直接传动组及其装配方法与流程

本发明属于燃气表领域，具体涉及一种用于燃气表中的直接传动组及其装配方法。

背景技术：

膜式燃气表主要是由计量部分（包括两个各自内部装有柔性膜片的计量箱）、传动部分（包括膜板、折板、立轴、摇臂、连杆、曲柄、拨叉和阀盖）、计数部分和壳体构成。

膜式燃气表的工作原理是：每个计量箱内的中心线处密封安装有膜片（通常由合成橡胶制成），膜片将计量箱内部分隔成两个计量气室。燃气进入燃气表后，交替进入每个计量箱的两个计量气室，从而使得膜片（以及膜片上包夹的膜板）作往复运动，随即实现联动——膜板带动折板（的外侧端）、折板（内侧的套筒部分）带动立轴、立轴带动摇臂、摇臂带动连杆、连杆带动曲柄、曲柄上的凸轮带动拨叉来使得阀盖在阀栅上作往复运动并交替开启每个计量箱的两个计量气室的进气口（阀栅的往复运动就能够使得燃气交替进入各个计量箱的两个计量气室）。这样，一次循环即可排出两个计量箱（四个计量气室）容积的燃气，同时曲柄转动并带动计数器的齿轮旋转，计数器则显示排出燃气的体积量。

现有技术中公开号cn208238869u的专利即为一种膜式燃气表上的新型磁传动装置，该膜式燃气表上的新型磁传动装置是目前主流的传动装置。但是，该技术方案仍存有在的不足之处是：

磁传动装置是通过外磁套的旋转来带动内磁套的转动，从而向外输出旋转动能，但是，磁传动装置的构件较多、构件之间的装配和传动较为复杂，且必须要采用外磁套套在内磁套的外部，故还存在重量较大、体积较大并难以小型化的不足，同时因外磁套与内磁套为磁铁，不抗强磁干扰，在磁环境下易出现传动精度差的情况；并且，容易因人为造磁环境的原因，致使仪表测量出现误差（盗气现象）。

基于此，申请人考虑设计一种体积更为小巧，传动可靠，构件更少的直接传动组。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种体积更为小巧，传动可靠，构件更少的直接传动组。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

直接传动组，其特征在于：包括传动轴、轴套、动密封结构、连接件和拨杆；

所述传动轴可转动的插装在所述轴套内；所述传动轴的轴向一端为传动输入端，另一端为传动输出端；所述传动输入端固定设置有所述拨杆，所述拨杆具有沿所述传动轴的径向外凸的拨动部；所述传动输出端同轴固定设置有所述连接件；

所述轴套内部靠近所述传动输入端的位置设置有所述动密封结构，所述轴套外表面设置有轴套装配固定结构。

同现有技术相比较，上述直接传动组具有的优点是：

1、机械传动，传动可靠且传动能量损失更小。

2、构件更少，结构更为精简，更易于装备制造并帮助降低燃气表的造价。

3、结构更为紧凑，能够实现小型化，帮助降低燃气表的体积，提升燃气表结构的紧凑性，从而更利于燃气表的仓储、运输和在现场的安装或更换。

4、无磁性零件，抗磁干扰。

上述直接传动组装配方法，其特征在于：所述直接传动组为竖向装配成型，装配时由下往上依次装入所述连接件、轴套、动密封结构、传动轴和拨杆。

采用上述装配方法后，不仅可使得直接传动组更容易装配，也便于采用装配装置来自动化装配生产，提高本产品的生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1为本技术方案中直接传动组的结构示意图（轴套为螺纹装配固定）。

图2为本技术方案中直接传动组的结构示意图（轴套为压铆装配固定）。

图3为本技术方案中直接传动组装配装置的立体结构示意图。

图4为本技术方案中直接传动组装配装置的俯视图。

图5为本技术方案中直接传动组装配装置中的装配座的俯视图。

图6为图5中a-a剖视图。

图7为本技术方案中直接传动组装配装置中的振动盘和通用型接料定位座的结构示意图。

图8为图7中i处放大图。

图9为本技术方案中直接传动组装配装置中的通用型移栽机构的结构示意图。

图10为本技术方案中直接传动组装配装置中的移栽用真空吸头的结构示意图。

图11为本技术方案中皮碗装配机构采用的振动盘的结构示意图。

图12为本技术方案中上传动轴装配机构的俯视图。

图13为本技术方案中传动轴装配机构的立体结构示意图。

图14为图13中ii处放大图。

图15为本技术方案中传动轴用接料定位座的结构示意图（图14中x方向，接料滑块退回）。

图16为本技术方案中传动轴用接料定位座的结构示意图（图14中x方向，接料滑块伸出）。

图17为本技术方案中传动轴用移栽机构的结构示意图（接料滑块伸出）。

图18为本技术方案中轴套用润滑介质涂覆结构的结构示意图。

图19为本技术方案中直接传动组扭矩检测机构的结构示意图。

图20为本技术方案中直接传动组扭矩检测机构的结构示意图。

图21为图20中的iii处放大图。

图22为本技术方案中直接传动组气密性检测机构的结构示意图。

图23为本技术方案中直接传动组气密性检测机构的下料结构的结构示意图。

图中标记为：

直接传动组：1轴套、2连接件、3皮碗、4端盖、5拨杆、6传动轴；

直接传动组装配装置：100装配台、101装配用转盘、102装配座、103连接件装配机构、104轴套装配机构、105皮碗装配机构、106端盖装配机构、107传动轴装配机构、108拨杆装配机构、109静止平板、通用型接料定位座（1101导料槽、1102接料槽、1103取料用安装板、1104取料用端板、1105取料用横移气缸、1106限位柱、1107取料用滑块、1108液压式缓冲器）、通用型移栽机构（1111移栽用横移气缸、1112移栽用升降气缸、1113移栽用真空吸头、1114移栽用安装板、1115移栽用端板）、112吹气管；

107传动轴装配机构：200第一输送管、201传动轴用接料定位座（2011底座、2012接料组件（20121接料凸块、20122接料滑块、20123接料滑块用横移气缸、20124传动轴用顶升气缸、20125顶升点位）、202传动轴用移栽机构（2021传动轴移栽用横移气缸、2022传动轴移栽用升降气缸、2023传动轴移栽用气爪）、203旁通出料通道、204第二输送管、205滚筒；

300润滑介质涂覆机构：301伸摆气缸、302悬臂、303润滑介质注入器；

400直接传动组扭矩检测机构：旋转驱动器（401转动杆、402外磁套、403内磁套、404联轴器、405装配筒、406装配柱、407连接转盘、408检测用凸块）；

500直接传动组气密性检测机构：5001气密性检测座、压紧结构（5011压紧用支撑柱、5012压紧用气缸、5013压块）；下料结构（5021下料用支撑柱、5022下料用无杆气缸、5023下料用升降气缸、5024下料用气爪）、拨杆驱动结构（5031电机）、504气密性检测用上料结构（5041检测用回转盘、5042上料用支承柱、5043上料用无杆气缸、5044上料用升降气缸、5045上料用真空吸头）、充气结构（5051充气筒、5052充气用气缸）。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

一

如图1和图2所示：直接传动组，包括传动轴6、轴套1、动密封结构、连接件2和拨杆5；

所述传动轴6可转动的插装在所述轴套1内；所述传动轴6的轴向一端为传动输入端，另一端为传动输出端；所述传动输入端固定设置有所述拨杆5，所述拨杆5具有沿所述传动轴6的径向外凸的拨动部；所述传动输出端同轴固定设置有所述连接件2；

