一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法及系统与流程

本发明实施例涉及工业设备技术领域，具体涉及一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法及系统。

背景技术：

流程工业中的压缩机、汽轮机等核心设备价格昂贵，发生故障会严重影响生产，目前对于流程工业的故障诊断主要依靠故障诊断人员进行人工分析，但专业的故障诊断人员资源稀缺，且技术人员水平参差不齐，结论准确性和及时性难以得到保障。流程工业设备24小时不停机，很多故障出现在深夜，人工很难做到24小时值守监护。

因此，如何提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方案，能够对设备运行状态进行实时分析，当设备出现故障可以及时给出结论建议，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法及系统，能够对设备运行状态进行实时分析，当设备出现故障可以及时给出结论建议。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法，包括：

获取目标旋转机械的真实完整数据；

对所述真实完整数据进行振动评级，得到评级结果；

当所述评级结果符合预设标准时，利用故障规则包对所述真实完整数据进行故障诊断，得到故障类型结果；

根据所述故障类型对应的可信度权重计算所述故障类型结果的可信度值；

将所述目标旋转机械的设备类型、故障类型结果、可信度值进行输出，并从资料库中选取对应的建议信息进行显示。

优选地，所述获取目标旋转机械的真实完整数据，包括：

选择目标旋转机械及数据时间段t；

判断所述目标旋转机械在所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值是否存在；

如果全部存在，则继续判断所述数据时间段值是否在预设范围内，且数据点的数量大于第一预设数量；如果否，则提示重新选择数据时间段t、其数据的数量要大于第一预设数量；

如果是，则判断所述目标旋转机械的转速数值是否大于预设转速，如果转速数值小于预设数据，则提示选择包括转速数值在预设转速以上的数据；

如果转速数值大于预设数据，则判断所述全部通道gap是否在预设范围，如果否，则提示传感器系统异常，并结束；如果是，则将所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值作为真实完整数据；其中nc1是转子一阶临界转速；h是机组高报；hh是机组联锁值；gap数值是传感器间隙电压。

优选地，所述对所述真实完整数据进行振动评级，得到评级结果，包括：

利用所述真实完整数据首先进行通频最大幅值、频率分布、波动维度三个方面进行评价，得到评价结果为正常，轻度，严重3种情况；

具体地，当通频不大于a时，输出正常；当同频在a于2.5a之间时，输出轻度；当同频大于2.5a时，输出严重；

当1x大于等于0.5倍通频时，输出正常，当1x小于0.5倍通频时，输出轻度；

当转速变化小于500rpm时启动波动维度判断，具体地，如果通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动范围振动在7μm，相位10°以下，则输出正常；如果通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动范围振动在7μm以上，20μm以下，相位10°以下，则输出轻度；如果通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动范围振动大于20μm，相位变化大于10°，则输出严重；其中，1x，0.5x，2x指振动的1倍频，0.5倍频，2倍频。

优选地，所述当所述评级结果符合预设标准时，利用故障规则包对所述真实完整数据进行故障诊断，得到故障类型结果，包括：

运行每一种故障规则包的关键因子对所述真实完整数据进行检测；

如果所述真实完整数据满足任一故障规则包的关键因子，则判定为对应的故障类型，如果所述真实完整数据不满足任一故障规则包的关键因子，则后台发送设备信息，故障时段给诊断工程师进行人工诊断，人工输出诊断结果。

优选地，所述故障规则包为不平衡故障规则包；具体地，包括：关键因子、辅助因子；

关键因子：

1、所选时段内包含0.5～1倍的nc1转速范围；所选时段为使用者想要分析的数据时间段；

2、所选时段内至少有一侧2个通道工频在0.5～1倍的nc1转速范围内随转速平方成正比，nc1为该设备转子一阶临界转速，有手动输入途径；

3、至少有一侧2个通道在转子临界转速±20％范围内工频振动超过0.8倍的高报值a；其中a是人为给定的一个标动标准值；

以上3条关键因子必须全部满足，并获得60％基础权重；

辅助因子：

1、所选时段内，转速在nc1以上，至少有一侧2个通道振动频率工频＞c并保持30min或以上，c为25.4×√(12000÷n)，n为转子工作转速或手动设定；------------10％；

