一种高压装卸软管强度试验装置的制作方法

本实用新型涉及检测装置，具体涉及一种高压装卸软管强度试验装置。

背景技术：

随着人们生活水平的不断提高，生活燃气需求量正在日益增大，同时，环保对工厂废气的排放要求越来越严格，很多工业燃煤锅炉禁止使用而淘汰，不得不改用燃气锅炉，因而工业燃气的需求量快速增长。储存可燃介质的压力容器数量在增加，燃气使用周转率在加快，投入运输使用的移动式压力容器越来越多，无论是软管数量还是实施装卸作业的驳接次数都在不断增多。这些压力容器通常需要与移动式压力容器通过软管连接进行装卸作业。根据TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》中关于压力容器定期检验的相关要求，压力容器的充装单位或使用单位对装卸软管必须每年进行1次耐压试验，试验压力为1.5倍的公称压力，试验中软管无渗漏无异常变形为合格。

目前，使用单位对软管的自检能力严重不足，自检工作过程中极易诱发安全事故，为了降低安全风险，使用单位大多采用委托特检技术机构对软管进行年检。检验机构在从事高压装卸软管检验工作时，因缺乏专业的软管驳接装置，存在装卸工序繁琐、检验效率低下、夹具易损伤软管、驳接密封性能难以保证的现实问题，同时还存在手工夹具在高压试验时松脱的安全风险。

目前，国内对于装卸软管的检验，少数使用单位拥有试验设备则自行对装卸软管进行耐压试验，而不具备检验条件的使用单位则委托特种设备检测机构对其装卸软管进行耐压试验。

然而，在实际检验工作中，无论是使用单位或者检验检测单位尚未有一套完善的装卸软管检验设备。现时在检测机构中，使用的检验装置都比较简单且装卸工序繁琐，工作效率低，检验软管的耗时较长。软管检验人员通常使用一种较为简单的夹具把软管安装在试验装置上，然后进行耐压试验。耐压试验工具通常是简单的升压装置，且不能有效地控制升压速率，试压过程存在安全隐患。由于检验人员是通过手工用夹具对软管进行安装，安装过程中容易对软管造成损害；同时，软管夹装拆过程中，其密封工作均由人工完成，难以保证软管安装在检验装置时的密封性能，容易造成检验过程中出现检不快、工序繁杂的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种高压装卸软管强度试验装置，以提高耐压试验的效率。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种高压装卸软管强度试验装置，包括装置主体、薄膜液压缸以及密封盘；其中，

所述装置主体的内部为一腔体，在装置主体中开设有缺口，以用于将被检软管安装于腔体内；

所述薄膜液压缸以及密封盘均安装于腔体内，薄膜液压缸用于推动密封盘和被检软管相互压紧。

所述的高压装卸软管强度试验装置还包括均力盘，所述均力盘安装于腔体内，缺口设置于密封盘和均力盘之间。

所述的高压装卸软管强度试验装置还包括限位器，所述限位器安装于腔体内，用于监测密封盘是否预紧到位至被检软管。

所述薄膜液压缸设置有两个，分别为第一薄膜液压缸和第二薄膜液压缸。

所述缺口为U形状。

所述的高压装卸软管强度试验装置还包括操作显示系统，所述操作显示系统分别和限位器和压力传感相连接，分别用于显示密封盘是否预紧到位至被检软管以及用于显示被检软管在试压过程中的升压以及压力变化曲线。

在所述密封盘中开设有多个试验介质进口以及多个与试验介质进口相对应的试验介质出口。

在所述密封盘中安装有压力传感器，在密封盘中还开设有压力表接口。

所述均力盘分为上下两部分，下半部分通过螺栓固定在装置主体上，上半部分采用活动式设计，并带有插销确保试压过程上半部分固定在装置主体上。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果在于：

本高压装卸软管强度试验装置能有效地加紧软管，保证软管强度试验能有效进行，提高软管检验的质量，解决传统软管检验过程中多次装拆、多人操作、辅助工具繁多、检验工序繁琐等一系列问题。同时，本装置具有多通道功能，能一次性完成包括耐压试验与气密试验等功能，可节约多次拆装软管所需要的密封材料和时间，检验工作效率可提高为现时的5倍以上