所述轴套1内部靠近所述传动输入端的位置设置有所述动密封结构，所述轴套1外表面设置有轴套1装配固定结构。

上述直接传动组具有的优点是：

1、机械传动，传动可靠且传动能量损失更小。

2、构件更少，结构更为精简，更易于装备制造并帮助降低燃气表的造价。

3、结构更为紧凑，能够实现小型化，帮助降低燃气表的体积，提升燃气表结构的紧凑性，从而更利于燃气表的仓储、运输和在现场的安装或更换。

4、无磁性零件，抗磁干扰。

其中，所述动密封结构包括在所述轴套1内侧围绕所述传动轴6成型的环形密封用空腔；

所述动密封结构还包括由弹性材料制得且位于所述环形密封用空腔内的皮碗3，所述皮碗3整体为套装在所述传动轴6上的圆环形结构，所述皮碗3在径向上的内侧端边缘沿传动轴6的轴向延伸并朝着靠近所述拨杆5的方向外凸并形成有一个圆锥形套，所述圆锥形套的内侧面与所述传动轴6的表面密封接触相连接并形成密封，所述皮碗3在径向上的外侧端边缘与所述环形密封用空腔的侧面相抵接且整体沿传动轴6的轴向延伸且朝向靠近所述拨杆5的方向外凸形成有一个筒形套。

实施时，所述弹性材料为橡胶。

采用上述动密封结构后，不仅可通过环形密封用空腔来降低轴套1的重量和减少制造用材料；还能通过皮碗3来实现更好的密封——皮碗3的径向内侧端的圆锥形套与传动轴6的表面压接相连实现密封，皮碗3的径向外侧端的筒形套与环形密封用空腔的侧面之间贴合相连实现密封。

此外，皮碗3轴向上靠近拨杆5的端面在承受燃气压力作用时，燃气压力形成推压力并进一步增强皮碗3的圆锥形套与传动轴6之间的压紧力，以及，增强皮碗3的筒形套与环形密封用空腔的侧面之间的压紧力，从而确保此工况下可靠的密封效果；更有效可靠的避免燃气泄露。

其中，所述皮碗3轴向上背离所述拨杆5的端侧面与所述环形密封用空腔的内侧面和所述传动轴6的外侧面共同围成有润滑用空腔，所述润滑用空腔内用于装入润滑介质。

上述润滑用空腔的不仅能够在填装有润滑介质后，使得传动轴6获得更好的润滑效果，降低旋转摩擦阻力，实现更为精准、可靠的动能传输，确保燃气表计量的可靠性和精度。

此外，上述润滑用空腔装入润滑介质后，润滑介质还能够提供一定压力给皮碗3轴向端面，避免皮碗3在高压冲击下外翻形成丧失密封作用的间隙。

其中，所述环形密封用空腔上靠近传动轴6的传动输入端的一端为开口端；

所述动密封结构还包括端盖4，所述端盖4具有插装部和抵接部，所述插装部为套在所述传动轴6外部且外侧面过盈配合插装在所述开口端内的筒形结构；所述抵接部为位于所述插装部的端部且端面与所述轴套1的端面相抵接的圆板形结构。

实施时，端盖4的制造材料为摩擦系数小、耐磨和硬度高的材料（如，petp塑料、石墨、聚甲醛树脂或亚克力）；且端盖4的内侧孔壁与传动轴6的表面贴合相连。这样，不仅可通过端盖4的内侧孔壁形成传动轴6的旋转支承，还能够通过端盖4的内侧孔壁与传动轴6表面之间的接触来形成密封面，有效避免燃气压力直接冲击皮碗3造成密封失效，获得多重密封效果。

实施时，端盖4的插装部的端部推抵并使得皮碗3轴向端面与环形密封用空腔的台阶端面贴合，使得皮碗3获得更好的定位效果。

采用上述端盖4后能够对皮碗3形成限位，避免皮碗3从环形密封用空腔中脱出，确保皮碗3能够持久可靠的形成密封。

此外，端盖4的启用，也可与传动轴6和轴套1内壁一起共同形成可供密封介质注入与保存的密封腔，进一步提升与确保传动轴6旋转的润滑性。

其中，所述轴套1轴向上靠近连接件2一端的端面内侧边缘内凹成型有一个装配用环形空腔，所述传动轴6的传动输出端处在所述装配用环形空腔内部；

所述连接件2整体为长条形结构且长度方向具有两段，其中一段为插入装配段，另一段为外接段；所述插入装配段整体为筒形结构，所述插入装配段套接固定在所述传动轴6的传动输出端上并处在所述装配用环形空腔内；所述外接段伸出所述装配用环形空腔。

采用上述结构的优点是：

1、在确保功能完整性的同时，帮助缩短整个产品的长度。

2、连接件2与传动轴6固定相连接的部分位于装配用环形空腔内，这样即可利用装配用环形空腔的侧面来起到保护两者相连接的部分，更好的确保结构的可靠性。

其中，所述连接件2的外侧面上位于插入装配段和外接段之间的部分沿径向外凸形成有一圈遮挡用凸环，且所述遮挡用凸环遮挡住所述装配用环形空腔。

这样，遮挡用凸环不仅可起到加强筋的作用，进而增强连接件2整体的结构强度；还能够增加灰尘进入装配用环形空腔的难度，从而起到持久更好的防尘效果，持久确保传动轴6传动的可靠性。

其中，所述连接件2的连接段带有顺传动轴6旋转方向旋紧的外螺纹。

这样，可持久有效的确保燃气表计数器上与连接件2相连接部分之间的可靠相连。

其中，所述拨杆5还具有筒形的套装固定部，所述拨杆5的拨动部固定设置于所述套装固定部的外侧；所述套装固定部套接固定在所述传动轴6的传动输入端。

实施时，所述传动轴6的传动输出端和传动输入端的侧面均具有滚花。这样可提高连接的牢靠度。

上述拨杆5的结构，可使得拨杆5与传动轴6的传动输出端之间可直接压装即可，降低装配难度，提高装配效率。

其中，所述轴套1的轴向上靠近连接件2的一段为外部带有外螺纹的螺纹连接段，该螺纹连接段构成轴套1装配固定结构；

所述轴套1的外侧面邻近所述螺纹连接段的位置外凸形成有一个搭接用凸环，所述搭接用凸环上靠近螺纹连接段的端面具有供o形密封圈嵌入的环形凹槽。

上述搭接用凸环，不仅可起到加强筋的作用、增强轴套1的结构强度；上述搭接用凸环还能够在轴套1螺纹连接段完成固定装配后，与对应的平面贴合接触，并通过o形密封圈来实现该接触面的密封，起到更好的放燃气泄漏的作用，更好的确保使用的安全性和可靠性。

实施时，所述连接件2和拨杆5均由塑料（例如：聚甲醛树脂）制得。这样可帮助降低直接传动组的重量，也降低驱动传动轴6旋转所需的力矩，使得传动轴6更易驱动，提高传动响应的精准度和及时性。

