一种电池防烧蚀盖组装系统的制作方法

本实用新型涉及电池组装设备技术领域，更具体地，涉及一种电池防烧蚀盖组装系统。

背景技术：

电池是将化学能转换为电能的装置。其通常包括电解质溶液、金属电机以及盛装电解质溶液的容器。目前电池的应用非常广泛，涉及诸多领域。电池生产过程中，电池顶盖与壳体的焊接过程，涉及到盖合防烧蚀盖和焊接电极的工序。

在电池顶盖焊接过程中，是沿顶盖的边线进行焊接，将顶盖与电池盒体焊接在一起。由于极柱与焊缝之间的间距较小，在焊接时，极柱和绝缘垫可能被灼伤而影响电池性能。在焊接前，采用防烧蚀盖盖合到电池顶部以将电池极柱和注液孔覆盖保护起来，以避免极柱受到焊接工序的不良影响，能够有效提高电池生产效率和产品质量。

但是，由于只在焊接工序中用到防烧蚀盖，不便于将防烧蚀盖一直盖合在电池顶部，需在焊接前将防烧蚀盖自动组装至电池顶部。在电池和防烧蚀盖输送过程中，。同时，在自动化生产过程中，电池本身的性状是否良好，会影响电池成品的性能。若出现短路情况时，能够及时的检出，则能够大大提高电池生产的效率和成品合格率。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型提供了一种电池防烧蚀盖组装系统，以解决焊接前将防烧蚀盖与电池自动组装、并对电池短路情况进行检测的技术问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，根据本实用新型的一个方面，提供一种电池防烧蚀盖组装系统，包括电池夹具、至少一组防烧蚀盖抓取机构和至少一组短路检测机构；所述防烧蚀盖抓取机构和所述短路检测机构位于所述电池夹具上方；

所述防烧蚀盖抓取机构包括第一驱动单元和至少一个抓取单元，所述第一驱动单元驱动所述抓取单元沿直线运动，且所述第一驱动单元的连轴的长度方向与电池夹具上电池和防烧蚀盖的排布方向相同；

所述短路检测机构包括两个电路探针，两个所述电路探针之间的间距与电池两极之间的间距相同。

进一步地，所述第一驱动单元安装于安装板上侧，所述安装板平行于地面设置；

所述安装板上沿所述安装板的厚度方向贯穿设置有至少一个第一滑槽，所述第一驱动单元的连轴与所述抓取单元通过连杆连接，所述连杆由所述第一滑槽中穿过，并延伸至所述安装板下方，所述抓取单元连接于所述连杆的下端。

进一步地，所述安装板上沿所述安装板的厚度方向还贯穿设置有至少一个第二滑槽，所述第二滑槽的长度方向与所述两个电路探针连线平行，所述电路探针的上端位于所述第二滑槽内。

进一步地，还包括第二驱动单元；所述第二驱动单元的驱动轴沿竖直方向设置，所述驱动轴的上端固定于所述安装板下侧。

进一步地，所述第二驱动单元固定于底座上，所述安装板与所述底座之间通过至少一个滑动连接件连接，且所述滑动连接件竖向设置。

进一步地，所述电池夹具包括至少一个电池夹持单元；所述电池夹持单元包括电池夹持件、导向板和用于搁置电池的底板；所述电池夹持件位于所述底板的上方，并围设于电池外周；

所述导向板位于所述底板的下方，且与所述底板平行设置；所述导向板上贯穿设置有导向孔，由驱动机构驱动的支杆从所述导向孔中穿过，并与所述底板固定连接。

进一步地，所述电池夹持件包括相互平行设置的第一固定板和第二固定板，所述第一固定板与所述第二固定板之间设置有两块相互平行的第一支板和第二支板，所述第一支板和所述第二支板均与所述第一固定板垂直；所述第一支板与所述第一固定板滑动连接，且与所述第二固定板滑动连接。

