一种电机温度传感器的制作方法

本实用新型涉及电机领域，尤其是一种电机温度传感器。

背景技术：

小型电机与老式大型电机相比，在持续运转时内部温度会在瞬间急剧上升，如果冷却系统未能及时接收到超温信号从而做出反应，长期下来会对电机造成极大地损耗，这便对温度传感器的灵敏度提出了较高的要求，而以往的电机温度传感器无法使用在此类小型电机上。

为了实现较快的响应时间，热敏电阻头部的封装保护需要小型化，且与普通的水温温度传感器相比，电机温度传感器的工作情况更加恶劣，因此，电机温度传感器在保证高灵敏度的同时，还需要具有足够的强度。

现有的电机温度传感器如图1所示，包括热敏电阻11、绝缘套管12、热熔热缩套管13、铜带14和导线15，其封装工艺步骤如下：将热敏电阻11按一定要求（两引脚长短不一）进行裁剪；将绝缘套管12装入热敏电阻11的引脚上；将导线15用铜带14压接入热敏电阻11的引脚上；套入一个具有一定收缩比的热熔热缩套管13中（将导线15和热敏电阻11全部包裹住）进行热缩成型。收缩后，该电机温度传感器直径d1的最小尺寸可做到2mm。

由于现有的电机温度传感器收缩的最小尺寸受到导线外径的限制，强行收缩会导致热熔热缩套管13破损等不良现象，而在此基础上最终成型的产品的响应时间是5s，此响应速度远远不能满足预期想要的效果，在小型电机上使用后的温度控制效果极差，传感器反馈的温度数据与同一时间电机内实际温度相差巨大（≥50℃）。

现有的电机温度传感器存在如下问题：电机温度传感器的响应时间较长，不能满足小型电机的需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：现有的电机温度传感器的响应时间较长，不能满足小型电机的需求。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案提供一种电机温度传感器，包括热敏电阻，所述热敏电阻的后端具有引线，所述的引线分别通过铜带与导线相连，且所述引线外套设有绝缘套管；

所述的热敏电阻和所述的绝缘套管密封封装在第一热熔热缩套管内，所述的铜带和所述的导线密封封装在第二热熔热缩套管内，且所述的第二热熔热缩套管的前端向所述的第一热熔热缩套管延伸并与所述第一热熔热缩套管后部搭接；

所述的第一热熔热缩套管的直径小于所述的第二热熔热缩套管的直径。

进一步的，所述的第一热熔热缩套管前端的管口具有封闭端面，所述的热敏电阻通过所述端面密封在所述的第一热熔热缩套管内。

或者，所述第一热熔热缩套管前端的管口敞开，所述的热敏电阻的前端外露于所述第一热熔热缩套管前端的管口，且所述第一热熔热缩套管上设有用于将所述热敏电阻密封在所述第一热熔热缩套管内的保护层。

进一步的，所述的第一热熔热缩套管的直径是1.3mm。

进一步的，所述的引线通过所述铜带与所述的导线压接。

进一步的，所述的第二热熔热缩套管的直径在2~3mm。

进一步的，所述的第一热熔热缩套管包括第一pfa内层和第一ptfe外层。

进一步的，所述的第二热熔热缩套管包括第二pfa内层和第二ptfe外层。

进一步的，所述的保护层涂覆在所述热敏电阻前端的外表面和所述第一热熔热缩套管前端的外壁面上，以将所述热敏电阻密封在所述第一热熔热缩套管内。

进一步的，所述的保护层是pfa涂覆层。

本实用新型的电机温度传感器将现有技术中的电机温度传感器一次热固成型的制作工艺改为二次热固成型，即将电机温度传感器测量端和导线分开包装，先使用超薄的第一热熔热缩套管对引线和所述热敏电阻的后端进行热固封装，再使用第二热熔热缩套管封装所述导线，并将所述第一热熔热缩套管的后部和所述第二热熔热缩套管的前端搭接。由于第一热熔热缩套管不对导线进行包覆，故所述第一热熔热缩套管的直径尺寸可不受导线粗细的限制，可以做到1.3mm，远小于现有技术中的2mm，从而有效减小了本实用新型的电机温度传感器测量端的尺寸，能缩短本实用新型的响应时间，提高本实用新型的电机温度传感器的灵敏度。

同时，将热敏电阻的头部半裸在所述第一热熔热缩套管之外，使热敏电阻能与实际工况直接接触，进一步缩短了本实用新型的响应时间，进一步提高了本实用新型的灵敏度。

此外，所述第一热熔热缩套管的后部和所述第二热熔热缩套管的前端搭接可以提高本实用新型的探测端的强度，以适应电机内的恶劣工作环境。

综上，本实用新型解决了现有技术中的电机温度传感器的响应时间较长，不能满足小型电机的需求的技术问题，实现了响应时间短、灵敏度高和强度高的技术效果，能完全满足小型电机的使用需求。