其中，所述直接传动组为竖向装配成型，装配时由下往上依次装入所述连接件2、轴套1、动密封结构、传动轴6和拨杆5。

采用上述装配方法后，不仅可使得直接传动组更容易装配，也便于采用装配装置来自动化装配生产，提高本产品的生产效率，降低生产成本。

二

如图3至图23所示：直接传动组装配装置，包括装配台100和装配用转盘101，所述装配用转盘101可水平旋转地固定安装在所述装配台100的台面上，所述装配用转盘101带有驱动电机；所述装配用转盘101的上表面固定安装有装配座102；所述装配座102能够供单个直接传动组的连接件和轴套从上往下先后依次装入并实现支承和定位；

还包括六个装配机构，所述六个装配机构为沿着所述装配用转盘101旋转方向依次设置的连接件装配机构103、轴套装配机构104、皮碗装配机构105、端盖装配机构106、传动轴装配机构107和拨杆装配机构108；所述六个装配机构固定安装在所述装配用转盘101外周的所述装配台100的台面上并形成有六个装料点位，所述六个装料点位位于所述装配座102的轴心点顺装配用转盘101转动后的旋转轨迹上；

每个装配机构均包括振动盘、接料定位座和移栽机构；所述振动盘用于将内部储蓄的零件逐一输送至所述接料定位座，所述移栽机构用于将所述接料定位座中的零件输送至相邻的装料点位并能够将零件装入装配座102。

上述直接传动组装配装置具有的优点是：

1、能够自动化完成直接传动组的装配，实现不停机连续生产，生产效率和产量更能够有保证。

2、直接传动组各零件体积小，人工装配的一致性不好，且劳动强度大。采用上述直接传动组装配装置后，可更好的保证装配的一致性，降低劳动强度，确保装配作业的安全性。

其中，所述装配座102的外形为上端开口的筒型结构，所述装配座102的筒型结构内部具有台阶孔，所述台阶孔的台阶面能够供连接件的下端面和轴套的下端面落放并形成竖向支承，且所述台阶孔的侧面能够与连接件的侧面和轴套的侧面接触相连并形成横向定位。

上述装配座102可对连接件和轴套形成竖向支承和横向定位后，即构成精准准备的基础，可更好确保各个构建的装配精度。

其中，每个装料点位还配套设置有装配座102到位检测机构，所述装配座102到位检测机构包括光纤传感器；

所述装配台100上固定安装有一块处在所述装配用转盘101中部上方且为圆形的静止平板109，所述静止平板109的上表面在装配用转盘101径向上正对各个装料点位的位置固定安装有所述光纤传感器的光源发射端；位于所述装配用转盘101外周的所述装配台100的台面上在装配用转盘101径向上正对各个装料点位的位置固定安装有一个所述光纤传感器的光源接收端；

所述光源发射端和光源接收端正对并与所述装配座102的入口面等高。

实施时，光纤传感器技术领域的技术人员知晓，所述光源发射端和光源接收端各自均是通过光纤与光纤传感器本体上的对应接口相连接，并通过光信号来实现对检测物的检测。在此不做赘述。

这样一来，即可通过上述装配座102到位检测机构来精准的确定装配座102是否准确的处在各个装料点位的位置，从而可确保各个零件的装配精准度。

其中，沿着所述装配用转盘101的圆周方向均匀间隔设置有至少6个所述装配座102。

这样一来，即可实现连续装配的同时；六个装配机构可同时完成各自的装配作业，获得最为高效的装配效率。

其中，所述连接件装配机构103、轴套装配机构104、皮碗装配机构105、端盖装配机构106和拨杆装配机构108各自的接料定位座均采用通用型接料定位座，所述通用型接料定位座包括导料槽1101、通用型接料块和支架；

所述导料槽1101通过所述支架固定在所述装配台100上，所述导料槽1101的槽宽仅够供单个零件依次通过，所述导料槽1101的入口端与振动盘的出料口接通；

所述通用型接料块安装在所述支架上，且所述通用型接料块的一侧面为与所述导料槽1101的出口端端面贴合相连的连接平面，所述连接平面上设有一个仅够单个零件进入的接料槽1102，所述接料槽1102的周向具有一个开口，该开口能够与该导料槽1101的出口端正对连通；所述接料槽1102的底面形成竖向支撑面，所述接料槽1102的侧面能够与进入零件的侧面接触并构成限位面。

上述直接传动组装配装置中均采用通用型接料定位座的结构后，能够降低产品结构的设计难度和复杂程度，从而更易于制造并控制制造成本。

此外，采用上述通用型接料定位座可有效地将待移栽的单个零件隔离出来，从而便于移栽工具准确取料，更好确保自动装配的顺利开展。

实施时，本领域技术人员应当知晓，上述通用型接料定位座针对不同的装配机构，其中的导料槽1101的尺寸以及通用型接料块上的接料槽1102的尺寸，应当与对应的零件相适配，例如，连接件装配机构103中的导料槽1101的槽宽仅可供单个连接件依次通过，连接件装配机构103中的通用型接料块上的接料槽1102仅够单个连接件进入；以此类推。

实施时，所述通用型接料块上还设置有接料检测机构，所述接料检测机构包括在所述接料槽1102壁贯穿设置一对正对的穿孔，且一种一个穿孔内装有光纤传感器的光源发射端，另外一个穿孔内装有光纤传感器的光源接收端。这样一来，即可便捷通过光纤传感器来获取接料槽1102内是否装有零件的信号。

其中，所述通用型接料定位座还包括导料槽1101满载检测用机构，所述导料槽1101满载检测用机构包括在导料槽1101的起始端外部固定安装在检测传感器，所述检测传感器的探头靠近并朝向导料槽1101的入口处。

实施时，检测触感器可为红外传感器或超声传感器。

采用上述导料槽1101满载检测用机构后，即可通过检测传感器来测得导料槽1101的入口处是否有料，一旦有料则将信号传给振动盘的控制器（如plc）停止振动出料，一旦无料则将信号传给振动盘的控制器后，振动盘振动出料并及时向导料槽1101中补料。由此可看出，上述导料槽1101满载检测用机构能够降低振动盘的运行能耗，更好的确保导送物料的连续性和可靠性。

其中，所述检测传感器为光纤传感器；

所述导料槽1101的入口处相对的两个侧面正对贯穿设置有一对装配槽，其中一个装配槽内插固定有所述光纤传感器的光源发射端，另一个装配槽内固定设置有所述光纤传感器的光源接收端。

利用光纤传感器检测结构，光源发射端和光源接收端的均为光纤的末段，光纤体积纤细小巧，更适于在空间狭小的地方使用，且不易受到电磁干扰，能适用于对各种产品进行检测，通用性好，检测精度高。

采用上述检测传感器及其安装结构后，不仅使得光纤传感器的光源发射端和光源接收端的安装与固定更为方便，还可通过正对的装配槽来卡接限位住光纤，有效确保光源发射端的光轴能够正对射向光源接收端，确保检测的可靠性。

当光源接收端的接收到光信号时，即为“缺料状态”并输出信号给振动盘的控制器来使得振动盘振动并及时补料。

其中，所述通用型接料定位座还包括取料用安装板1103、取料用端板1104、取料用横移气缸1105、限位柱1106、取料用导轨和取料用滑块1107；

所述取料用安装板1103整体为顺导料槽1101宽度方向的条形平板状结构，所述取料用安装板1103固定在所述支架上；所述取料用安装板1103的上表面固定安装有顺自身长度方向的所述取料用导轨，所述取料用滑块1107滑动套装在所述取料用导轨上；

