一种滚轮产品转动测试装置的制作方法

本实用新型涉及一种滚轮产品转动测试装置，属于滚轮测试技术领域。

背景技术：

随着产业技术升级和生产技术水平提高，对圆轴类零件等滚轮产品的性能要求也日趋严格。如果滚轮产品外滚轮与内衬套之间不能顺畅转动，会加重工件磨损，影响工件性能，减少工件寿命，无法满足使用要求。目前的滚轮测试装置，大多为纯机械结构，外形比较笨重，采用手动操作方式，自动化程度低，检测速度慢，且无法保证其测试精度。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种滚轮产品转动测试装置，以解决现有技术中的滚轮测试装置大多为纯机械结构，外形比较笨重，采用手动操作方式，自动化程度低，测试速度较慢，且无法保证其测试精度的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种滚轮产品转动测试装置，包括装置本体和产品夹紧机构，所述装置本体包括底板，所述底板上设有滚轮测试机构和搬运贴近机构，所述滚轮测试机构包括比较器、主动轮、从动轮、被动轮和电机，所述主动轮与电机的动力输出端连接，所述从动轮与主动轮传动连接；从动轮连接有第一编码器，被动轮连接有第二编码器，所述比较器分别与第一编码器和第二编码器电性连接；滚轮测试机构在搬运贴近机构的带动下，通过从动轮和被动轮抵紧由产品夹紧机构固定的滚轮产品的滚轮，对其进行转动测试。

进一步地，从动轮或/和被动轮为橡胶轮。

进一步地，所述主动轮为同步带轮，所述同步带轮与从动轮同步带传动连接。

进一步地，所述产品夹紧机构包括第一挡板、固定块、定位杆、第一驱动源、第二驱动源，所述第一挡板与固定块和定位杆对向布设，所述固定块与第一驱动源的动力输出端连接，所述定位杆与第二驱动源的动力输出端连接，第一驱动源驱动固定块向第一挡板移动，第二驱动源驱动定位杆向第一挡板移动，从而抵紧放置于第一挡板与固定块和定位杆之间的滚轮产品；第一驱动源或/和第二驱动源包括气缸。

进一步地，所述搬运贴近机构包括与底板顶面滑动连接的托盘，所述滚轮测试机构与托盘顶面滑动连接；所述搬运贴近机构还包括第三驱动源、第四驱动源和设于底板上的挡停部件，所述托盘与第三驱动源的动力输出端连接，所述滚轮测试机构与第四驱动源的动力输出端连接；所述第三驱动源驱动托盘带动滚轮测试机构面向滚轮产品滑动过程中，所述挡停部件在托盘滑动方向上对其限位，第四驱动源驱动滚轮测试机构滑动至滚轮产品的滚轮直至将其抵紧，所述第三驱动源包括气缸，所述第四驱动源包括压紧弹簧。

进一步地，还包括测试脱离机构，所述测试脱离机构包括第五驱动源，所述滚轮测试机构与第五驱动源的动力输出端连接，所述第五驱动源驱动滚轮测试机构背向滚轮产品滑动。

进一步地，所述底板还连接有拖链。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：利用从动轮设定滚轮产品的输入角速度，利用被动轮获取滚轮产品的输出角速度，且输入角速度和输出角速度均由编码器采集获取，再由比较器比较获取输入角速度与输出角速度的差值，从而精确量化滚轮产品的转动性能，因而具备较高的测试精度。本实用新型体积较小，结构紧凑，提及的各类驱动源可由可编程逻辑控制器(pcl)自动控制，自动化水平高，便于日常操作使用和维护。

附图说明

图1是本实用新型实施例正面立体图；

图2是本实用新型实施例背面立体图；

图3是本实用新型实施例前视图；

图4是本实用新型实施例后视图；

图5是本实用新型实施例左视图。

1、第一挡板；2、固定块；3、第一气缸；4、第二气缸；5、主动轮；6、从动轮；7、被动轮；8、电机；9、第一编码器；10、第二编码器；11、第三气缸；12、挡停部件；13、第二挡板；14、压紧弹簧；15、第四气缸；16、第三挡板；17、拖链；18、托盘；19、滚轮产品。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1至图5所示，一种滚轮产品转动测试装置，包括装置本体和产品夹紧机构，所述产品夹紧机构用于固定滚轮产品19，所述滚轮产品19一般为包括外滚轮和内衬套且能够相对转动的轴承等圆轴类零件，所述产品夹紧机构对滚轮产品19内衬套及其延伸机构进行固定。所述装置本体包括底板，所述底板上设有滚轮测试机构和搬运贴近机构，所述滚轮测试机构包括比较器、主动轮5、从动轮6、被动轮7和电机8，所述主动轮5与电机8的动力输出端连接，电机8能够驱动主动轮5转动，所述从动轮6与主动轮5传动连接；从动轮6连接有第一编码器9，被动轮7连接有第二编码器10，所述比较器分别与第一编码器9和第二编码器10电性连接。