附图说明

图1为现有技术中的一种电机温度传感器的结构示意图；

图2为实施例一提供的一种电机温度传感器的结构示意图；

图3为实施例二提供的一种电机温度传感器的结构示意图。

具体实施方式

实施例一

图2为本实施例提供的一种电机温度传感器的结构示意图，如图2所示，所述的一种电机温度传感器包括热敏电阻21，所述的热敏电阻21的后端具有引线，所述的引线分别通过铜带24与导线26相连，且所述引线外套设有绝缘套管22。

具体的，所述热敏电阻21的后端具有两根所述引线，且每根引线通过一个铜带24连接一根导线。所述的引线外固定套设的绝缘套管22是聚亚酰胺绝缘套管。

所述的热敏电阻21和所述的绝缘套管22密封封装在第一热熔热缩套管23内，所述的铜带24和所述的导线26密封封装在第二热熔热缩套管25内，且所述第二热熔热缩套管25的前端向所述第一热熔热缩套管23延伸并与所述第一热熔热缩套管23后部的外壁面搭接，但所述的热敏电阻21和所述的绝缘套管22的前端均位于所述第一热熔热缩套管23之外。

所述的第一热熔热缩套管23的直径小于所述的第二热熔热缩套管25的直径。

需要说明的是，本实施例以图2所示的上方为前端方向，以图2所示的下方为后端方向，且前、后方向的使用仅为了描述方便，并非对本发明技术方案的限制。

进一步的，所述的第一热熔热缩套管23的前端管口具有封闭端面，所述的热敏电阻21通过所述端面密封在所述的第一热熔热缩套管23内。

进一步的，所述的第一热熔热缩套管23的直径1.5。

进一步的，所述的第一热熔热缩套管23包括第一pfa（可溶性聚四氟乙烯）内层和第一ptfe（聚四氟乙烯）外层；所述的第二热熔热缩套管25包括第二pfa内层和第二ptfe外层。

进一步的，所述的引线通过所述铜带24与所述的导线26压接。

进一步的，所述的第二热熔热缩套管25的收缩比为1.7:1。

具体而言，本实施例所述的一种电机温度传感器的组装过程如下：

11）将所述的绝缘套管22套在所述热敏电阻21的两根引线上，两根所述引线通过所述铜带24与两根所述导线26分别压接；

12）再将超薄的所述第一热熔热缩套管23从所述热敏电阻21所在的一端套在所述热敏电阻21和所述绝缘套管22外后进行第一次热固封装；

具体的，由于所述第一热熔热缩套管23仅包裹住所述引线和所述热敏电阻21的后半部分，无需包覆导线26，故所述第一热熔热缩套管23的直径可以不受导线26粗细的限制，使得所述第一热熔热缩套管23的直径d2可以做到φ1.3mm。如此，减小了本实施例所述的一种电机温度传感器测量端的尺寸，能缩短本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间，提高的灵敏度。

13）然后，将收缩比为1.7:1的所述第二热熔热缩套管25套在所述第一热熔热缩套管23的后端、所述铜带24和所述导线26外，并进行第二次热固封装，且所述第一热熔热缩套管23的后端和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接。

具体的，所述第一热熔热缩套管23的后部和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接可以提高本实施例所述的一种电机温度传感器的探测端的强度。

实验验证

改变封装工艺对一种电机温度传感器响应时间的影响的实验验证如下：

基于τ63（τ为热时间常数）的标准，测量由25℃变化至85℃的响应时间，现有技术中的一种电机温度传感器的响应时间为5s，本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间＜2s。

综上，本实施例所述的一种电机温度传感器将现有技术中的一种电机温度传感器一次热固成型的制作工艺改为二次热固成型，即将一种电机温度传感器测量端和导线分开包装，先使用超薄的第一热熔热缩套管23对引线和所述热敏电阻21的后端进行热固封装，再使用第二热熔热缩套管25封装所述导线26，且所述第一热熔热缩套管23的后部和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接。由于第一热熔热缩套管23不对导线26进行包覆，故所述第一热熔热缩套管23的直径尺寸可不受导线26粗细的限制，直径d2可以做到1.3，大幅度小于现有技术中的2mm，从而有效减小了本实施例所述的一种电机温度传感器测量端的尺寸，能缩短本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间，提高本实施例所述的一种电机温度传感器的灵敏度。

此外，所述第一热熔热缩套管23的后部和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接，可以提高本实施例所述的一种电机温度传感器探测端的强度，以适应电机内的恶劣工作环境。

因此，本实施例所述的一种电机温度传感器解决了现有技术中的电机温度传感器的响应时间较长，不能满足小型电机的需求的技术问题，实现了响应时间短、灵敏度高和强度高的技术效果，能完全满足小型电机的使用需求。

实施例二

基于与前述实施例中一种电机温度传感器同样的发明构思，本发明还提供另一种电机温度传感器，与实施例一中的一种电机温度传感器热敏电阻21完全密封在第一热熔热缩套管23内不同的是，本实施例中的一种电机温度传感器的热敏电阻21外露于第一热熔热缩套管23；具体结构如下：如图3所示，所述第一热熔热缩套管23前端的管口敞开，所述热敏电阻21的前端外露于所述第一热熔热缩套管23的前端管口，且所述第一热熔热缩套管23上设有用于将所述热敏电阻21密封在所述第一热熔热缩套管23内的保护层27。