所述取料用安装板1103的长度方向的两端固定安装有上凸的两个所述取料用端板1104，且其中一个取料用端板1104上固定安装有所述取料用横移气缸1105，该取料用横移气缸1105的推杆顺取料用安装板1103长度方向伸出并与所述取料用滑块1107相连接；两个取料用端板1104的内侧各自固定有用于对取料用滑块1107的往返限位的限位柱1106；所述取料用滑块1107在往返止点时能够使得所述接料槽1102的处于接料状态或待取料状态，其中，所述接料状态为接料槽1102的开口与该导料槽1101的出口端正对连通，所述待取料状态为所述接料槽1102的侧面与该导料槽1101的端面共同构成包围住接料槽1102内的零件的限位面。

采用上述通用型接料定位座结构后，不仅能够保证接料板的接料槽1102从导料槽1101中顺利取料，还能够在完成取料后，通过取料用横移气缸1105来将接料板推动使得“接料槽1102的侧面与该导料槽1101的端面共同形成限位面并包围住接料槽1102内的零件”（待取料状态），这样就能够避免接料状态时导料槽1101中零件对接靠近接料槽1102中零件的撞击扰动（并因此增大移栽工具精准取料的难度和装配的精度），更好的确保待接料槽1102中零件的定位精度，有效帮助移栽工具精准取料和装配该零件。

其中，所述通用型接料定位座还包括液压式缓冲器1108，两个所述取料用端板1104各自固定有一个所述液压式缓冲器1108，所述液压式缓冲器1108的缓冲触头用于与取料用滑块1107相撞击后形成缓冲。

采用上述液压式缓冲器1108，能够在增大取料用横移气缸1105推杆的移动速度的同时，通过液压式缓冲器1108在取料用滑块1107靠近往返起止位置处形成缓冲，从而起到更好的防撞保护作用。

其中，所述连接件装配机构103、轴套装配机构104、皮碗装配机构105、端盖装配机构106和拨杆装配机构108各自的移栽机构均采用通用型移栽机构，所述通用型移栽机构包括支撑立柱、移栽用横移气缸1111、移栽用升降气缸1112、移栽用真空吸头1113、移栽用导轨、移栽用滑块、移栽用安装板1114和移栽用端板1115；

所述支撑立柱的下端固定在所述装配台100的台面上，所述支撑立柱的上端固定有横向条形的移栽用安装板1114，所述移栽用安装板1114的板面固定安装有横向的所述移栽用导轨，所述移栽用导轨上滑动套装有所述移栽用滑块，所述移栽用滑块上固定安装有竖向的移栽用升降气缸1112，所述移栽用升降气缸1112的推杆朝下且下端固定安装有所述移栽用真空吸头1113；

所述移栽用安装板1114长度方向的两端垂直固定有正对的两块移栽用端板1115，其中一个移栽用端板1115上固定安装有所述移栽用横移气缸1111，所述移栽用横移气缸1111的推杆与所述移栽用滑块固定相连。

上述通用型移栽机构的结构简单，占地面积小，能够充分利用好装配台100面上方的空间，帮助降低直接传动组装配装置的占地面积。

与此同时，移栽用真空吸头1113能够吸住除开传动轴的其它各种零件，通用性好。

实施时，移栽用真空吸头1113为金属材料制得，从而起到取料与放料作用的同时，还能够用于压装作业，实现丰富的功能。

实施时，所述皮碗装配机构105的振动盘的出料槽末段处外部固定安装有吹气管112，所述吹气管112的吹气口朝向所述出料槽内并用于提升皮碗前进的动力。

因为皮碗由弹性材料制得，皮碗本生会吸收振动盘的部分振动能量，降低出料的效率，此外，当皮碗在出料槽的末段即将逐一进入导料槽1101后，相邻的皮碗会相互挤压，从而影响皮碗出料的顺畅性和皮碗的出料姿态。

在增设上述吹气管112后，即可通过风力来更好的确保皮碗顺利的出料。

三

如图12至图17所示：直接传动组装配装置的传动轴装配机构107，包括传动轴用振动盘、第一输送管200、传动轴用接料定位座201和传动轴用移栽机构202；

所述传动轴用接料定位座201包括底座2011和接料组件2012，所述接料组件2012包括接料凸块20121、接料滑块、接料滑块用横移气缸20123和传动轴用顶升气缸20124；

所述底座2011固定安装在装配台100的台面，所述底座2011为长条形结构，且沿着所述底座2011的上表面长度方向设置有水平支承面和固定有所述接料凸块20121；所述传动轴用顶升气缸20124固定安装在所述底座2011下部，且所述传动轴用顶升气缸20124的推杆贯穿所述水平支承面并形成顶升点位20125；

所述接料凸块20121靠近所述水平支承面的侧面具有一个内凹的插孔，所述插孔的下侧面与所述水平支承面之间齐平，所述插孔的两个的相对侧面上贯穿设置有镜面对称的条形的导向限位孔；所述插孔内滑动插接有所述接料滑块，且所述接料滑块的两个背对侧面外凸形成有插接在所述导向限位孔的凸柱，所述凸柱沿所述导向限位孔可使得所述接料滑块的外端回退至插孔内或伸出在所述顶升点位20125正上方处；所述接料滑块用横移气缸20123的推杆与所述接料滑块的内侧端固定相连；

所述接料滑块的上表面靠近外端的位置与所述插孔的上侧面之间共同竖向贯穿设置有落料孔，所述落料孔的直径与所述传动轴的最大直径一致；

所述接料滑块的下表面与所述插孔的下侧面之间具有顶升用间隔，且所述接料滑块上表面至所述插孔的下侧面之间的高度与传动轴的轴长度一致；

所述第一输送管200的横截面仅够单个传动轴穿过，所述第一输送管200的上端与所述传动轴用振动盘的出料口接通，所述第一输送管200的下端与所述接料凸块20121上的落料孔接通；

所述传动轴用移栽机构202用于从所述顶升点处夹取出传动轴并输送至直接传动组装配装置的装配座102。

上述直接传动组装配装置的传动轴装配机构107具有的优点是：

1、传动轴在输送管中依靠自身的重力向下传输，输送速度快，输送的连续性和顺畅性有保障。

2、传动轴经过接料凸块20121和接料滑块上的落料孔进入后，当传动轴的下端与接料凸块20121的插孔的下侧面抵接时，传动轴的上端恰好与接料滑块的上侧齐平，并形成对上方一根传动轴的下端下落的限位面，并能够确保接料滑块的顺利滑出。可见，该结构能够确保接料滑块的落料孔内一次只进入一根传动轴，保证传动轴的有序出料。

3、接料滑块外端在接料滑块用横移气缸20123的作用下到达顶升点位20125后，传动轴用顶升气缸20124向上推顶传动轴，并使得传动轴的上段伸出，且传动轴的伸出量（通过顶升用间隔）能够精准确定，从而可供传动轴用移栽机构202精准的取料并完成传动轴与精准的装配进给量，实现精准的装配。

综上，上述直接传动组装配装置的传动轴装配机构107能够有效保证传动轴的逐一依次有序输出与精准定位，利于帮助实现传动轴的高精度装配。

实施时，所述输送管由光面不锈钢制得。这样一来，输送管不易生锈，不会因生锈增大输送阻力，长久有效的确保输送的顺畅性。

其中，所述传动轴用移栽机构202包括支撑立柱、传动轴移栽用横移气缸2021、传动轴移栽用升降气缸2022、传动轴移栽用气爪2023、传动轴移栽用导轨、传动轴移栽用滑块、传动轴移栽用安装板1114和传动轴移栽用端板1115；