2、所选时段内，转速＞nc130min或以上，转速波动小于100rpm时，工频相位变化10°以内------------7％；

3、所选时段内故障设备每增加1个振动通道满足关键因子------------5％；

4、设备2个通道在启停机阶段振动触发高高报------------10％；

5、所选时段内振动最大时刻轴心轨迹椭圆------------3％；

6、所选时段内转子涡动方向没有发生变化------------1％；

辅助因子每满足1条,增加相应权重。

优选地，所述故障规则包为断叶片故障规则包；具体地，包括：关键因子、辅助因子；

关键因子：

1、所选设备至少有2个通道在所选时段工频在4s中之内变化超过10μm，2个通道变化时间间隔小于4s；

2、所选设备至少有2个通道在所选时段工频相位在4s中之内变化超过10°，2个通道变化时间间隔小于4s；

3、1与2发生时间间隔小于4s；

4、在发生1、2前5min之内，转速变化小于100rpm；

以上4条关键因子必须全部满足，并获得60％基础权重；

辅助因子：

1、所选时段内故障设备每增加1个振动通道满足关键因子------------10％；

2、工频变化后30min之内波动小于7μm------------10％；

3、工频相位变化后30min之内相位波动小于10°------------10％；

4、所选时段内转子涡动方向没有发生变化------------5％；

辅助因子每满足1条,增加相应权重。

第二方面，本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断系统，包括：

数据获取模块，用于获取目标旋转机械的真实完整数据；

振动评级模块，用于对所述真实完整数据进行振动评级，得到评级结果；

故障类型诊断模块，用于当所述评级结果符合预设标准时，利用故障规则包对所述真实完整数据进行故障诊断，得到故障类型结果；

可信计算模块，用于根据所述故障类型对应的可信度权重计算所述故障类型结果的可信度值；

结果输出模块，用于将所述目标旋转机械的设备类型、故障类型结果、可信度值进行输出，并从资料库中选取对应的建议信息进行显示。

优选地，所述数据获取模块，包括：

时段选择单元，用于选择目标旋转机械及数据时间段t；

完整判断单元，用于判断所述目标旋转机械在所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值是否存在；

数量判断单元，用于如果全部存在，则继续判断所述数据时间段值是否在预设范围内，且数据点的数量大于第一预设数量；如果否，则提示重新选择数据时间段t、其数据的数量要大于第一预设数量；

转速判断单元，用于如果是，则判断所述目标旋转机械的转速数值是否大于预设转速，如果转速数值小于预设数据，则提示选择包括转速数值在预设转速以上的数据；

传感判断单元，用于如果转速数值大于预设数据，则判断所述全部通道gap是否在预设范围，如果否，则提示传感器系统异常，并结束；如果是，则将所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值作为真实完整数据；其中nc1是转子一阶临界转速；h是机组高报；hh是机组联锁值；gap数值是传感器间隙电压。

第三方面，本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断设备，包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序时实现如上述第一方面任一种所述应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法的步骤。

第四方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述第一方面任一种所述应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法的步骤。

本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法，包括：获取目标旋转机械的真实完整数据；对所述真实完整数据进行振动评级，得到评级结果；当所述评级结果符合预设标准时，利用故障规则包对所述真实完整数据进行故障诊断，得到故障类型结果；根据所述故障类型对应的可信度权重计算所述故障类型结果的可信度值；将所述目标旋转机械的设备类型、故障类型结果、可信度值进行输出，并从资料库中选取对应的建议信息进行显示，利用设备的振动和过程量数据，对设备运行状态进行实时分析，当设备出现故障可以及时给出结论建议。解决了流程工业故障诊断人员稀缺，替代人工24小时值守，出现典型故障可以给出报警和结论建议。

本发明实施例提供的一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断系统也具有上述的有益效果，在此不再一一赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断系统的组成结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断系统的组成结构示意图；

图4为本发明一种具体实施方式提供的应用于流程工业的旋转机械故障诊断设备的结构示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明实施例提供的一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法的流程图。

第一方面，本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法，包括：

步骤s11：获取目标旋转机械的真实完整数据；

步骤s12：对所述真实完整数据进行振动评级，得到评级结果；

步骤s13：当所述评级结果符合预设标准时，利用故障规则包对所述真实完整数据进行故障诊断，得到故障类型结果；

步骤s14：根据所述故障类型对应的可信度权重计算所述故障类型结果的可信度值；

步骤s15：将所述目标旋转机械的设备类型、故障类型结果、可信度值进行输出，并从资料库中选取对应的建议信息进行显示。

现有技术中采用人工诊断，人工诊断效率较低，稳定性差，难以实现24小时值守。人工故障诊断主要基于振动特征和过往的诊断经验，二者都很重要，本发明创造性地将二者结合，从故障机理出发，提取出故障的振动和过程量特征作为故障模型的“关键因子”；将多年的现场诊断经验进行结构化处理，提取成“辅助因子”。使得诊断的准确率和误诊率达到比较好的实用效果。

