活塞卡簧装配检测装置的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机制造技术领域，具体而言，涉及一种活塞卡簧装配检测装置。

背景技术：

目前发动机中活塞与连杆之间靠活塞销来连接，活塞销与活塞销孔间是小间隙配合，这样发动机在高速工作时活塞销就有轴向窜动的风险，因此活塞销两侧需要装配卡簧来限制其轴向窜动。卡簧是装配在活塞销孔卡簧槽中的一种环形钢丝结构，当前活塞卡簧和销轴的装配已经实现了自动化，但在装配过程中会存在一种卡簧漏装或安装不到位的情况，一旦出现漏装或安装不到位，就会导致活塞销的位置不确定，影响以后连杆装配的相对位置，最终对整个发动机的工作可靠性和平稳性产生很大影响。

相关技术中，活塞卡簧装配状态的检测依靠人工来完成，不但加重了工人的劳动强度，检测效率低下，而且不利于卡簧装配自动化的发展。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的目的在于提供一种活塞卡簧装配检测装置。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案提供了一种活塞卡簧装配检测装置，包括：导向定位机构，导向定位机构间隔设有进气口和出气口，导向定位机构在动力缸的推动下自出气口所在的端侧由卡簧装配侧插入装好卡簧的活塞销孔内，以进行活塞卡簧装配检测；活动弹性部件，盖设于出气口上，活动弹性部件接触卡簧后被压缩，改变出气口的出气量；第一分进气管，与导向定位机构的进气口相连；“T”型接头，“T”型接头的第一端与第一分进气管相连；总进气管，与“T”型接头的第二端相连；第二分进气管，第二分进气管的一端与“T”型接头的第三端相连；检测装置，与第二分进气管的另一端相连。

本方案中，通过导向定位机构在动力缸的推动下自出气口所在的端侧由卡簧装配侧插入装好卡簧的活塞销孔内，有利于实现活塞卡簧装配的检测，减少活塞卡簧漏装或者安装不到位的现象的发生，有效保障了活塞卡簧装配的质量，提升了生产效率，导向定位机构间隔设有进气口和出气口，有利于实现由气体信息进行活塞卡簧装配的检测，操作简单方便，检测准确性高，通过盖设于出气口上的活动弹性部件，可以在接触卡簧后被压缩，改变出气口的出气量，有利于实现活塞卡簧装配的检测，减少活塞卡簧漏装或者安装不到位的现象的发生，通过与导向定位机构的进气口相连的第一分气管，可以实现向导向定位机构内的进气，通过“T”型接头可以实现第一分气管、总进气管以及第二分气管的相连，检测装置由第二分进气管相连，检测装置检测到的第二分进气管的气体信息就可以反应活塞卡簧的装配情况，实现了活塞卡簧装配的检测，减少了卡簧漏装或者安装不到位的风险，有效保障了活塞卡簧的装配质量，提升了生产效率，提升了产品质量，也提升了自动化程度。

需要说明的是，动力缸包括但不限于气缸、液缸。

具体地，导向定位机构在动力缸的推动下自出气口所在的端侧由卡簧装配侧插入装好卡簧的活塞销孔内，活动弹性部件接触卡簧后被压缩，使得出气口的出气量改变，从而使得第二分进气管的另一端的出气量和气压改变，检测装置根据检测第二分进气管的另一端的出气量和/或气压，确定活塞卡簧装配是否合格。

另外，检测装置也可以与出气口相连，检测导向定位机构出气口的出气量和/或气压，来确定活塞卡簧装配是否合格。

优选地，还包括：复位弹簧，连接于导向定位机构与活动弹性部件之间。

本方案中，通过连接于导向定位机构与活动弹性部件之间的复位弹簧，可以在导向定位机构与活塞销孔分开时，及时复位活性弹性部件，有利于进行下一个活塞的检测，有利于实现自动进行循环检测，提升活塞卡簧装配的效率。

优选地，导向定位机构为导向定位杆；活动弹性部件为两个对称设置的活动弹片，两个活动弹片设于导向定位杆的两对侧。

本方案中，通过导向定位杆作为导向定位机构，与活塞销孔的配合更加密切，通过设于导向定位杆的两对侧的两个对称设置的活动弹片作为活动弹性部件能够在接触到卡簧后被压缩，使得覆盖的出气口的出气量减小，有利于进行卡簧装配是否合格的检测，检测准确率较高。