所述支撑立柱的下端固定在所述装配台100的台面，所述支撑立柱的上端固定有横向条形的传动轴移栽用安装板1114，所述传动轴移栽用安装板1114的板面固定安装有横向的所述传动轴移栽用导轨，所述传动轴移栽用导轨上滑动套装有所述传动轴移栽用滑块，所述传动轴移栽用滑块上固定安装有竖向的传动轴移栽用升降气缸2022，所述传动轴移栽用升降气缸2022的推杆朝下且下端固定安装有所述传动轴移栽用气爪2023；

所述传动轴移栽用安装板1114的长度方向的两端垂直固定有正对的两块传动轴移栽用端板1115，其中一个传动轴移栽用端板1115上固定安装有所述传动轴移栽用横移气缸2021，所述传动轴移栽用横移气缸2021的推杆与所述传动轴移栽用滑块固定相连。

上述传动轴用移栽机构202的结构简单，占地面积小，能够充分利用好装配台100面上方的空间，帮助降低直接传动组装配装置的占地面积。

其中，传动轴装配机构107还包括旁通出料通道203和第二输送管204，在所述传动轴用振动盘的笔直出料段并排设置有所述旁通出料通道203，所述旁通出料通道203的进料口与所述传动轴用振动盘螺旋输料通道侧面上的开孔贯通，该开孔的下侧面与传动轴用振动盘螺旋输料通道的道面齐平；

所述底座2011的长度方向上位于所述水平支承面的两侧设置有两套接料组件2012，两套接料组件2012中传动轴装入位的高度相同或不同，且其中一套所述接料组件2012中的接料凸块20121的落料孔与所述旁通出料通道203的出料口之间通过所述第二输送管204连通。

上述结构具有的优点是：

1、当两套接料组件2012中传动轴装入位的高度相同时，即可在降低结构复杂程度和制造难度同时，形成“一主一备”的双保险结构，在其中一个出现故障时，可及时采用另外一套接料组件2012，避免长时间停机，有效确保直接传动组的装配生产。

2、当两套接料组件2012中传动轴装入位的高度不同时，即可利用本传动轴装配机构107可用于实现两种不同高度的传动轴的上料和装配（在不同时间进行），降低结构复杂程度和制造难度，提升了实用性。

其中，所述传动轴用振动盘螺旋输料通道侧面上的开孔处设置有一个可开关的闸门。

这样一来，即可开关闸门来迅速开启或关闭旁通出料通道203，提升出料通道切换的便捷度和切换速度。

其中，所述旁通出料通道203的进料口的道面整体为由下向上与所述传动轴用振动盘螺旋输料通道侧面上的开孔贯通连接的斜坡面结构。

上述斜坡的设置可使得经过的传动轴在其自身重力作用下经斜坡进入旁通出料通道203，有效确保旁通出料通道203能够顺利出料。

其中，传动轴装配机构107还包括传动轴进料检测机构，所述传动轴进料检测机构包括检测用穿孔和光纤传感器；

所述接料凸块20121中所述顶升用间隔的两个相对侧面上贯穿设置有一对所述检测用穿孔，所述一对检测用穿孔的连线能够与所述接料凸块20121中落料孔的延伸线交汇；且所述一对检测用穿孔中其中一个检测用穿孔设置有光纤传感器的光源发射端，另一个检测用穿孔设置有光纤传感器的光源接收端。

采用上述传动轴进料检测机构后，即可及时测出装料孔内是否正确装入了传动轴，从而为后续的传动轴取出与装配工序作好准备。

其中，传动轴装配机构107还包括传动轴用润滑介质涂覆结构，所述传动轴用润滑介质涂覆结构包括收窄润滑介质涂覆面；

在所述顶升点位20125与相邻的装料点位连线下方的装配台100面上设置有所述收窄润滑介质涂覆面，且该收窄润滑介质涂覆面由装配用转盘101径向外侧向内逐渐收窄，所述收窄润滑介质涂覆面的最窄处能够供传动轴竖向通过并能够与传动轴的表面相接触。

采用上述传动轴用润滑介质涂覆结构后，即可在传动杆轴在移栽的过程中即可同时完成传动轴表面润滑介质的涂覆，提升传动轴装配的协同高效程度，并有效简化传动轴的润滑介质涂覆结构和体积，获得更好的实施效果。

其中，所述收窄润滑介质涂覆面由并排竖向的两个滚筒25之间相邻的侧面构成。

这样一来，滚筒25在与传动轴的表面接触后可转动从而降低对传动轴摩擦阻力，与此同时，滚动的滚筒25可增大与传动轴的接触面积，从而将更多的润滑介质涂覆至传动轴的表面，获得更好的润滑效果。

其中，所述两个滚筒25的表面套装有吸附有润滑介质的海绵套，两个滚筒25上之间隔最近处的海绵套相互挤压。

上述海绵套的设置能够更加与传动轴相接触的面来挤压变形并充分接触，使得传动轴上的润滑油脂涂覆更为充分与均匀。

其中，所述两个滚筒25的转轴各自通过齿轮副与驱动电机的输出轴相连接，并使得所述两个滚筒25能够顺传动轴用移栽通过方向旋转。

这样一来，能够避免滚筒25上单一圆周角上的海绵套上的润滑油脂消耗快并不能够及时补充的情形（并因此出现传动轴表面的润滑油脂涂覆少或不够均匀的情形）；能够更为充分的利用好海绵套内部储蓄的润滑油脂，并且，滚筒25在电机的带动下还能够通过离心力来使得海绵套内的润滑油脂充分分散并向表面集聚，从而更好的确保传动轴的润滑油脂涂覆效果。

实施时，所述传动轴用润滑介质涂覆结构还包括一个装有润滑介质的盒体，所述两个滚筒25处在所述盒体内部。这样一来，即可使得滚筒25上的海绵能够及时从盒体中汲取润滑介质，确保润滑介质在传动轴上的可靠涂覆。

实施时，优选所述盒体的侧面高度与海绵套的高度一致，且所述盒体上正对两个滚筒25交汇处的两个相对的侧面上贯穿设置有可供传动轴竖向通过的让位槽孔。这样一来，能够通过盒体的侧面来并汇集阻挡因旋转的滚筒25产生的离心力使得海绵套上的润滑介质喷出润滑介质，避免浪费并提高润滑介质的利用率。

四

如图4、图12、图14和图18所示：直接传动组装配装置的润滑介质涂覆机构，包括轴套用润滑介质涂覆结构，所述轴套用润滑介质涂覆结构包括伸摆气缸301、悬臂302和润滑介质注入器303；

直接传动组装配装置的装配台100上固定安装有一块处在装配用转盘101中部上方的静止平板109，所述伸摆气缸301下端固定在所述静止平板109上且靠近轴套装配机构104的位置；所述伸摆气缸301的伸摆杆朝上并固定有所述悬臂302，所述悬臂302的外端低于所述伸摆气缸301的上端且固定安装有竖直朝下的所述润滑介质注入器303，所述润滑介质注入器303的内部储蓄有润滑介质，所述润滑介质注入器303下端为可供润滑介质流出的注入口，所述注入口能够随伸摆气缸301伸摆后能够进入并与直接传动组装配装置的装配座102上的轴套内底部相接触并注入润滑介质。