进一步地，所述第一支板的上侧设置有第二支撑板，所述第二支撑板位于所述电池夹持件的一侧，且所述第二支撑板的上侧设置有容置所述防烧蚀盖的凹槽。

进一步地，所述第一支板的上侧固定设置有支撑架，所述第二支撑板滑动连接于所述支撑架上侧。

进一步地，所述电池夹持件的内侧设置有滑块，所述滑块与所述第二支板滑动连接。

(三)有益效果

本申请提出的一种电池防烧蚀盖组装系统，其有益效果主要如下：

采用防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构，防烧蚀盖抓取机构采用第一驱动单元驱动抓取单元的方式，能够在将防烧蚀盖盖合到电池顶部，并且，采用探针实现对电池短路情况的检测；

安装板上设置第一滑槽，便于防烧蚀盖抓取机构的安装好抓取单元的动作；安装板上设置的第二滑槽，便于应用于不同规格电池的短路检测；

通过第二驱动单元和滑动连接件的设置，便于组装系统应用于不同电池夹具、不同规格电池；

电池夹具采用由驱动机构驱动，并结合导向板的作用，以驱动底板在竖直方向运动，实现电池位置的调整；同时，电池夹持件采用第一支板和/或第二支板采用与固定板滑动连接的方式、滑块与第二支板滑动连接的方式，以及导向板与支架滑动连接的方式，能够灵活调整电池夹持件、底板的位置，以适应不同规格电池和电池不同安放位置的灵活调整。

附图说明

图1为根据本实用新型实施例的一种电池防烧蚀盖组装系统的侧视图；

图2为根据本实用新型实施例的一种电池防烧蚀盖组装系统的结构示意图；

图3为根据本实用新型实施例的一种电池防烧蚀盖组装系统的电池夹具的结构示意图；

图中，A-转盘；B-电池夹具；1-底座；2-中间板；3-抓取单元；4-安装板；5-滑动连接件；6-第一驱动单元；7-第二驱动单元；8-缓冲器；9-探针；10-支架；11-底板；12-导向板；13-支杆；14-第一固定板；15-第二固定板；16-第一支板；17-第二支板；18-第二支撑板；19-支撑架；20-防烧蚀盖；21-第三支板；22-滑块；23-第一滑槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参见图1和图2所示，本实施例提供一种电池防烧蚀盖组装系统，包括电池夹具B、至少一组防烧蚀盖抓取机构和至少一组短路检测机构。并且，防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构均设置在电池夹具B的上方。电池夹具B能够同时携带电池和防烧蚀盖，使电池和防烧蚀盖并排设置。一组防烧蚀盖抓取机构和一组短路检测机构组合为一组防烧蚀盖组装子系统，多组防烧蚀盖抓取机构可并排设置、多组短路检测机构并排设置，形成多组防烧蚀盖组装子系统，多组防烧蚀盖组装子系统并排设置。其中，电池夹具B可安装于转盘A等输送机构上，以带动电池夹具B运动至防烧蚀盖组装子系统下方。

以下以一组防烧蚀盖抓取机构和一组短路检测机构的结构为例。当电池夹具B夹持电池，运行到防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构的下方时，防烧蚀盖抓取机构抓取防烧蚀盖，并将防烧蚀盖盖合到电池顶部；同时，短路检测机构对电池的电路情况进行检测。

防烧蚀盖是形状与电池顶部形状相同的板状结构，其板面面积可略小于电池顶盖的面积。并且，防烧蚀盖上设置有至少两个中空的突起，突起的位置与电池电极极柱的位置相对应，突起的中空部分的形状与电池电极极柱的形状相同。当防烧蚀盖盖合到电池顶部时，电池的电极极柱位于防烧蚀盖的突起内，被防烧蚀盖盖合，使电池焊接过程中，防止灼伤极柱和绝缘垫，防止焊接时热量将极柱外围塑料烧蚀。