优选地，还包括：定位销，设于导向定位机构的外侧面上，定位销与出气口之间的距离不大于活塞销孔的长度。

本方案中，通过设于导向定位机构的外侧面上的定位销，定位销与出气口之间的距离不大于活塞销孔的长度，可以限制导向定位机构的位置，减少因导向定位机构在活塞销孔中插入过深而导致的活动弹性部件超出卡簧位置影响检测的准确性，进一步保障了活塞卡簧装配检测准确性。

优选地，检测装置为压力传感器和/或气体流量计。

本方案中，以压力传感器和/或气体流量计作为检测装置，可实现性强，操作简单，活塞卡簧装配的检测准确性更高。

具体地，当导向定位机构穿过活塞销孔时，活动弹性部件的压缩量不同，在压力传感器上就会显示不同的气压值，可以根据这个气压值，与预设压力阈值的大小关系，来确定卡簧装配是否合格，这里用于做对比的气压值可以是导向定位机构插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管的气压值，也可以是导向定位机构出气口的气压值，还可以是导向定位机构插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管的气压值与没有插入时检测到的气压值之间的最大差值绝对值，也可以是导向定位机构插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的导向定位机构出气口的气压值与没有插入时检测到的气压值之间的最大差值绝对值，当选择不同的参数时，设置不同的预设压力阈值，预设压力阈值根据大量试验进行确定。

或者当导向定位机构穿过活塞销孔时，活动弹性部件的压缩量不同，在气体流量计上会显示不同的出气量，可以根据这个出气量，与预设出气阈值的大小关系，来确定卡簧装配是否合格，这里用于做对比的出气量可以是导向定位机构插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管的出气量，也可以是导向定位机构出气口的出气量，还可以是导向定位机构插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管的出气量与没有插入时检测到的出气量之间的最大差值绝对值，也可以是导向定位机构插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的导向定位机构出气口的出气量与没有插入时检测到的出气量之间的最大差值绝对值，当选择不同的参数时，设置不同的预设出气阈值，预设出气阈值根据大量试验进行确定。

优选地，还包括：第一输出通道，与装好卡簧的活塞位置相连；第二输出通道，与装好卡簧的活塞位置相连，且第二输出通道与第一输出通道区别设置；控制装置，与检测装置通过电缆相连，根据检测装置的检测信息控制活塞由第一输出通道或第二输出通道输出。

本方案中，通过与装好卡簧的活塞位置相连的第一输出通道、第二输出通道，第一输出通道与第二输出通道区别设置，可以将经过检测的活塞分类输出，与检测装置通过电缆相连的控制装置可以根据检测装置的检测信息控制活塞由第一输出通道或第二输出通道输出，实现了将活塞根据检测信息分类输出，提升了检测的自动化水平，也即控制将检测的活塞卡簧装配合格的进入同一通道，以进行下一步的生产操作，将检测的活塞卡簧装配不合格的进入同一通道，有利于活塞生产装配自动化的发展，减少工作者的劳动强度，降低人工成本。

通过以上技术方案，设置导向定位机构、活动弹性部件、第一分进气管、第二分进气管、总进气管、“T”型接头、检测装置等，利用导向定位机构穿过活塞销孔时，活动弹性部件在接触卡簧后被压缩，改变出气口的出气量，活动弹性部件被压缩的压缩量不同，检测装置检测到的气体信息不同，从而确定活塞卡簧装配是否合格，实现了活塞卡簧装配的检测，减少了卡簧漏装或者安装不到位的风险，有效保障了活塞卡簧的装配质量，提升了生产效率，提升了产品质量，也提升了自动化程度。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的活塞卡簧装配检测装置的结构示意图；

图2示出了图1中的活塞卡簧装配检测装置的俯视示意图；

图3示出了图1中的活塞卡簧装配检测装置的导向定位机构的轴侧剖面示意图，

其中，图1至图3中附图标记与部件之间的对应关系为：

102导向定位机构，1022进气口，1024出气口，104活动弹性部件，106第一分进气管，108“T”型接头，110总进气管，112第二分进气管，114检测装置，116复位弹簧，118定位销，120控制装置，122电缆。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1至图3所示，根据本实用新型的实施例的活塞卡簧装配检测装置114，包括：导向定位机构102，导向定位机构102间隔设有进气口1022和出气口1024，导向定位机构102在动力缸的推动下自出气口1024所在的端侧由卡簧装配侧插入装好卡簧的活塞销孔内，以进行活塞卡簧装配检测；活动弹性部件104，盖设于出气口1024上，活动弹性部件104接触卡簧后被压缩，改变出气口1024的出气量；第一分进气管106，与导向定位机构102的进气口1022相连；”T”型接头108，”T”型接头108的第一端与第一分进气管106相连；总进气管110，与”T”型接头108的第二端相连；第二分进气管112，第二分进气管112的一端与”T”型接头108的第三端相连；检测装置114，与第二分进气管112的另一端相连。