首先，需要获取目标旋转机械的真实完整数据，也就是说要保证数据的完整性和真实性，以便于后续的测试，具体地为获取目标旋转机械的真实完整数据，可以进行以下步骤：

选择目标旋转机械及数据时间段t；

判断所述目标旋转机械在所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值是否存在；

如果全部存在，则继续判断所述数据时间段值是否在预设范围内，且数据点的数量大于第一预设数量；如果否，则提示重新选择数据时间段t、其数据的数量要大于第一预设数量；

如果是，则判断所述目标旋转机械的转速数值是否大于预设转速，如果转速数值小于预设数据，则提示选择包括转速数值在预设转速以上的数据；

如果转速数值大于预设数据，则判断所述全部通道gap是否在预设范围，如果否，则提示传感器系统异常，并结束；如果是，则将所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值作为真实完整数据；其中nc1是转子一阶临界转速；h是机组高报；hh是机组联锁值；gap数值是传感器间隙电压。

进一步地，为了对所述真实完整数据进行振动评级，得到评级结果可以进行以下步骤：

利用所述真实完整数据首先进行通频最大幅值、频率分布、波动维度三个方面进行评价，得到评价结果为正常，轻度，严重3种情况；

具体地，当通频不大于a时，输出正常；当同频在a于2.5a之间时，输出轻度；当同频大于2.5a时，输出严重；

当1x大于等于0.5倍通频时，输出正常，当1x小于0.5倍通频时，输出轻度；

当转速变化小于500rpm时启动波动维度判断，具体地，如果通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动范围振动在7μm，相位10°以下，则输出正常；如果通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动范围振动在7μm以上，20μm以下，相位10°以下，则输出轻度；如果通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动范围振动大于20μm，相位变化大于10°，则输出严重；其中，1x，0.5x，2x指振动的1倍频，0.5倍频，2倍频。在实践中，a＝25.4×√(12000÷n)，当然，也可以是其他的人为设定值。

具体地，在评级时，评级标准可以设置在每个故障规则包中，每个故障规则包中的评级标准都可能不一样，当然，也可以设置相同的评级标准，并且设置单独的数据库用于存储这些评级标准，可以根据实际的情况进行评级标准的相关数据的设置。

更进一步地，当所述评级结果符合预设标准时，利用故障规则包对所述真实完整数据进行故障诊断，得到故障类型结果，具体可以：

运行每一种故障规则包的关键因子对所述真实完整数据进行检测；

如果所述真实完整数据满足任一故障规则包的关键因子，则判定为对应的故障类型，如果所述真实完整数据不满足任一故障规则包的关键因子，则后台发送设备信息，故障时段给诊断工程师进行人工诊断，人工输出诊断结果。

值得说明的是，故障规则包为不平衡故障规则包；具体地，包括：关键因子、辅助因子；关键因子：

1、所选时段内包含0.5～1倍的nc1转速范围；所选时段为使用者想要分析的数据时间段；

2、所选时段内至少有一侧2个通道工频在0.5～1倍的nc1转速范围内随转速平方成正比，nc1为该设备转子一阶临界转速，有手动输入途径；

3、至少有一侧2个通道在转子临界转速±20％范围内工频振动超过0.8倍的高报值a；其中a是人为给定的一个标动标准值；

以上3条关键因子必须全部满足，并获得60％基础权重；

辅助因子：

1、所选时段内，转速在nc1以上，至少有一侧2个通道振动频率工频＞c并保持30min或以上，c为25.4×√(12000÷n)，n为转子工作转速或手动设定；------------10％；