具体地，防烧蚀盖抓取机构包括第一驱动单元6和抓取单元3，其中抓取单元3至少有一个。第一驱动单元6驱动抓取单元3沿直线运动，并且，第一驱动单元6的连轴的长度方向与电池夹具B上电池和防烧蚀盖的排布方向相同。当电池夹具B携带电池和防烧蚀盖运动到抓取单元3下方时，抓取单元3抓取防烧蚀盖后，第一驱动单元6驱动抓取单元3向电池的方向运动，防烧蚀盖移动至电池的正上方；然后，抓取单元3放下防烧蚀盖，防烧蚀盖盖合到电池顶盖上，以便于后续对电池的焊接。待电池焊接完后，可将防烧蚀盖由电池顶部取下，以便于电池的后续加工。

具体地，第一驱动单元6可为气缸，气缸的活塞杆的长度方向与电池夹具B上电池与防烧蚀盖的排布方向相同，使气缸能够推动抓取单元3由防烧蚀盖的位置向电池的位置运动，或者，由电池的位置向防烧蚀盖的位置运动。其中，抓取单元3可为真空吸盘。真空吸盘结构简单，吸取方式简便。

进一步地，短路检测机构包括两个探针9。两个探针9之间的间距与电池上两个极柱之间的间距相同，两个探针9与电池上极柱的位置相对应。当电池被输送至电池下方时，两个探针9可对电池的短路情况进行检测和判断，以确保电池性能。

在一个具体的实施例中，所述第一驱动单元6安装于安装板4上侧，所述安装板4平行于地面设置；所述安装板4上沿所述安装板4的厚度方向贯穿设置有至少一个第一滑槽，所述第一驱动单元6的连轴与所述抓取单元3通过连杆连接，所述连杆由所述第一滑槽中穿过，并延伸至所述安装板4下方，所述抓取单元3连接于所述连杆的下端。在上述实施例的基础上，本实施例具体说明抓取单元3与第一驱动单元6的连接方式。

第一滑槽的数量与抓取单元3的数量相同；第一滑槽为槽状结构，便于连杆在第一滑槽内滑动，还可起到导向的作用。其中，连杆竖向设置，第一驱动单元6优选设置于安装板4上侧，连杆由第一滑槽中穿过，使其下端的抓取单元3位于安装板4的下方。当第一驱动单元6为气缸时，连杆的下端与抓取单元3连接，连杆的上端与气缸的活塞杆连接。当活塞杆往复运动时，其带动抓取单元3在电池和防烧蚀盖对应的位置之间往复运动。可以理解的是，连杆的上端可与活塞杆直接连接，也可以与一连接板连接，连接板再与活塞杆固定连接，以便于活塞杆带动抓取单元3运动。

进一步地，为便于电路检测机构对电池的检测，探针9也可安装于安装板4上，使探针9的下端部位于安装板4下方，便于与电池的接触，其上端可安装于安装板4下侧，也可穿过安装板4，安装于安装板4上侧，便于线缆的连接和设置。

在一个具体的实施例中，所述电池夹具B上的电池与防烧蚀盖之间的间距小于所述第一滑槽的长度。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明第一滑槽的设置方式。第一滑槽的长度大于电池与防烧蚀盖之间的间距，以避免限制抓取单元3的运动路径，无法实现其功能。

在一个具体的实施例中，所述安装板4上沿所述安装板4的厚度方向还贯穿设置有至少一个第二滑槽，所述第二滑槽的长度方向与所述两个探针9连线平行，所述探针9的上端位于所述第二滑槽内。在上述实施例的基础上，本实施例具体说明探针9的设置方式。

具体地，第二滑槽可以只设置一个，即只有一个探针9能够移动位置，以改变两个探针9之间的间距。当焊接不同规格的电池时，即可通过调整两个探针9之间的间距，以增强适用性，而不必更换对应的组装系统。第二滑槽也可以有多个。例如，每个探针9均对应设置一个第二滑槽。可以连接的是，探针9的上端部位于第二滑槽内，使探针9能够在第二滑槽内沿第二滑槽的长度方向滑动位置，当滑动到指定位置时，可采用插销、紧固螺母等方式将探针9固定。