上述直接传动组装配装置的润滑介质涂覆机构具有的优点是：

1、采用伸摆气缸301来使得注入器完成伸摆动作，具有操控简单，结构紧凑的优点。

2、轴套用润滑介质涂覆结构，可紧跟轴套装配后立即作业，实施效率高，完成速度快，能够大幅实现直接传动组的高效可靠科学的装配过程。能够确保后续装配完成的直接传动组装配装置中传动轴的持久低摩擦旋转，确保传动性能。

其中，所述润滑介质注入器303由上往下依次为储油筒和注入管；

所述储油筒的顶部具有连接头，所述连接头与润滑介质输送管密封连通；

所述注入管的上段密封滑动的插装在所述储油筒，所述注入管的上端具有一圈限位凸环，所述限位凸环与所述储油筒内部的限位台阶相配合来实现注入管的下移限位；

所述注入管的高度方向中部位置的外表面具有一圈凸起，所述凸起上方的所述管型结构上套装有一圈压簧，所述压簧的两端抵压在所述凸起与所述所述储油筒的下端面之间。

采用上述结构后，储油筒可通过润滑介质输送管来及时补充润滑介质；注入管随伸缩杆进入轴套内部后上移并挤压储油筒和注入管的内腔，从而可靠的寄出润滑介质（尤其，适用于润滑油脂）；并再注入管再压簧作用下复位后又再次扩大内腔并重新通过润滑介质输送管来补充。

其中，所述注入管的外周包裹有擦布。

这样一来，即可通过擦布在注入润滑介质时，顺带清洁并擦除轴套内侧的灰尘，更好的确保传动轴获得持久可靠的润滑。

其中，所述轴套用润滑介质涂覆结构还包括轴套夹紧机构，包括夹紧用气缸和和夹块；所述夹紧用气缸固定安装在所述静止平板109上；所述夹紧用气缸具有气爪，该气爪上装有一对夹块并能够实现180度开闭，所述一对夹块摆动至收拢位置时能够包夹住装配座102上的轴套上段伸出的部分。

上述轴套夹紧机构的设置，能够避免擦布的摩擦力将轴套从装配座102中带出，更好确保装配的自动化和连续性。

“一对180度开闭型夹块”能够起到的作用是，首先是能避免对邻近的“装料点位”用的光纤传感器的干涉和安装；其次，是能够为旋转的装配用转盘101上的装配座102让位，确保装配用转盘101的旋转能够顺利进行。

其中，润滑介质涂覆机构还包括皮碗用润滑介质涂覆结构，所述皮碗用润滑介质涂覆结构包括伸摆气缸301、悬臂302和润滑介质注入器303；

所述伸摆气缸301下端固定在所述静止平板109上靠近皮碗装配机构105的位置；所述伸摆气缸301的伸摆杆朝上并固定有所述悬臂302，所述悬臂302的外端低于所述伸摆气缸301的上端且固定安装有竖直朝下的所述润滑介质注入器303，所述润滑介质注入器303的内部储蓄有润滑介质，所述润滑介质注入器303下端为可供润滑介质流出的注入口，所述注入口能够随伸摆气缸301伸摆后能够进入并与直接传动组装配装置的装配座102上的轴套内的皮碗相接触并注入润滑介质。

上述轴皮碗用润滑介质涂覆结构，可紧跟皮碗装配后立即作业，大幅提高作业效率的同时，也能够确保后续装配完成的直接传动组装配装置中传动轴的持久低摩擦旋转，确保传动性能。

其中，润滑介质涂覆机构，还包括传动轴用润滑介质涂覆结构，所述传动轴用润滑介质涂覆结构包括收窄润滑介质涂覆面；

在所述顶升点位20125与相邻的装料点位连线下方的装配台100面上设置有所述收窄润滑介质涂覆面，且该收窄润滑介质涂覆面由装配用转盘101径向外侧向内逐渐收窄，所述收窄润滑介质涂覆面的最窄处能够供传动轴竖向通过并能够与传动轴的表面相接触。

采用上述传动轴用润滑介质涂覆结构后，即可在传动杆轴在移栽的过程中即可同时完成传动轴表面润滑介质的涂覆，提升传动轴装配的协同高效程度，并有效简化传动轴的润滑介质涂覆结构和体积，获得更好的实施效果。

其中，所述收窄润滑介质涂覆面由并排竖向的两个滚筒25之间相邻的侧面构成。

这样一来，滚筒25在与传动轴的表面接触后可转动从而降低对传动轴摩擦阻力，与此同时，滚动的滚筒25可增大与传动轴的接触面积，从而将更多的润滑介质涂覆至传动轴的表面，获得更好的润滑效果。

其中，所述两个滚筒25的表面套装有吸附有润滑介质的海绵套，两个滚筒25上之间隔最近处的海绵套相互挤压。

上述海绵套的设置能够更加与传动轴相接触的面来挤压变形并充分接触，使得传动轴上的润滑油脂涂覆更为充分与均匀。

其中，所述两个滚筒25的转轴各自通过齿轮副与驱动电机的输出轴相连接，并使得所述两个滚筒25能够顺传动轴用移栽通过方向旋转。

这样一来，能够避免滚筒25上单一圆周角上的海绵套上的润滑油脂消耗快并不能够及时补充的情形（并因此出现传动轴表面的润滑油脂涂覆少或不够均匀的情形）；能够更为充分的利用好海绵套内部储蓄的润滑油脂，并且，滚筒25在电机的带动下还能够通过离心力来使得海绵套内的润滑油脂充分分散并向表面集聚，从而更好的确保传动轴的润滑油脂涂覆效果。

其中，所述传动轴用润滑介质涂覆结构还包括一个装有润滑介质的盒体，所述两个滚筒25处在所述盒体内部。

这样一来，即可使得滚筒25上的海绵能够及时从盒体中汲取润滑介质，确保润滑介质在传动轴上的可靠涂覆。

五

直接传动组质量检测方法，包括气密性检测步骤，所述气密性检测步骤具有以下三步：

第一步，形成密封腔：

将直接传动组的连接件或拨杆插入一个检测用插槽内并使得检测用插槽内部形成一个密封腔；

第二步，充气：

所述检测用插槽上侧面上设置有与内部密封连通的充气口，通过气源、控制阀和输气管向该密封充气口注入气体，随后，关闭控制阀并随即通过输气管上安装的液压传感器来测取初始气压值；

第三步，判断是否漏气：

关闭控制阀，经过预设时间后，通过液压传感器测取输气管中气压值为检漏气压值；

判断检漏气压值与初始气压值的大小，当检漏气压值与初始气压值相等则该直接传动组气密性检测合格；当检漏气压值小于初始气压值，则该直接传动组气密性检测不合格。

通过上述直接传动组质量检测方法即可对直接传动组的气密性质量进行检测，从而更好确保该直接传动组的使用安全性。

其中，所述第三步中，在预设时间内，转动直接传动组的传动轴，形成动密封检测。

这样能够更好的模拟直接传动组在燃气表上实际使用时的工况，从而更好检测出在正常的转动情形下的密封性。

其中，转动直接传动组的传动轴是通过驱动所述检测用插槽外的直接传动组上与传动轴相连的可转动部分来实现。

这样一来，直接传动组上传动轴两端均为可转动部分（一端为与传动轴固定相连的连接件，另一端为与传动轴固定相连的拨杆）。

其中，所述气密性检测步骤采用下方的直接传动组气密性检测机构来实现。

直接传动组质量检测方法还包括扭矩检测步骤，所述扭矩检测步骤具有以下

第一步，夹持固定轴套；

第二步，利用旋转驱动器来带动直接传动组的传动轴转动；

第三步，获得直接传动组的传动轴转动参数，所述转动参数为扭矩参数或转动圈数；旋转驱动器的预设驱动参数与传动轴转动参数为同类型参数，将该传动轴转动参数与旋转驱动器的预设驱动参数比较，如一致则扭矩检测合格，如不一致则扭矩检测不合格。