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的高压装卸软管强度试验装置安装使用时的结构示意图；

图中：1、装置主体；2、薄膜液压缸；3、密封盘；4、均力盘；5、限位器；10、连接法兰；11、腔体；21、第一薄膜液压缸；22、第二薄膜液压缸；100、被检软管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的内容做进一步详细说明。

实施例：

参阅图1所示，本实施例提供的高压装卸软管强度试验装置包括装置主体1、薄膜液压缸2以及密封盘3。

其中，该装置主体1的内部为一腔体11，在装置主体1中开设有U型缺口，以用于将被检软管安装于腔体11内，由于U型缺口是和被检软管100端口的连接法兰10形状是相匹配的，当被检软管100安装在腔体11中后，即可实现被检软管100的环向定位和对准腔体11的中心线；而该薄膜液压缸2以及密封盘3均安装于腔体11内，薄膜液压缸2用于推动密封盘3和被检软管100相互压紧，在薄膜液压缸2的推动作用下，从而起到预紧张的作用，使得密封盘3和被检软管连接法兰10相互压紧，进而在轴向固定被检软管100并实现自密封性的功能，完成对被检软管100的快速装拆。由此可知，本装置因为无需其它辅助加紧装置，不需要紧固螺栓，就可以避免传统装拆方法对被软管造成的损害，同时也可以提高试验的效率。

作为本实施例的一种优选，上述的高压装卸软管强度试验装置还包括均力盘4，该均力盘4安装于腔体11内，U型缺口设置于密封盘3和均力盘4之间；通过设置有均力盘4，可将液压预紧力平均分配到装置主体1上并能实现对被软管100的环向固定。具体地，该均力盘4分为上下两部分，下半部分通过螺栓固定在装置主体1上，上半部分采用活动式设计，并带有插销确保试压过程上半部分固定在装置主体1上，如此，一是可以将液压预紧力平均分配到装置主体1上并能实现对被软管100的环向固定，二是可以同时针对不同管径可以更换不同规格的均力盘。

作为本实施例的另一种优选，上述的高压装卸软管强度试验装置还包括限位器5，该限位器5安装于腔体11内、密封盘3和均力盘4之间，以用于监测密封盘3是否预紧到位至被检软管100，当然，限位器5的安装位置可根据实际间距进行调整，只要能够实现预紧到位控制即可，只有预紧到位后，才能进行强度试验，以保证装拆软管过程的安全可靠。同时，在该密封盘3中还开设有多个试验介质进口以及多个与试验介质进口相对应的试验介质出口，当完成耐压试验后，从密封盘3的试验介质出口把试验介质排出，就可以继续进行其他试验，如此，装置就可以实现多通道功能，免去多次装拆软管的工序，只需控制薄膜液压缸的工作就可以完成检验步骤，使检验工作变得简便，也就是说，本装置具有多通道功能，能一次性完成包括耐压试验与气密试验等功能，可节约多次拆装软管所需要的密封材料和时间，检验工作效率可提高为现时的5倍以上

此外，为便于检测耐压试验过程中压力的变化情况，在该密封盘3设置有接口，并安装有压力传感器用以测量软管内强度试验压力，在密封盘3中还开设有压力表接口，操作使用时，在压力表接口安装有压力表即可以实时地得知压力的变化情况。

另外，为了防止薄膜液压缸所产生的推力预紧失效，上述的薄膜液压缸2设置有两个，分别为第一薄膜液压缸21和第二薄膜液压缸22。通过设置有两个薄膜液压缸，第一薄膜液压缸预紧后，第二薄膜液压缸22可在后面再产生一道预紧力，从而可以防止第一薄膜液压缸21预紧失效，采购的薄膜液压缸2具有自锁功能进一步确保了装置的安全。

作为本实施例的再一种优选，上述的高压装卸软管强度试验装置还包括操作显示系统(未图示)，该操作显示系统分别和限位器和压力传感相连接，分别用于显示密封盘是否预紧到位至被检软管以及显示被检软管在试压过程中的升压以及压力变化曲线。通过操作显示系统即可实时得知预紧到位情况，从而可进一步地保证装拆软管过程的安全可靠性，而通过观察试压过程中软管中的升压以及压力变化曲线，根据曲线可得知试验过程中软管是否存在泄漏的情况，提高软管缺陷的检出率。

上述实施例只是为了说明本实用新型的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡是根据本实用新型内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。