在一个具体的实施例中，还包括第二驱动单元7；所述第二驱动单元7的驱动轴沿竖直方向设置，所述驱动轴的上端固定于所述安装板4下侧。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明安装板4在竖直方向运动的结构。

第二驱动单元7可以是气缸、液压缸等。以第二驱动单元7是气缸为例进行说明。气缸的活塞杆沿竖直方向设置。活塞杆的上端固定于安装板4的下侧。当活塞杆带动安装板4在竖直方向往复运动时，其可带动抓取单元3在竖直方向往复运动。

当电池夹具B携带电池和防烧蚀盖运动到安装板4下方时，第一驱动单元6驱动抓取单元3运动到防烧蚀盖的上方；然后，第二驱动单元7带动抓取单元3向下运动至贴近防烧蚀盖，抓取单元3抓取防烧蚀盖后，第二驱动单元7带动抓取单元3向上运动至指定位置；再由第一驱动单元6带动抓取单元3运动至电池的正上方；然后，第二驱动单元7带动抓取单元3向下运动至贴近电池，将防烧蚀盖盖合在电池顶部，实现防烧蚀盖的组合过程。

采用第一驱动单元6和第二驱动单元7结合的方式，对于不同规格电池，以及电池夹具B的设置方式等，能够增强组装系统的适应性。可以理解的是，第二驱动单元7的驱动轴的上端可直接与安装板4固定连接，也可以通过中间板2与安装板4连接。即第二驱动单元7活塞杆的上端与中间板2，中间板2可与安装板4相互平行设置；中间板2与安装板4直接或间接固定均可。

在一个具体的实施例中，所述第二驱动单元7固定于底座1上，所述安装板4与所述底座1之间通过至少一个滑动连接件5连接，且所述滑动连接件5竖向设置。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明第二驱动单元7与底座的连接方式。

具体地，底座1可位于安装板4的下方，支撑于地面或其构件上。底座1与安装板4之间通过滑动连接件5连接，滑动连接件5沿竖向设置，其上端与安装板4连接，其下端与底座1连接。当第二驱动单元7驱动安装板4在竖直方向往复运动时，滑动连接件5可起到固定位置和滑动导向的作用。其中，滑动连接件5可以是直线轴承或导轨等结构。并且，滑动连接件5可以有多个，以增强安装板4上下升降的平稳性。

可以理解的是，底座1可位于安装板4的尾部，防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构可设置于安装板4的头部，底座1对安装板4起到支撑作用，使防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构可处于悬空状态，便于电池夹具B携带电池和防烧蚀盖运动至防烧蚀盖抓取机构和短路检测机构的下方。

在一个具体的实施例中，所述底座1的上侧设置第一支撑板，所述第一支撑板的上侧设置有缓冲器8，所述缓冲器8位于所述第一支撑板与所述安装板4之间。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明安装板4的缓冲结构。

当底座1的上侧设置第一支撑板时，第一支撑板与安装板4相互平行设置。第一支撑板可位于安装板4的上方或下方，优选位于下方。当第一支撑板位于安装板4下方时，第二驱动单元7的驱动轴穿过第一支撑板固定于安装板4下侧。采用该结构，可使第一支撑板对第二驱动单元7的驱动轴进一步起到导向的作用。其中，缓冲器8即设置于安装板4与第一支撑板之间。缓冲器8可固定于安装板4上，也可固定于第一支撑板上。

在一个具体的实施例中，参见图3所示，电池夹具B包括至少一个电池夹持单元；优选包括两个电池夹持单元。电池夹持单元设置于支架10上。任一个电池夹持单元包括电池夹持件、导向板12和底板11。底板11用于搁置电池，当电池放置到电池夹具B中时，电池即搁置于底板11上。电池夹持件安装在支架10的上部，且位于底板11的上方；并且，电池夹持件为中空的框架结构，当电池搁置于底板11上时，电池夹持件围设于电池外周，使电池位于电池夹持件内部，从而起到稳定和限制电池位置的作用。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明电池夹具B的结构。