在对滚轮产品19进行测试时，滚轮测试机构在搬运贴近机构的带动下，先靠近滚轮产品19，再由从动轮6和被动轮7同时抵紧滚轮产品19上的滚轮，电机8驱动主动轮5转动，主动轮5带动从动轮6转动，从动轮6带动滚轮产品19的滚轮转动，转动的滚轮再带动被动轮7转动，从动轮6与被动轮7的轮径相同，第一编码器9测量获取从动轮6的转动角速度，第二编码器10测量获取被动轮7的转动角速度，再由比较器对从动轮6和被动轮7的转动角速度进行比较。如果从动轮6与被动轮7的转动角速度完全相同，则说明从动轮6与滚轮产品19的滚轮之间仅存在滚动摩擦，不存在滑动摩擦，因而由滚轮传导至被动轮7的转动角速度没有损失，验证了滚轮产品19的外滚轮与内衬套之间能够轻松转动，此时可以认为该滚轮产品19符合性能要求；如果从动轮6与被动轮7的转动角速度不相同，则说明从动轮6与滚轮之间存在滑动摩擦，因而由滚轮传导至被动轮7的转动角速度存在损失，被动轮7的转动角速度损失越多，则说明从动轮6与滚轮之间的滑动摩擦越剧烈，滚轮产品19的外滚轮与内衬套之间的转动阻力越大，其相互间无法顺畅转动，需要进一步验证该滚轮产品19的工艺装配尺寸工艺是否存在偏差。

优选地，从动轮6和被动轮7均为橡胶轮，以利于增强其与滚轮产品19之间的滚动摩擦系数，避免出现打滑现象。

优选地，所述主动轮5为同步带轮，所述同步带轮与从动轮6同步带传动连接，以利于提高主动轮5与从动轮6之间的传动效率。

更具体地，所述产品夹紧机构固定于一立柱上，立柱上的产品夹紧机构与底板上的滚轮测试机构基本处在同一高度，以确保能够顺利对滚轮产品19进行测试。产品夹紧机构包括第一挡板1、固定块2、定位杆，所述第一挡板1与固定块2和定位杆对向布设，滚轮产品19放置于第一挡板1与固定块2和定位杆之间；产品夹紧机构上还安装有第一气缸3，其活塞杆与固定块2连接；装置本体上安装有第二气缸4，其活塞杆与定位杆连接；在第一挡板1的限位作用下，第一气缸3和第二气缸4的活塞杆同时伸出，分别带动第一挡板1和定位杆同时抵紧滚轮产品19内衬套的延长机构。通过采用两点固定方式，有利于稳定固定滚轮产品19，避免其在测试过程中因固定不牢而发生掉落或偏移，从而确保测试过程的顺利进行。

所述搬运贴近机构包括位于底板与滚轮测试机构之间的托盘18，托盘18通过前后向第一滑轨与底板顶面滑动连接，滚轮测试机构通过前后向第二滑轨与托盘18顶面滑动连接。所述搬运贴近机构还包括设于底板上的第三气缸11和挡停部件12、设于滚轮测试机构后部的压紧弹簧14、设于托盘18后部的第二挡板13。由于装置体积限制导致第三气缸11安装后，其轴向不与第一滑轨方向一致，因而无法直接驱动托盘18沿第一滑轨滑动。为此，第三气缸11活塞杆连接有凸轮，托盘18设有与凸轮相适配的凸轮槽，该凸轮与凸轮槽构成凸轮机构。第三气缸11活塞杆伸出时，通过该凸轮机构驱动托盘18沿第一滑轨面向滚轮产品19滑动，此时，设于托盘18上的滚轮测试机构也随之移动。当滚轮测试机构即将接触滚轮产品19上的滚轮时，沿第一滑轨向前滑动的托盘18被挡停部件12挡停；此时，滚轮测试机构后部的压紧弹簧14被释放，压紧弹簧14的张开弹力在托盘18后部第二挡板13的限位作用下，推动滚轮测试机构沿第二滑轨向前缓慢贴近滚轮产品19的滚轮，避免由于对滚轮产品19强烈冲击而造成滚轮产品19定位偏移；滚轮测试机构上的从动轮6和被动轮7与滚轮产品19的滚轮接触后，在压紧弹簧14张开弹力的持续作用下，从动轮6和被动轮7将滚轮抵紧以施加必要压力，提高从动轮6和被动轮7与滚轮之间的滚动摩擦力，避免发生打滑现象。

更具体地，所述托盘18上还设有第四气缸15，所述滚轮测试机构后部还设有第三挡板16，第四气缸15活塞杆与第三挡板16连接。当测试完毕后，首先，第四气缸15活塞杆伸出，推动滚轮测试机构沿第二滑轨向后滑动，此时滚轮测试机构与滚轮产品19开始相互脱离，压紧弹簧14被逐渐压缩，直至恢复其初始状态；接着，第三气缸11活塞杆缩回，通过凸轮机构驱动托盘18沿第一滑轨向后滑动，直至恢复其初始状态；同时，第一气缸3和第二气缸4的活塞杆缩回，带动固定块2和定位杆缩回，解除对滚轮产品19内衬套延长机构的固定；最后，由工作人员将滚轮产品19从产品夹紧机构取下，整套测试流程结束。

底板还连接有拖链17，所述拖链17用于容纳电路、气路等易损部件，避免其受到意外损害。本实用新型实施例提供的滚轮产品转动测试装置，体积较小，结构紧凑，所述电机、气缸、压紧弹簧等驱动源的工作状态均由可编程逻辑控制器(pcl)自动控制，自动化水平高，测试精度高，便于日常操作使用和维护。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。