本实施例中，通过导向定位机构102在动力缸的推动下自出气口1024所在的端侧由卡簧装配侧插入装好卡簧的活塞销孔内，有利于实现活塞卡簧装配的检测，减少活塞卡簧漏装或者安装不到位的现象的发生，有效保障了活塞卡簧装配的质量，提升了生产效率，导向定位机构102间隔设有进气口1022和出气口1024，有利于实现由气体信息进行活塞卡簧装配的检测，操作简单方便，检测准确性高，通过盖设于出气口1024上的活动弹性部件104，可以在接触卡簧后被压缩，改变出气口1024的出气量，有利于实现活塞卡簧装配的检测，减少活塞卡簧漏装或者安装不到位的现象的发生，通过与导向定位机构102的进气口1022相连的第一分气管，可以实现向导向定位机构102内的进气，通过”T”型接头108可以实现第一分气管、总进气管110以及第二分气管的相连，检测装置114由第二分进气管112相连，检测装置114检测到的第二分进气管112的气体信息就可以反应活塞卡簧的装配情况，实现了活塞卡簧装配的检测，减少了卡簧漏装或者安装不到位的风险，有效保障了活塞卡簧的装配质量，提升了生产效率，提升了产品质量，也提升了自动化程度。

需要说明的是，动力缸包括但不限于气缸、液缸。

具体地，导向定位机构102在动力缸的推动下自出气口1024所在的端侧由卡簧装配侧插入装好卡簧的活塞销孔内，活动弹性部件104接触卡簧后被压缩，使得出气口1024的出气量改变，从而使得第二分进气管112的另一端的出气量和气压改变，检测装置114根据检测第二分进气管112的另一端的出气量和/或气压，确定活塞卡簧装配是否合格。

另外，检测装置114也可以与出气口1024相连，检测导向定位机构102出气口1024的出气量和/或气压，来确定活塞卡簧装配是否合格。

如图1至图3所示，活塞卡簧装配检测装置114还包括：复位弹簧116，连接于导向定位机构102与活动弹性部件104之间。

本实施例中，通过连接于导向定位机构102与活动弹性部件104之间的复位弹簧116，可以在导向定位机构102与活塞销孔分开时，及时复位活性弹性部件，有利于进行下一个活塞的检测，有利于实现自动进行循环检测，提升活塞卡簧装配的效率。

如图1至图3所示，导向定位机构102为导向定位杆；活动弹性部件104为两个对称设置的活动弹片，两个活动弹片设于导向定位杆的两对侧。

本实施例中，通过导向定位杆作为导向定位机构102，与活塞销孔的配合更加密切，通过设于导向定位杆的两对侧的两个对称设置的活动弹片作为活动弹性部件104能够在接触到卡簧后被压缩，使得覆盖的出气口1024的出气量减小，有利于进行卡簧装配是否合格的检测，检测准确率较高。

如图1至图3所示，活塞卡簧装配检测装置114还包括：定位销118，设于导向定位机构102的外侧面上，定位销118与出气口1024之间的距离不大于活塞销孔的长度。

本实施例中，通过设于导向定位机构102的外侧面上的定位销118，定位销118与出气口1024之间的距离不大于活塞销孔的长度，可以限制导向定位机构102的位置，减少因导向定位机构102在活塞销孔中插入过深而导致的活动弹性部件104超出卡簧位置影响检测的准确性，进一步保障了活塞卡簧装配检测准确性。