具体地，导向板12安装于支架10的下部，位于底板11的下方，且导向板12与底板11相互平行设置，导向板12上贯穿设置有导向孔。并且，在导向板12的下方设置有驱动机构，底板11和驱动机构通过支杆13连接，支杆13由导向板12的导向孔中穿过以固定连接于底板11下侧。

在电池焊接或移动过程中，由于各工序的衔接需求，电池在转移过程中，其在竖直方向的位置需适应性调整。采用导向板12、支杆13和驱动机构的设置方式，便于驱动底板11在竖直方向上往复运动，以带动电池上下移动位置；进一步，采用导向板12和导向孔的结构，使电池在竖直方向能够更稳定地运行。

可以理解的是，电池夹持件可位于防烧蚀盖抓取单元和短路检测机构的下方，使防烧蚀盖抓取单元能够抓取放置于电池夹具B上的防烧蚀盖，并将防烧蚀盖盖合到电池顶部。电池夹持件与防烧蚀盖组装子系统一一对应设置。例如，当设置有两套防烧蚀盖组装子系统时，电池夹持件也设置有两个，其中一个电池夹持件位于其中一套防烧蚀盖组装子系统的下方，另一个电池夹持件位于另一套防烧蚀盖组装子系统的下方。

在一个具体的实施例中，所述电池夹持件包括相互平行设置的第一固定板14和第二固定板15，所述第一固定板14与所述第二固定板15之间设置有两块相互平行的第一支板16和第二支板17，所述第一支板16和所述第二支板17均与所述第一固定板14垂直；所述第一支板16与所述第一固定板14滑动连接，且与所述第二固定板15滑动连接。在上述实施例的基础上，本实施例具体说明电池夹持件的结构。

电池夹持件包括第一固定板14、第二固定板15、第一支板16和第二支板17。第一固定板14和第二固定板15相互平行设置，第一支板16和第二支板17相互平行设置，且第一支板16和第二支板17位于第一固定板14和第二固定板15之间，第一支板16和第二支板17均垂直于第一固定板14。第一固定板14、第二固定板15、第一支板16和第二支板17形成矩形框架结构。当电池搁置在底板11上时，电池位于第一固定板14、第二固定板15、第一支板16和第二支板17围成的空间内，第一固定板14、第二固定板15、第一支板16和第二支板17位于电池的四周。

进一步地，第一支板16与第一固定板14滑动连接，且同时与第二固定板15滑动连接。第一支板16采用与第一固定板14和第二固定板15滑动连接的方式，通过调节第一支板16向远离或靠近第二支板17的距离运动，能够调节第一支板16与第二支板17之间的间距，以适应不同规格尺寸电池的夹持和稳定需求。

可以理解的是，当第一支板16与第一固定板14滑动连接，且与第二固定板15滑动连接时，第二支板17可与第一固定板14固定连接，且与第二固定板15固定连接，或者，第二支板17也可以与第一固定板14滑动连接，且与第二固定板15滑动连接。

在一个具体的实施例中，所述第一支板16的两端部分别设置有至少一个突出部，所述第一固定板14和所述第二固定板15上对应设置有至少一个第三滑槽23，所述突出部位于所述第三滑槽23内。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明支板与固定板之间的连接方式。

具体地，第一支板16的两端部各设置有至少一个突出部，在第一固定板14上对应设置有至少一个第三滑槽23，第二固定板15上对应设置有至少一个第三滑槽23，第三滑槽23沿水平方向设置。以第一支板16的两端部各设置有两个突出部的结构为例。第一固定板14上设置有两个第三滑槽23，第二固定板15上也设置有两个第三滑槽23。第一支板16一端部的两个突出部分别对应位于第一固定板23的两个第三滑槽23内，第一支板16另一端部的两个突出部分别对应位于第二固定板15的两个第三滑槽23内。

