；进一步地，支臂11的上端对应于探头盒12的位置固定设置有挡板27，挡板27的一部分位于探头盒12上端面的正上方，当探头盒12上端面处于水平状态时，挡板27的下端面与探头盒12的上端面之间具有间隙，挡板27用于限定探头盒12通过万向球14实现的相对于支臂11的转动范围，防止探头盒12转动过度。
实施例2
如图1、4、5、7所示，在实施例1的基础上，侧板二2固定接有侧板三17，侧板三17与侧板二2平行，侧板二2具有两组平行的水平腰形孔一18，每组包括两条平行的水平腰形孔一18，侧板三17通过螺栓穿过水平腰形孔一18实现与侧板二2固定连接，侧板三17固定连接有竖直的安装板二19，安装板二19与侧板三17垂直，安装板二19与安装板一6平行，安装板二19用于固定安装支臂结构，侧板三17可在水平腰形孔一18长度范围内调节其在侧板二2上的水平安装位置，如此设置，可根据不同钢轨的轨头实际宽度来具体向前或者向后调整侧板三17在侧板二2上的水平安装位置，以实现探头的前后适应调节，以满足不同宽度轨头的探伤需要。
安装板二19固定连接有基座20，基座20个数与支臂11的组数相同，此处具体为两个支座，每个基座20用于安装一组支臂结构，每个基座20均具有两条平行的竖向腰形孔二21，基座20通过螺栓穿过竖向腰形孔二21实现与安装板二19固定连接，基座20可在竖向腰形孔二21长度范围内调节其在安装板二19上的安装高度，如此设置，可根据不同钢轨的轨头实际厚度来具体向上或者向下调整基座20在安装板二19上的安装高度，以实现探头的上下适应调节，以满足不同厚度轨头的探伤需要；同时，基座20后端具有导向块22，安装板二19上对应于导向块22开设有竖导槽23，导向块22位于竖导槽23内、且相适配，对基座20相对于安装板二19的竖向调节过程进行稳定导向，保证竖向调节过程精确稳定。
实施例3
如图1、4、5所示，在实施例2的基础上，侧板一1下端固定连接有水平板24，水平板24上转动安装有轨底导轮25，轨底导轮25用于与轨底的侧端接触导向，侧板一1具有两条水平腰形孔二26，两条水平腰形孔二26一前一后地开设，水平板24通过螺栓穿过水平腰形孔二26实现与侧板一1固定连接，水平板24可在水平腰形孔二26长度范围内调节其在侧板一1上的水平安装位置，如此设置，轨底导轮25进一步提供了探伤导向作用，且轨底导轮25能够前后调节以适应轨底宽度的变化。
实施例4
如图1、4、8、9所示，在实施例3的基础上，侧板一1通过动力结构安装于机架5上，动力结构包括动力气囊28、驱动杆29、转动竖杆30，转动竖杆30中部通过轴承与机架5转动连接，转动竖杆30的顶部与侧板一1固定连接，动力气囊28与机架5固定连接，驱动杆29的一端与动力气囊28连接、另端与转动竖杆30的下端铰接，具体地，转动竖杆30的下端固定安装有连接块43，驱动杆29的另端与连接块43铰接，使得驱动杆29另端能够更加方便地与转动竖杆30下端实现铰接，动力气囊28能够通过驱动杆29和连接块43驱动转动竖杆30相对于机架5转动，进而带动侧板一1转动，使得动力气囊28能够方便快捷地驱动探头盒12相对于钢轨实现张开和闭合的动作，当动力气囊28驱动探头盒12闭合时，探头盒12内的探头可刚好转动至钢轨轨头侧面合适的探伤位置，探伤完成后，动力气囊28驱动探头盒12张开，方便快捷地控制探头离开钢轨并复位。
同时，转动竖杆30的上端通过连接座31安装有连接管32，连接座31具有两个竖向夹持部38和两个水平夹持部39，两竖向夹持部38之间形成一个竖向导孔40，两水平夹持部39之间形成一个水平导孔41，转动竖杆30上端穿过竖向导孔40，连接管32穿过水平导孔41，转动竖杆30的上端具有竖向腰形孔三33，连接座31通过螺栓穿过竖向腰形孔三33和竖向导孔40实现与转动竖杆30之间的夹装固定，拧紧螺栓实现两竖向夹持部38夹紧转动竖杆30，连接座31可在竖向腰形孔三33长度范围内调节其在转动竖杆30上的安装高度，如此设置，可使得与侧板一1连接的轨头导轮3、轨底导轮25和探头等部件组成的整体结构相对于钢轨的竖向安装位置可调，进一步从整体上适应了不同高度的钢轨探伤，连接管32的端部与侧板一1固定连接，且连接管32与侧板一1之间固定设置有加强板42，具体地，连接管32具有水平腰形孔三34，水平腰形孔三34沿连接管32长度方向延伸，连接管32通过螺栓穿过水平腰形孔三34和水平导孔41实现与连接座31之间的夹装固定，拧紧螺栓实现两水平夹持部39夹紧连接管32，连接座31可在水平腰形孔三34长度范围内调节其在连接管32长度方向的固定连接位置，当探头相对于钢轨处于探伤位置时，连接管32与侧板一1的连接端靠近钢轨，连接管32与连接座31的连接端远离钢轨，此时，连接管32相对于钢轨形成一个水平斜管，沿水平腰形孔三34长度方向调节连接座31在连接管32上的夹装位置，可实现探头盒12中的探头沿垂直于钢轨的水平方向移动以及沿钢轨长度方向移动，其中，沿垂直于钢轨的水平方向移动即可实现探头靠近或远离钢轨轨头，以适应实际轨头宽度的变化，也可实现轨底导轮25靠近或远离钢轨轨底，以适应轨底宽度的变化。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。