一种气缸体喷钩面结构检测辅具及检测方法与流程

本发明涉及气缸体喷钩面检测的技术领域，更具体地说，它涉及一种气缸体喷钩面结构检测辅具及检测方法。

背景技术：

气缸体喷钩面是气缸体装喷钩的地方，喷钩通过喷钩销孔及喷钩螺纹孔安装在喷钩面上，而喷钩销孔及喷钩螺纹孔的位置度直接影响着喷钩打靶的准确度。但是喷钩面结构比较紧凑，无完整的规则形状，其底面也比较深，难以用游标卡尺等通用检具检测得到。因此，检测喷钩面的结构尺寸，必须使用专用检具或者喷钩实物才能检测。但是，专用检具的采购周期一般长达数个月，且价格也较贵，无法满足新品开发试制周期要求；又由于喷钩安装好后，空间紧凑，又因喷钩的阻挡，难以观察到喷钩与机体是否发生干涉，且其检测效率低。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，目的一是提供一种气缸体喷钩面结构检测辅具，操作方便且检测效率高，很好的满足了使用需求。

目的二是提供一种气缸体喷钩面结构检测方法，操作方便且检测效率高，很好的满足了使用需求。

为实现上述目的一，本发明提供了一种气缸体喷钩面结构检测辅具，包括径向尺寸与喷钩面的径向尺寸相适配的第一辅助检具，所述第一辅助检具上安装有与喷钩面上的喷钩销孔位置相对应的第二辅助检具，所述第二辅助检具一侧的第一辅助检具底面设有与喷钩螺纹孔的位置相对应的第三辅助检具。

所述第一辅助检具上分别设有第一安装孔和第二安装孔，所述第二辅助检具过盈配合的安装在第一安装孔中，且所述第二辅助检具的一端贯穿第一辅助检具，并延伸至第一辅助检具的下方；所述第三辅助检具过盈配合的安装在第二安装孔中。

所述第二辅助检具延伸至第一辅助检具下方的高度大于第三辅助检具的凸起高度。

所述第一辅助检具上方的第二辅助检具上设有防滑纹路。

所述第一辅助检具的径向尺寸小于喷钩面的径向尺寸。

所述第一辅助检具的径向尺寸与喷钩面的径向尺寸之差在0.1mm-0.5mm之间。

所述第一辅助检具为一圆形检具。

为实现上述目的二，本发明提供了一种气缸体喷钩面结构检测方法，设计一径向尺寸与喷钩面的径向尺寸相适配的检测辅具，且在所述检测辅具上设置位置关系与喷钩面上的喷钩销孔和喷钩螺纹孔相对应的两个辅助检具；

在检测时，通过所述辅助检具将检测辅具定位在喷钩面上，若所述检测辅具与喷钩面的圆弧面无干涉，则后续装配喷钩将不产生干涉；若所述检测辅具与喷钩面的圆弧面有干涉，则所述喷钩面不符合要求。

所述检测辅具的径向尺寸小于喷钩面的径向尺寸。

有益效果

本发明的优点在于：设计一径向尺寸与喷钩面的径向尺寸相适配的第一辅助检具，并将安装在第一辅助检具上的第二辅助检具和第三辅助检具分别插接在喷钩销孔和喷钩螺纹孔中，以对第一辅助检具进行定位；通过判断第一辅助检具与喷钩面的边缘关系以完成对喷钩面结构的检测。本检测辅具巧妙的利用了喷钩面上的喷钩销孔和喷钩螺纹孔的位置关系，使第一辅助检具可快速的定位在喷钩面上且对喷钩面的结构进行检测。其检测不仅直接方便，还有效的提高了本检测辅具操作的便捷性，大大的提高了检测效率。此外，本检测辅具零部件较少，从而带来了制作简便、成本低、周期短的好处，很好的满足了使用的需求。

附图说明

图1为喷钩面的结构示意图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图3为本发明的第一辅助检具结构示意图；

图4为本发明的第二辅助检具结构示意图；

图5为本发明的第三辅助检具结构示意图。

其中：1-喷钩面、2-第一辅助检具、3-喷钩销孔、4-喷钩螺纹孔、5-第二辅助检具、6-第三辅助检具、7-第一安装孔、8-第二安装孔、9-圆弧面。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步的描述，但不构成对本发明的任何限制，任何人在本发明权利要求范围所做的有限次的修改，仍在本发明的权利要求范围内。