第一支板16上任一端部的多个突出部可沿竖直方向上下设置，第一固定板14或第二固定板15上的多个第三滑槽23也上下并排设置。当第一支板16上的突出部在对应的第三滑槽23内移动时，即可带动第一支板16向靠近或远离第二支板17的方向运动，进而调整第一支板16与第二支板17之间的间距，适应不同规格尺寸的电池的放置。

在一个具体的实施例中，所述第一支板16的上侧设置有第二支撑板18，所述第二支撑板18位于所述电池夹持件的一侧，且所述第二支撑板18的上侧设置有容置防烧蚀盖20的凹槽。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明用于防止防烧蚀盖20的第二支撑板18结构。具体地，在电池夹持件的一侧设置第二支撑板18，用于放置防烧蚀盖20。第二支撑板18设置在电池夹持件的一侧，不会影响电池放入电池夹持件中或由电池夹持件中取出。

当电池夹具B输送电池和防烧蚀盖运动到抓取单元下方时，抓取单元吸取位于电池夹持件一侧的防烧蚀盖，向上运动一定距离后，再水平移动至电池夹持件的上方，然后，再向下运动至贴近电池夹持件中的电池，将防烧蚀盖盖合在电池顶部。

由于电池焊接过程常运用环形工作线，防烧蚀盖20随电池夹具B一起移动，在焊接电池顶盖时，可以即时取用防烧蚀盖20，焊接完成后，将防烧蚀盖20放还到第二支撑板18上，随焊接好的电池一定继续移动。焊接好的电池被送出到下一工序，下一批待焊接的电池被送入到电池夹具B内；防烧蚀盖20随新一批待焊接电池一起运动，再次进行焊接工序。在此过程中，防烧蚀盖20能够循环利用；由于防烧蚀盖20可放置于电池一侧，其使用或存取方便。

在一个具体的实施例中，所述第一支板16的上侧固定设置有支撑架19，所述第二支撑板18滑动连接于所述支撑架19上侧。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明第二支撑板18与第一支板16的连接方式。第二支撑板18与支撑架19滑动连接，便于调整第二支撑板18的位置，进而调整防烧蚀盖20的存放位置。

具体地，在支撑架19的上侧设置滑道，滑道的长度方向与第一支板16垂直，即滑道与第一支板16垂直设置；并相应地，在第二支撑板18的下侧设置滑杆，且使滑杆位于滑道内。当滑杆在滑道内移动时，其能够带动第二支撑板18向远离或靠近第一支板16的方向运动，进而调节防烧蚀盖20与电池夹持件的间距，以使电池与防烧蚀盖20之间的间距保持在合理的范围，便于防烧蚀盖20的存放或取用。可以理解的是，当滑杆带动第二支撑板18移动到指定位置时，可采用插销或螺栓等方式紧固，以使第二支撑板18固定于支撑架19上。

在一个具体的实施例中，所述电池夹持件的内部设置有滑块22，所述滑块22与所述第二支板17滑动连接。并且，滑块22位于靠近第一固定板的位置或位于靠近第二固定板的位置。可以理解的是，滑块22也可与第一支板滑动连接；滑块优选与第二支板17滑动连接。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明电池夹持件内部的结构。具体地，在电池夹持件的内部设置滑块22，且滑块22与第二支板17滑动连接，使滑块22在电池夹持件的内部沿第二支板17滑动位置，以改变第一固定板14或第二固定板15到滑块22之间的间距，以适应不同规格尺寸的电池。当电池位于电池夹持件内时，第一固定板14或第二固定板15，与第一支板16、第二支板17、和滑块22位于电池的四周，且与电池贴合。