“旋转驱动器的预设驱动参数与传动轴转动参数为同类型参数”的意思是，要么“预设驱动参数”与“传动轴转动参数”均为“扭矩参数”，要么“预设驱动参数”与“传动轴转动参数”均为转动圈数。

这样即可通过上述扭矩检测来实现直接传动组转动性能的检测，更好的确保出厂的直接传动组的旋转顺畅性。

六

如图3、图4、图19至图21所示：直接传动组扭矩检测机构，该直接传动组扭矩检测机构固定安装在直接传动组装配装置的装配台100上；

该直接传动组扭矩检测机构包括转动用夹紧器、旋转驱动器和转动参数获取器，其中，所述转动用夹紧器用于将直接传动组装配装置的装配座102上插入的直接传动组轴套上段伸出的部分夹紧；所述旋转驱动器包括电机和转动杆401，所述转动杆401与所述电机的转轴同步转动，所述旋转驱动器用于通过所述转动杆401带动装配座102上插入的直接传动组的拨杆与传动轴转动；所述转动参数获取器用于测取出直接传动组的传动轴转动参数。

上述直接传动组扭矩检测机构具有的优点是：

1、可直接在直接传动组装配装置上完成扭矩检测，提高装配与检测的效率。

2、扭矩检测结构和检测操作简单。仅需通过转动参数获取器测取“传动轴转动参数”，并将该“传动轴转动参数”与电机的“预设驱动参数”进行比较，即可判断出直接传动组扭矩是否合格。

其中，所述旋转驱动器的电机为伺服电机，所述伺服电机构成所述转动参数获取器。

本领域技术人员知晓，伺服电机的控制电路通过电流环、速度环和位置环的反馈控制电机各相的驱动电流，实现伺服电机的速度和位置都准确按照预设运行，从而可获得“预设驱动参数”。此外，伺服电机也是包括电流环、速度环和位置环的三闭环控制，分别能反馈电机运行的角加速度、角速度和旋转位置，从而测得“传动轴转动参数”。

例如，当直接传动组卡阻，则需要伺服电机需要大于预设的扭矩或根本不能够带动直接传动组的拨杆和传动轴旋转，故伺服电机可通过其控制电路测得实时的“传动轴转动参数”，将其与“预设驱动参数”比较后，即可将判断信号输送给控制器（plc），控制器提醒工作人员，或直接通过机械手来将扭矩不合格的直接传动组筛除。

其中，所述旋转驱动器还包括外磁套402和内磁套403，所述外磁套402在所述内磁套403外部，且所述内磁套403能在磁吸力作用下悬空；

所述旋转驱动器还包括均由顺磁性材料制得的联轴器404、装配筒405、装配柱406和连接转盘407；所述联轴器404与所述电机的转轴同轴固定连接，所述联轴器404的下端通过螺纹固定连接有所述装配筒405，所述外磁套402位于所述装配筒405内部且所述外磁套402的上下端压紧在所述联轴器404的下端面与所述装配筒405的下端板之间；

所述装配柱406上段套接固定有所述内磁套403并通过磁吸力处在所述外磁套402内部；所述装配柱406下段伸出所述装配筒405的下端板中部设置的通孔，所述装配柱406的下端同轴固定有所述连接转盘407，所述连接转盘407的下表面固定设置有偏心且下凸状的所述转动杆401；

所述连接转盘407上还固定设置有沿自身径向外凸的检测用凸块408；

所述转动参数获取器为接近传感器，所述接近传感器的探头竖向正对所述检测用凸块408的旋转轨迹上的任意一处。

实施时，优选联轴器404和装配筒405均有铜材料制得，所述装配柱406、连接转盘407和转动杆401均由塑料制得。

上述旋转驱动器的结构中，通过外磁套402和内磁套403之间的磁吸力来形成额定的扭矩，当直接传动组扭矩的传动轴卡阻时，电机仍通过联轴器404带动装配筒405和外磁套402旋转，但内磁套403、装配柱406、连接转盘407和转动杆401则在直接传动组扭矩的传动轴卡阻下克服磁吸力并不能够旋转，这样，接近传感器通过检测检测用凸块408的经过次数来判断连接转盘407旋转的圈数，当该圈数与电机转轴转圈数不一致时，则直接传动组扭矩不合格。

由上可见，以上旋转驱动器的结构简单，且能够自动恢复额定的扭矩并持续长久可靠的用于扭矩检测，具有良好的使用效果。并且，外磁套402与内磁套403所产生的磁力矩较小，用更小的磁力矩来驱动拨杆转动，使得扭矩检测更为严格，从而更好的确保直接传动组的传动可靠性。

其中，所述接近传感器为光纤传感器，所述光纤传感器的光源发射端和光源接收端固定安装在一个c型支架的上下端；所述检测用凸块408为不透光材料制得且能够从所述c型支架的开口和内部横向划过。

光纤传感器的光源发射端和光源接收端为光纤末段，光纤灵活柔软，不容易受安装场所的限制，可实现轻松安装。并且，光纤不容易受电气干扰，故能够更好的保证检测的正确性和可靠性。

其中，所述转动用夹紧器包括轴套夹紧机构，包括夹紧用气缸和和夹块；

所述装配台100上固定安装有一块处在所述装配用转盘101中部上方且为圆形的静止平板109，所述夹紧用气缸固定安装在所述静止平板109上；所述夹紧用气缸具有气爪，该气爪上装有一对夹块，所述一对夹块摆动至收拢时能够包夹住装配座102上的轴套上段伸出的部分。

上述轴套夹紧机构的设置，能够在电机的转动杆401带动直接传动组的拨杆转动时，避免引起装配座102内的直接传动组整体旋转，使得检测的结果不能够正确的反应出直接传动组的扭矩情况发生；更好的确保扭矩检测结果的正确性。

其中，沿着直接传动组装配装置的装配用转盘101的圆周方向均匀间隔设置有8个直接传动组装配装置的装配座102，并形成有六个装料点位和两个检测点位，其中，在顺装配用转盘101旋转先后方向且相邻的两个装配座102所在处依次为第一检测点位和第二检测点位，所述第一检测点位邻近的装配台100面设置有所述直接传动组扭矩检测机构，所述第二检测点位邻近的装配台100面设置有直接传动组气密性检测机构。

这样一来，即使得直接传动组装配装置为装配与质量检测一体的装置，具有更理想的使用效果和更高的装配和检测效率。

在所述上料用无杆气缸5043带动上料用真空吸头5045行走路径的下方还摆设有不合格件放置盒。

上述不合格件放置盒的设置，可方便上料用真空吸头5045来直接将扭矩检测不合格的直接传动组丢放至不合格件放置盒汇集，方便人工快速取走与检修。

实施时，优选不合格件放置盒设置在上料用无杆气缸5043远离装配用转盘101的外端。

七

如图3、图4、图22和图23所示：直接传动组气密性检测机构，包括气密性检测座5001和压紧结构；

所述气密性检测座5001下端为固定安装面，所述气密性检测座5001上表面设置有检测用插槽，所述检测用插槽内设置有一个环形台阶，所述环形台阶上表面设置有密封垫圈；所述检测用插槽用于供直接传动组插入并使得直接传动组的轴套上的环形凸起搭接在所述环形台阶的密封垫圈上，使得所述直接传动组的轴套上的环形凸起下方的所述检测用插槽内形成有一个密封腔；