2、所选时段内，转速＞nc130min或以上，转速波动小于100rpm时，工频相位变化10°以内------------7％；

3、所选时段内故障设备每增加1个振动通道满足关键因子------------5％；

4、设备2个通道在启停机阶段振动触发高高报------------10％；

5、所选时段内振动最大时刻轴心轨迹椭圆------------3％；

6、所选时段内转子涡动方向没有发生变化------------1％；

辅助因子每满足1条,增加相应权重。

在本发明的另一种实施例中，提供另一种故障规则包，也就是故障规则包为断叶片故障规则包；具体地，包括：关键因子、辅助因子；

关键因子：

1、所选设备至少有2个通道在所选时段工频在4s中之内变化超过10μm，2个通道变化时间间隔小于4s；

2、所选设备至少有2个通道在所选时段工频相位在4s中之内变化超过10°，2个通道变化时间间隔小于4s；

3、1与2发生时间间隔小于4s；

4、在发生1、2前5min之内，转速变化小于100rpm；

以上4条关键因子必须全部满足，并获得60％基础权重；

辅助因子：

1、所选时段内故障设备每增加1个振动通道满足关键因子------------10％；

2、工频变化后30min之内波动小于7μm------------10％；

3、工频相位变化后30min之内相位波动小于10°------------10％；

4、所选时段内转子涡动方向没有发生变化------------5％；

辅助因子每满足1条,增加相应权重。

当然，在实践中，也可以具体根据其他的故障类型进行故障规则包的模型构建以便于进行故障分析。

请参考图2，图2为本发明实施例提供的又一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断的流程图。

在实践中，第一步先进行、系统图谱特征的提取，识别所机组一段时间内的图谱特征并提炼为“条件”具体包括“通频值”、“0.5x”、“1x”、“2x”、”残余量”、“相位”、“过程量”等数值及波动。分辨时域波形及轴心轨迹的特定形态如：波形图中的“削波”等，轴心轨迹的“香蕉型”、“8字型”等并提炼为“条件”。

第二步进行规制判断将提取到的数据与关键因子及辅助因子进行对比。先计算不平衡故障的关键因子，如果满足关键因子条件则获得基础权重60％然后继续进行不平衡故障的辅助因子计算，结果待输出；如果不符合返回。

第三步计算不对中故障的关键因子，如果满足关键因子条件则获得基础权重60％然后继续进行断叶片故障的辅助因子计算，结果待输出；如果不符合返回。

第四步将二三步的结果进行输出，同时根据概率，设备类型，故障严重程度从资料库中选择结论建议输出；

概率模块a-；

概率模块“辅助因子”；

“辅助因子”是基于经验的故障特征或与故障弱相关的特征，用来辅助判断，不影响故障类型判断，只在一定程度上影响故障概率a，每一条辅助因子单独赋权；

满足关键因子输出故障结论，同时获得基础概率评级60％；

辅助因子在此基础上加成；

振动级别评价模块b拿到数据首先进行振动级别进行评价，评价结果为正常，轻度，严重3种情况(后续可以分级更细腻)

评级模块包括几个维度；

1、通频最大幅值；

2、频率分布；

3、波动维度；

评级分为正常，轻度，严重；

正常；

同时满足；

1、通频幅值＜api617；

2、工频占通频比例50％以上；

3、通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动范围振动7μm，相位10°以下；

*4、各项过程量均在设定范围内；

输出正常，故障，概率模块均不工作；

轻度；

不满足正常条件，没有达到报警值，输出轻度，故障、概率、结论模块启动；

严重；

存在报警值或发生特定故障(如断叶片)输出严重；

当评级结果为正常时，运算终止，输出结果；

“xx用户-合成装置-合成气压缩机未见明显异常可以继续运行”；

当评级输出结果为轻度或严重时，启动故障结论模块；

故障结论模块c-；

故障判定模块“关键因子”；

“关键因子”是依据故障诊断理论基础推导出的每一种故障必须具备的故障特征，与故障强相关，作为故障判定的“必要条件”，不满足即排除；

建议模块d-；

故障类型故障严重程度故障设备；

采用检索方式，从资料库中根据每种机型和故障类型关键字筛选得出。

不平衡故障判定：

关键因子：

1、同侧2个通道振动频率工频＞25.4或api617相关振动标准(时间段)；

2、同侧2个通道工频随转速平方成正比；

3、同侧2个通道在转子临界转速±10％范围内工频振动超过报警值；

以上3条关键因子必须全部满足；

辅助因子：

1、转速恒定时工频相位相位变化10°以内--------10％；

2、轴心轨迹椭圆-----------------------------5％；

3、转子涡动方向为同步正进动-----------------7％；

4、故障设备每增加1个振动通道满足关键因子----5％；

辅助因子每满足1条,增加相应权重；

考虑到机组客观上存在同时发生多种故障的可能性，采用每一种故障采用独立的关键因子和辅助因子，满足关键因子即输出结论，概率计算模块工作，不满足关键因子条件，不输出结论，概率计算模块不工作。