进一步的，所述保护层27涂覆在所述热敏电阻21前端的外表面和所述第一热熔热缩套管23前端的外壁面上，以将所述热敏电阻21密封在所述第一热熔热缩套管23内。

进一步的，所述保护层27是pfa涂覆层。

需要说明的是，本实施例以图3所示的上方为前端方向，以图3所示的下方为后端方向，且前、后方向的使用仅为了描述方便，并非对本发明技术方案的限制。

具体而言，本实施例所述的一种电机温度传感器的组装过程如下：

21）将所述绝缘套管22套在所述热敏电阻21的两根引线上，两根所述引线通过所述铜带24与两根所述导线26分别压接；

22）再将超薄的所述第一热熔热缩套管23从所述热敏电阻21所在的一端套在所述热敏电阻21和所述绝缘套管22外，且使所述热敏电阻21的头端（左端）外露于所述第一热熔热缩套管23外后进行第一次热固封装；

具体而言，所述的第一热熔热缩套管23仅包裹住引线和所述热敏电阻21的后半部分，无需包覆导线26，故所述第一热熔热缩套管23的直径d3尺寸可以做到1.3mm，远小于现有技术中的2mm，从而减小了测量端的尺寸，能缩短本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间，提高本实施例所述的一种电机温度传感器的灵敏度。

同时，将热敏电阻的头部半裸在所述第一热熔热缩套管23之外，使热敏电阻21能与实际工况直接接触，进一步缩短了本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间，进一步提高了本实施例所述的一种电机温度传感器的灵敏度。

23）然后，将收缩比为1.7:1的所述第二热熔热缩套管25套在所述第一热熔热缩套管23的后端、所述铜带24和所述导线26外，接着进行第二次热固封装，所述第一热熔热缩套管23的后端和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接；

具体的，所述第一热熔热缩套管23的后部和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接可以提高本实施例所述的一种电机温度传感器的探测端的强度。

24）最后，将所述的热敏电阻21和所述的第一热熔热缩套管23的前端浸入pfa涂覆池中，以在本实施例所述的一种电机温度传感器的探测端形成一层保护层27。

具体的，所述保护层可以密封所述热敏电阻前端与所述第一热熔热缩套管23之间的间隙，以防存在渗漏通道，导致绝缘不良。

实验验证

1）基于τ63（τ为热时间常数）的标准，测量由25℃变化至85℃的响应时间，现有技术中的一种电机温度传感器的响应时间为5s，本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间＜2s。

2）改变涂覆工艺对产品整体绝缘等级的影响的实验验证如下：

负压实验后，在交流电压2000v下进行耐压时间为60s的耐压测试，现有技术中的一种电机温度传感器在热熔热缩管尾端有渗漏现象，耐压测试中有电弧产生；本实施例所述的一种电机温度传感器无渗漏现象，绝缘良好。

综上，本实施例所述的一种电机温度传感器将现有技术中的电机温度传感器一次热固成型的制作工艺改为二次热固成型，即将电机温度传感器测量端和导线分开包装，先使用超薄的第一热熔热缩套管23对引线和所述热敏电阻21的后端进行热固封装，再使用第二热熔热缩套管25封装所述导线26，并将所述第一热熔热缩套管23的后部和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接。由于第一热熔热缩套管23不对导线26进行包覆，故所述第一热熔热缩套管23的直径d3尺寸可不受导线26粗细的限制，可以做到1.3mm，远小于现有技术中的2mm，从而有效减小了本实施例所述的一种电机温度传感器测量端的尺寸，能缩短本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间，提高本实施例所述的一种电机温度传感器的灵敏度。

同时，将热敏电阻的头部半裸在所述第一热熔热缩套管23之外，使热敏电阻21能与实际工况直接接触，进一步缩短了本实施例所述的一种电机温度传感器的响应时间，提高了本实施例所述的一种电机温度传感器的灵敏度。所述保护层可以密封所述热敏电阻前端与所述第一热熔热缩套管23之间的间隙，以防存在渗漏通道，导致绝缘不良。

此外，所述第一热熔热缩套管23的后部和所述第二热熔热缩套管25的前端搭接可以提高本实施例所述的一种电机温度传感器的探测端的强度，以适应电机内的恶劣工作环境。

因此，本实施例所述的一种电机温度传感器解决了现有技术中的电机温度传感器的响应时间较长，不能满足小型电机的需求的技术问题，实现了响应时间短、灵敏度高和强度高的技术效果，能完全满足小型电机的使用需求。

前述图1实施例一中的一种电机温度传感器的各种变化方式和具体实例同样适用于本实施例的一种电机温度传感器，通过前述对一种电机温度传感器的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种电机温度传感器的实施方法，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。

应当理解的是，在本说明书中提到的上、下等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本实用新型的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。