参阅图1-图5，本发明的一种气缸体喷钩面结构检测辅具，包括径向尺寸与喷钩面1的径向尺寸相适配的第一辅助检具2。第一辅助检具2上安装有与喷钩面1上的喷钩销孔3位置相对应的第二辅助检具5，第二辅助检具5一侧的第一辅助检具2底面设有与喷钩螺纹孔4的位置相对应的第三辅助检具6。在检测时，通过第二辅助检具5和第三辅助检具6将第一辅助检具2定位在喷钩面1上，并使第一辅助检具2与喷钩面1贴合。由于喷钩面1与气缸体的连接处设置有用于过渡的圆弧面9，因此，在检查时，只需判断第一辅助检具2的边缘是否与圆弧面9的边缘接触即可。如果不接触，则该喷钩面1的结构符合设计要求，后续喷钩的装配将不会产生干涉；如接触，则不符合要求。

本检测辅具巧妙的利用了喷钩面1上的喷钩销孔3和喷钩螺纹孔4的位置关系，使第一辅助检具2快速的定位在喷钩面1上且对喷钩面1的结构进行检测。其检测不仅直接方便，还有效的提高了本检测辅具操作的便捷性，大大的提高了检测效率。此外，本检测辅具零部件较少，从而带来了制作简便、成本低、周期短的好处，很好的满足了使用的需求。

本实施例的第一辅助检具2上分别设有第一安装孔7和第二安装孔8。第二辅助检具5过盈配合的安装在第一安装孔7中，且第二辅助检具5的一端贯穿第一辅助检具2，并延伸至第一辅助检具2的下方。第三辅助检具6过盈配合的安装在第二安装孔8中。并且，第二辅助检具5的径向尺寸与喷钩销孔3的径向尺寸相适配，第三辅助检具6的径向尺寸与喷钩螺纹孔4的径向尺寸相适配，以使第一辅助检具2安装在喷钩面1上时，第一辅助检具2不会发生相对移动，从而提高检测的准确度。在使用时，将第二辅助检具5插接在喷钩销孔3中，第三辅助检具6插接在喷钩螺纹孔4中，从而实现了将第一辅助检具2定位在喷钩面1上，其安装定位快速，有利于提高检测效率。

优选的，第二辅助检具5延伸至第一辅助检具2下方的高度大于第三辅助检具6的凸起高度。即在检测时，首先将第二辅助检具5插接在第一安装孔7中，然后摆动检测辅具，使第三辅助检具6插接在第二安装孔8中即可。该安装方式向对于两个辅助检具端面齐平的方式，其安装速度更快，无需过多的摆动检测辅具即可完成安装，有利于提高检测效率。

优选的，第一辅助检具2上方的第二辅助检具5上设有防滑纹路，用于增加第二辅助检具5的摩擦，使操作人员更稳固的握住检测辅具，有效的避免检测辅具掉了而损坏或砸伤砸坏缸体的情况。

优选的，第一辅助检具2下方的第二辅助检具5的端部设有一倒角，以易于第二辅助检具5插接在喷钩销孔3中。第一辅助检具2下方的第三辅助检具6的端部设有一倒角，以易于第三辅助检具6插接在喷钩螺纹孔4中。

本实施例的第一辅助检具2的径向尺寸小于喷钩面1的径向尺寸，用于避免因喷钩面1结构的尺寸误差而影响到检测结果的问题。

其中，第一辅助检具2的径向尺寸与喷钩面1的径向尺寸之差在0.1mm-0.5mm之间。例如直径为45mm的喷钩面1，经实验表明，第一辅助检具2的直径减少0.2mm，即可使检测有效的避免喷钩面1的结构误差的影响；如检测结果合格，即可保证装配后的喷钩无干涉。

优选的，第一辅助检具2为一圆形检具。圆形的第一辅助检具2可直接与喷钩面1接触进行对比检测，无需摆弄，提高了检测的效率。

一种气缸体喷钩面结构检测方法，设计一径向尺寸与喷钩面1的径向尺寸相适配的检测辅具，且在检测辅具上设置位置关系与喷钩面1上的喷钩销孔3和喷钩螺纹孔4相对应的两个辅助检具。

在检测时，将其中一个辅助检具插接在喷钩销孔3中，将另一辅助检具插接在喷钩螺纹孔4中，以将检测辅具定位在喷钩面1上；确保位于喷钩面1上的检测辅具与喷钩面1接触，然后进行检查。若检测辅具与喷钩面1的圆弧面9无干涉，则后续装配喷钩将不产生干涉；若检测辅具与喷钩面1的圆弧面9有干涉，则喷钩面1不符合要求。

本检测辅具巧妙的利用了喷钩面1上的喷钩销孔3和喷钩螺纹孔4的位置关系，不仅使检测辅具快速的定位在喷钩面1上，还可直观的观察检测喷钩面1的结构。其检测不仅直接方便，还有效的提高了本检测辅具操作的便捷性，大大的提高了检测效率。

检测辅具的径向尺寸小于喷钩面1的径向尺寸，从而避免了因喷钩面1或喷钩的尺寸误差而影响到检测结果的问题。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。