如图1所示，检测装置114为压力传感器。

本实施例中，以压力传感器作为检测装置114，可实现性强，操作简单，活塞卡簧装配的检测准确性更高。

另外还可以气体流量计作为检测装置114，或者以气体流量计和压力传感器共同作为检测装置114。

具体地，当导向定位机构102穿过活塞销孔时，活动弹性部件104的压缩量不同，在压力传感器上就会显示不同的气压值，可以根据这个气压值，与预设压力阈值的大小关系，来确定卡簧装配是否合格，这里用于做对比的气压值可以是导向定位机构102插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管112的气压值，也可以是导向定位机构102出气口1024的气压值，还可以是导向定位机构102插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管112的气压值与没有插入时检测到的气压值之间的最大差值绝对值，也可以是导向定位机构102插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的导向定位机构102出气口1024的气压值与没有插入时检测到的气压值之间的最大差值绝对值，当选择不同的参数时，设置不同的预设压力阈值，预设压力阈值根据大量试验进行确定。

或者当导向定位机构102穿过活塞销孔时，活动弹性部件104的压缩量不同，在气体流量计上会显示不同的出气量，可以根据这个出气量，与预设出气阈值的大小关系，来确定卡簧装配是否合格，这里用于做对比的出气量可以是导向定位机构102插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管112的出气量，也可以是导向定位机构102出气口1024的出气量，还可以是导向定位机构102插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的第二分进气管112的出气量与没有插入时检测到的出气量之间的最大差值绝对值，也可以是导向定位机构102插入装好卡簧的活塞销孔内时检测到的导向定位机构102出气口1024的出气量与没有插入时检测到的出气量之间的最大差值绝对值，当选择不同的参数时，设置不同的预设出气阈值，预设出气阈值根据大量试验进行确定。

如图1至图3所示，活塞卡簧装配检测装置114还包括：第一输出通道(图中未标出)，与装好卡簧的活塞位置相连；第二输出通道(图中未标出)，与装好卡簧的活塞位置相连，且第二输出通道与第一输出通道区别设置；控制装置120，与检测装置114通过电缆122相连，根据检测装置114的检测信息控制活塞由第一输出通道或第二输出通道输出。

本实施例中，通过与装好卡簧的活塞位置相连的第一输出通道、第二输出通道，第一输出通道与第二输出通道区别设置，可以将经过检测的活塞分类输出，与检测装置114通过电缆122相连的控制装置120可以根据检测装置114的检测信息控制活塞由第一输出通道或第二输出通道输出，实现了将活塞根据检测信息分类输出，提升了检测的自动化水平，也即控制将检测的活塞卡簧装配合格的进入同一通道，以进行下一步的生产操作，将检测的活塞卡簧装配不合格的进入同一通道，有利于活塞生产装配自动化的发展，减少工作者的劳动强度，降低人工成本。

更为具体地，装好卡簧的活塞在携带器的带动下由卡簧装配工位到达活塞销装配工位；导向定位杆在气缸推动下前行，并由卡簧装配侧插入活塞销孔内；此时导向定位杆前端的活动弹片接触卡簧被压缩；导致活动弹片下所覆盖的导向定位杆上的出气口的出气量减小，导致压力传感器入口侧的气压升高；压力传感器记录下活动弹片被压缩后的气压值；根据活动弹片被压缩后的气压值，设定压力传感器的压力阈值(其值要稍微小于穿过卡簧装配合格品时压力传感器显示数值)；在正常检测状态下，上位机将压力传感器的实测气压值与预设压力阈值进行比较，如果等于预设压力阈值，系统显示合格，继续进行下个活塞卡簧的检测，其中预设压力阈值为在大量试验统计的卡簧装配合格品时压力传感器显示数值计算出来的平均值的上下浮动5％，也即平均值乘以95％到平均值乘以105％之间；如果小于预设压力阈值，系统显示不合格，将活塞推到不良品料道，也即第二输出通道；如果卡簧没有安装到位就会出现导向定位机构上的出气口被活动弹性部件封闭，此时判定气压值大于预设压力阈值，同时导向定位杆不能进入活塞销孔内，系统显示不合格，将活塞推到不良品料道，也即第二输出通道；依次进行检测循环。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，本实用新型提出了一种活塞卡簧装配检测装置，通过设置导向定位机构、活动弹性部件、第一分进气管、第二分进气管、总进气管、“T”型接头、检测装置等，利用导向定位机构穿过活塞销孔时，活动弹性部件在接触卡簧后被压缩，改变出气口的出气量，活动弹性部件被压缩的压缩量不同，检测装置检测到的气体信息不同，从而确定活塞卡簧装配是否合格，实现了活塞卡簧装配的检测，减少了卡簧漏装或者安装不到位的风险，有效保障了活塞卡簧的装配质量，提升了生产效率，提升了产品质量，也提升了自动化程度。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。