所述气密性检测座5001表面设置有与所述密封腔连通的充气接口；所述充气接口用于与装有控制阀和液压传感器的输气管密封相连；

所述压紧结构包括压紧用支撑柱5011、压紧用气缸5012和压块5013；所述压紧用支撑柱5011下端固定在靠近所述气密性检测座5001的位置；所述压紧用气缸5012竖向固定在所述压紧用上端且推杆朝下，所述推杆的上固定安装有所述压块5013，所述压块5013的下端具有压紧部，所述压紧部用于将插入至所述检测用插槽中的直接传动组压紧，并使得直接传动组的轴套的环形凸起抵紧所述密封垫圈实现密封。

上述直接传动组气密性检测机构具有的优点是：

1、结构简单紧凑，可直接在直接传动组的装配台100上布置安装，提高装配与检测的效率，更有效且高效的确保直接传动组的产品质量。

2、操作使用方便，只需将直接传动组放入气密性检测座5001的检测用插槽内即可，易于与机械手相配合来实现自动装料和检测。

其中，所述气密性检测座5001为条形块状结构，所述气密性检测座5001上沿长度方向间隔设置的多个所述检测用插槽；所述压块5013上具有与所述检测用插槽一一正对的多个所述压紧部。

这样一来，即可一次性完成多件直接传动组气密性检测，数倍的提高检测效率。具体检测时，在输气管内出现压降时，则可判断出该批次多件直接传动组有一个存在泄漏，并将该批次全部放入“不合格”产品盒内，待后续再详细检测与维修。在输气管没出现压降时，则可判断出该批次多件直接传动组的气密性合格，从而可将多件产品全部放入“合格”产品盒。

其中，直接传动组气密性检测机构还包括下料结构，所述下料结构包括下料用支撑柱5021、下料用无杆气缸5022、下料用升降气缸5023和下料用气爪5024；

所述下料用支撑柱5021上固定安装有整体呈横向的所述下料用无杆气缸5022，所述下料用无杆气缸5022的活动块能够靠近或远离所述气密性检测座5001；所述活动块上通过支撑架固定有推杆朝下的所述下料用升降气缸5023，该下料用升降气缸5023的推杆上固定安装有一个横向条形的支承平板，所述支承平板上沿长度方向固定安装有与各个检测用插槽一一正对的多个所述下料用气爪5024，各个所述下料用气爪5024用于夹紧各个直接传动组的轴套上伸出检测用插槽外部的部分。

采用上述下料结构后，即可通过控制器（如：plc）来自动对完成气密性检测的直接传动组进行夹取下料，提高下料的效率。

其中，在下料用气爪5024回退行程的正下方依次放置有“合格”产品盒与“不合格”产品盒。

这样即可通过该下料结构自动的完成产品的划分。

其中，所述压紧部的压紧部的俯视方向呈c型结构，该c型结构可供插在检测用插槽内的直接传动组的轴套上段与拨杆露出；

所述压块5013上部还安装有拨杆驱动结构，所述拨杆驱动结构包括电机、驱动轴、转动柱和支承板；所述电机和支承板固定在所述压块5013上，所述驱动轴和转动柱各自与所述检测用插槽的数量相等；所述驱动轴可转动地安装在所述支承板且在竖向上与各个检测用插槽一一正对；

所述驱动用轴与所述电机的转轴传动相连，且所述驱动用轴与插在下方正对的检测用插槽内的直接传动组的传动轴同轴，所述驱动用轴的下端固定有顺时针翻转90度的l型的所述转动柱，所述转动柱用于带动插在下方正对的检测用插槽内的直接传动组的拨杆转动。

采用上述结构后，即可在气密性检测过程中，通过拨杆驱动结构来带动插在检测用插槽内的直接传动组的传动轴旋转，从而更真实的模拟实际运行使用的过程，实现动密封检测，从而更好的确保产品的使用安全性与可靠性。

其中，所述电机的数量为一个，多个所述驱动轴通过齿轮组与所述电机的转轴相连接。

这样一来，即可简化拨杆驱动结构，降低造价，提升性价比。

其中，直接传动组气密性检测机构还包括气密性检测用上料结构504，所述气密性检测用上料结构504包括上料用移位机构、上料用支承柱5042、上料用无杆气缸5043、上料用升降气缸5044和上料用真空吸头5045；

所述上料用移位机构的支承部分固定安装有所述气密性检测座5001，所述上料用移位机构用于将所述气密性检测座5001在横向两个位置之间来回移动；

所述上料用支承柱5042的下端固定安装在所述气密性检测座5001一旁的位置，且所述上料用支承柱5042的上端固定安装有横向的所述上料用无杆气缸5043，所述上料用无杆气缸5043的活动块上固定安装有推杆朝下的所述上料用升降气缸5044，所述上料用升降气缸5044的推杆下端固定安装有所述上料用真空吸头5045，所述上料用真空吸头5045能够在上料用无杆气缸5043和上料用升降气缸5044带动下将直接传动组装配装置上的装配座102中的直接传动组转移至所述气密性检测座5001的检测用插槽内。

采用上述气密性检测用上料结构504，即可实现对直接传动组装配装置上装配完成的直接传动组的自动取料并转移至直接传动组气密性检测机构来紧接着快速的完成气密性检测，提高直接传动组的装配和检测效率，可更好的确保直接传动组的产品质量。

其中，所述移位机构为检测用回转盘5041，所述检测用回转盘5041的圆周方向上均匀间隔设置有2个所述气密性检测座5001。

检测用回转盘5041的结构更简单，安装所需的占用面积更小，更易布置使用，能够降低直接传动组气密性检测机构的体积。

此外，2个气密性检测座5001的设置，即可在一个在检测的同时，另一个在上料，从而又进一步成倍提升了检测效率。

其中，直接传动组气密性检测机构还包括可插入或远离所述充气接口的充气结构，所述充气结构包括充气筒5051和充气用气缸5052；

所述充气筒5051正对所述充气接口设置，且所述充气筒5051正对所述充气接口的端面设置有充气孔和围绕所述充气孔的o型密封圈；所述充气筒5051的另一端与所述充气用气缸5052的推杆固定相连；所述充气筒5051的上表面设置有与所述充气孔密封连通的气管接头。

采用上述充气结构后，即可在检测用回转盘5041旋转前，充气用气缸5052回退，进而避免对检测用回转盘5041的干涉或充气管的缠绕，更好的确保各机构运行使用的可靠性。

其中，直接传动组气密性检测机构还包括光电开关，所述光电开关沿着所述上料用无杆气缸5043的长度方向间隔分布，且所述光电开关与所述气密性检测座5001上多个检测用插槽的位置一一正对，所述光电开关的探头能够正对上料用真空吸头5045吸住的直接传动组。

这样一来，即可通过上述光电开关来精准定位上料用真空吸头5045的放料位置，确保多个检测用插槽内的准确放料。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出的是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，作出的若干变形和改进的技术方案应同样视为落入本权利要求书要求保护的范围。