某设备轻度不平衡故障判定举例：

一、首先对振值进行评价分级；

1、判断所选时间段内是否包含转速200rpm以上数据(判断停机状态)，如果是进入下一步2，如果否返回并提示“请选择运行数据”；

2、判断所选时间段内振动通频最大值x(任一通道)与振动标准a，a是与转速相关的一个函数；

a.通频振值维度；

x＜a，运算终止，输出“正常”，

a＜x＜2.5a，进入下一步，输出“轻度”；

2.5a＜x，进入下一步，输出“严重”；

b.频率分布维度；

∑工频以外的频率幅值＜0.5a，输出“正常”，

∑工频以外的频率幅值＞0.5a，输出“轻度”，

c.波动维度(在转速变化500rpm以内情况下启用)；

通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动全部＜7μm，相位变化＜10°输出“正常”；

7μm小于通频值、1x、2x、0.5x、残余量波动全部＜20μm，或相位变化＞10°输出“轻度”；

3、最终输出结果优先级“严重”＞“轻度”＞“正常”；

当分级结果为非“正常”时，启动诊断模块；

二、对故障类别进行判断；

1、判断所选时间段内转速是否达到额定转速的30％或2000rpm以上，如果是进入2；如果不是，输出“你所选的数据段转速太低了，诊断君做不到呀”返回重新选择数据段；

2、判断所选时间段数据转速变化是否大于1000rpm，如果是进入3；如果不是，提示“建议选择转速变化的时间段，会大大提高诊断准确率”提供选择“重新选择数据段”进入下一步3；

3、判断不平衡的关键因子是否全部满足，如果是进入输出结论“不平衡“，赋60％基础概率，进入下一步4，如果否，进入第二种故障类型判断；

不平衡故障的3个关键因子；

(1)在所选时段内最高转速区间的30min段，任意2个通道振动频率工频＞a；

(2)任意2个通道工频随转速平方成正比；

*(3)任意2个通道在转子临界转速±10％范围内工频振动超过报警值不平衡故障的4个辅助因子；

(1)转速稳定30min内，时工频相位的相位变化10°以内------10％；

(2)轴心轨迹椭圆-------------------------------------5％；

(3)转子涡动方向为同步正进动-------------------------7％；

(4)故障设备每增加1个振动通道满足关键因子------------5％；

4、根据辅助因子计算可信度概率，输出结果；

三、输出结论，给出故障建议；

从建议库中检索出“合成气压缩机”“严重不平衡”的标准处理意见输出；

请参考图3，图3为本发明实施例提供的一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断系统的组成结构示意图。

本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断系统300，包括：

数据获取模块310，用于获取目标旋转机械的真实完整数据；

振动评级模块320，用于对所述真实完整数据进行振动评级，得到评级结果；

故障类型诊断模块330，用于当所述评级结果符合预设标准时，利用故障规则包对所述真实完整数据进行故障诊断，得到故障类型结果；

可信计算模块340，用于根据所述故障类型对应的可信度权重计算所述故障类型结果的可信度值；

结果输出模块350，用于将所述目标旋转机械的设备类型、故障类型结果、可信度值进行输出，并从资料库中选取对应的建议信息进行显示。

优选地，所述数据获取模块，包括：

时段选择单元，用于选择目标旋转机械及数据时间段t；

完整判断单元，用于判断所述目标旋转机械在所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值是否存在；

数量判断单元，用于如果全部存在，则继续判断所述数据时间段值是否在预设范围内，且数据点的数量大于第一预设数量；如果否，则提示重新选择数据时间段t、其数据的数量要大于第一预设数量；

转速判断单元，用于如果是，则判断所述目标旋转机械的转速数值是否大于预设转速，如果转速数值小于预设数据，则提示选择包括转速数值在预设转速以上的数据；

传感判断单元，用于如果转速数值大于预设数据，则判断所述全部通道gap是否在预设范围，如果否，则提示传感器系统异常，并结束；如果是，则将所述数据时间段t内存在转速数值、gap数值、振动数值、相位值、nc1、h、hh数值作为真实完整数据；其中nc1是转子一阶临界转速；h是机组高报；hh是机组联锁值；gap数值是传感器间隙电压。

请参考图4，图4为本发明一种具体实施方式提供的应用于流程工业的旋转机械故障诊断设备的结构示意图。

本发明实施例提供一种应用于流程工业的旋转机械故障诊断设备400，包括：

存储器410，用于存储计算机程序；

处理器420，用于执行所述计算机程序时实现如上述任一种实施例所述的应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法的步骤。

本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种实施例所述的应用于流程工业的旋转机械故障诊断方法的步骤。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(cpu)、输入/输出接口、网络接口和内存。存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(ram)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(rom)或闪存(flashram)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(pram)、静态随机存取存储器(sram)、动态随机存取存储器(dram)、其他类型的随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、电可擦除可编程只读存储器(eeprom)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(cd-rom)、数字多功能光盘(dvd)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitorymedia)，如调制的数据信号和载波。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。