具体地，通过使第一支板16沿固定板滑动位置，改变第一支板16与第二支板17之间的间距；通过使滑块22沿第二支板17滑动位置，改变滑块22与第一固定板14或第二固定板15之间的间距，能够调节电池夹持件内部围成的矩形框的长度和/或宽度，进而适应不用规格电池的放置。

进一步地，在第二支板17设置有槽道，槽道的长度方向沿第二支板17的长度方向平行。在滑块22的一端设置有滑动件，该滑动件位于该槽道内。当滑动件在槽道内移动时，即可带动滑块22沿第二支板17的长度方向运动，进而调整滑块22与第一固定板14或第二固定板15之间的间距。可以理解的是，当滑动件移动到指定位置时，可采用插销或螺栓等方式紧固，以使滑动件不会继续改变位置状态。

在一个具体的实施例中，所述驱动机构固定于所述导向板12下侧，且所述导向板12与所述支架10水平滑动连接。在上述各实施例的基础上，本实施例具体说明驱动机构的设置方式。具体地，作为一种可选的方式，驱动机构固定于导向板12下侧，当导向板12沿支架10水平滑动时，其可带动驱动机构一起在水平方向上滑动位置，进而带动底板11在水平方向运动。由于电池在焊接工序，需抬高位置以适应不同的工序要求，在顶升电池的过程中，底板11的面积不适应设置过大，以免难以由电池夹持件的矩形框架内部穿过，无法适应特殊工序的要求。通过使导向板12与支架10的水平滑动设置，可调节底板11在水平方向的位置，以适应不同规格电池稳定搁置的需求。

具体地，可在支架10上设置第四滑槽，第四滑槽的长度方向处于水平状态，且与第二支板17平行；导向板12的一侧设置第二突出部，第二突出部可以是一个，也可以是多个；该第二突出部位于第四滑槽内。当第二突出部在该第四滑槽内移动时，可带动底板11向靠近第一固定板14或第二固定板15的方向移动。同样地，作为一种可选的方式，使第二突出部能够沿垂直于第二支板17的方向，向靠近或远离支架10的方向运动，以带动底板11向靠近或远离支架10的方向运动。采用上述结构，能够使电池夹持件的固定板、滑块22与支板之间围成的中空区域与底板11的位置相对应，更好地适用于不用规格电池。

可以理解的是，上述突出部、滑杆、滑动件的移动方式，可以是手动调节，也可以是由驱动机构单独地或配合传感结构配饰驱动以实现的。

可以理解的是，在支架10上设置有两个电池夹持单元时，另一个电池夹持单元与上述结构相同。可以理解的是，关于电池夹持件可以是单独设置，分别固定在支架10上，也可以是如图1所示，在第一固定板14和第二固定板15之间设置第一支板16、第二支板17和第三支板21，三块支板相互平行设置；第一固定板14、第二固定板15、第一支板16和第二支板17围设成用于电池限位的空间，第一固定板14、第二固定板15、第二支板17和第三支板21围设成用于电池限位的空间。其中，第三支板21与第一固定板14滑动连接、第三支板21与第二固定板15滑动连接，其具体的滑动连接方式，与第一支板16和第一固定板14的滑动连接方式，以及第一支板16和第二固定板15的滑动连接方式可以相同，也可以不相同。

本实用新型的电池防烧蚀盖组装系统，在安装板上开设对应开设第一滑槽、第一驱动单元和第二驱动单元，使抓取单元与第一驱动单元连接的连杆能够在第一滑槽内滑动，同时，结合第二驱动单元，使安装板能够在竖直方向往复运动，便于抓取单元获取防烧蚀盖，并将防烧蚀盖盖合在电池上，或由电池上取下；使探针能够在第二滑槽内滑动，便于调整探针的位置，以适应不同规格的电池。并且，电池夹具的电池夹持件能够调节其中空部分的尺寸，以适应不同规格的电池；同时，电池夹持件下方的驱动机构，便于驱动底板上下运动，在夹持电池的同时，便于根据需要调节电池高度以适应加工需求。

最后，本实用新型的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。