一种曲轴大头倒角量规的使用方法与流程

本发明涉及汽车配件制造检测器具，具体是一种曲轴大头倒角量规的使用方法。

背景技术：

商用车曲轴是发动机组件之一，其形状复杂，机加工难度大。

曲轴是汽车发动机关键组件，其装配要求较高。曲轴大头外圆是安装在飞轮上的，起到油封的作用，曲轴大头倒角过大影响大头油封，曲轴大头倒角过小则很难安装在飞轮上，因此曲轴大头倒角的大小需要在机加工过程控制保证。目前曲轴大头倒角大小基本用游标卡尺进行测量，检测员对此尺寸把控不严，加上曲轴都是大批量生产，易导致不良品流出。除此之外，此检测方式不能检测到曲轴倒角角度大小，大头倒角角度的不良无法识别。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足，而提供一种曲轴大头倒角量规的使用方法。这种量规结构简单，操作简单，可在线检测、判定曲轴大头倒角大小、角度，检测速度快且容易识别不良品，且操作方便、制造成本低、识别正确率及效率高。

实现本发明目的的技术方案是：

一种曲轴大头倒角量规，包括第一基板和与第一基板一端垂直的第二基板，第一基板与第二基板的内交接面上设有第一倒角，第一倒角的两端分别设有第一检测凹槽和第二检测凹槽，其中第一基板与第二基板的内交接面为第一平面，第二基板与第一基板的内交接面为第一垂面，第一检测凹槽与第一平面垂直，第二检测凹槽与第一垂面垂直，

第一检测凹槽内形成第一检测凹槽宽度的两个面分别为第一检测面和第二检测面，第二检测凹槽内形成第二检测凹槽宽度的两个面分别为第三检测面和第四检测面，其中第一检测面和第四检测面为被检测曲轴大头倒角的最大极限尺寸，第二检测面和第三检测面为被检测曲轴大头倒角的最小极限尺寸，

第一检测凹槽的规格与第二检测凹槽的规格相同。

所述第一倒角的角度为30°±1°。

所述第一检测凹槽的宽度为0.4mm，第一检测面与第一垂面之间的垂直距离为1.7mm，第二检测面与第一垂面之间的垂直距离为1.3mm，第三检测面与第一平面之间的垂直距离为0.67mm，第四检测面与第一平面之间的垂直距离为1.07mm。

所述第一基板的长度大于第二基板的长度，第一基板的宽度与第二基板的宽度相同，第一基板的长度小于或等于35mm，防止曲轴大头台阶外圆与量规干涉。

所述第一倒角平面、第一基板的第一平面和第二基板的第一垂面的粗糙度均为ra0.4，预防量规与精加工的曲轴轴颈表面接触时划伤轴颈。

所述第一基板和第二基板上的直角处均设有倒角，预防使用量规时刮伤曲轴或检测人员的手指。

所述第一基板与第二基板连为一体。

上述一种曲轴大头倒角量规的使用方法，包括如下步骤：

（1）将量规的第一垂面与被检测曲轴大头端面紧密贴合，量规的第一平面与被检测曲轴大头外圆紧密贴合；

（2）目测量规的第一检测凹槽和第二检测凹槽，若被检测曲轴大头倒角落在第一检测凹槽与第二检测凹槽之间的范围内，目测量规的第一倒角，若被检测曲轴大头倒角紧贴量规的第一倒角，则判定合格；若被检测曲轴大头倒角没有紧贴量规的第一倒角，则不合格；若被检测曲轴大头倒角落在第一检测凹槽与第二检测凹槽之间的范围外，则判定不合格。

这种量规结构简单，操作简单，可在线检测、判定曲轴大头倒角大小、角度，检测速度快且容易识别不良品，且操作方便、制造成本低、识别正确率及效率高。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为图1中的i处放大示意图；

图3为实施例检测曲轴大头倒角的示意图；

图4为图3中的p处放大示意图。

图中，1.第一基板11.第一平面12.第一基板长度13.第一基板宽度2.第二基板21.第一垂面22.第二基板长度23.第二基板宽度3.第一倒角4.第一检测凹槽41.第一检测面42.第二检测面5.第二检测凹槽51.第三检测面52.第四检测面7.曲轴大头外圆8.曲轴大头端面9.曲轴大头倒角。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细描述，但不是对本发明的限定。

实施例：

参照图1-图2，一种曲轴大头倒角量规，包括第一基板1和与第一基板1一端垂直的第二基板2，第一基板1与第二基板2的内交接面上设有第一倒角3，第一倒角3的两端分别设有第一检测凹槽4和第二检测凹槽5，其中第一基板1与第二基板2的内交接面为第一平面11，第二基板2与第一基板1的内交接面为第一垂面21，第一检测凹槽4与第一平面11垂直，第二检测凹槽5与第一垂面21垂直，

第一检测凹槽4内形成第一检测凹槽4宽度的两个面分别为第一检测面41和第二检测面42，第二检测凹槽5内形成第二检测凹槽5宽度的两个面分别为第三检测面51和第四检测面52，其中第一检测面41和第四检测面52为被检测曲轴大头倒角9的最大极限尺寸，第二检测面42和第三检测面51为被检测曲轴大头倒角9的最小极限尺寸，

第一检测凹槽4的规格与第二检测凹槽5的规格相同，本例第一检测凹槽4的深度为5mm。

所述第一倒角3的角度为30°±1°，本例为30°。

所述第一检测凹槽4的宽度为0.4mm，第一检测面41与第一垂面21之间的垂直距离为1.7mm，第二检测面42与第一垂面21之间的垂直距离为1.3mm，第三检测面51与第一平面11之间的垂直距离为0.67mm，第四检测面52与第一平面11之间的垂直距离为1.07mm。

所述第一基板的长度12大于第二基板的长度22，第一基板的宽度13与第二基板的宽度23相同，第一基板的长度12小于或等于35mm，本例第一基板的长度12为35mm，第二基板的长度22为10mm，第一基板的宽度13为15mm。

所述第一倒角3平面、第一基板1的第一平面11和第二基板2的第一垂面21的粗糙度均为ra0.4，预防量规与精加工的曲轴轴颈表面接触时划伤轴颈。

所述第一基板1和第二基板2上的直角处均设有倒角，预防使用量规时刮伤曲轴或检测人员的手指。

所述第一基板1与第二基板2连为一体。

上述一种曲轴大头倒角量规的使用方法，包括如下步骤：

（1）将量规的第一垂面21与被检测曲轴大头端面8紧密贴合，量规的第一平面11与被检测曲轴大头外圆7紧密贴合；

（2）目测量规的第一检测凹槽4和第二检测凹槽5，若被检测曲轴大头倒角9落在第一检测凹槽4与第二检测凹槽5之间的范围内，目测量规的第一倒角3，若被检测曲轴大头倒角9紧贴量规的第一倒角3，则判定合格；若被检测曲轴大头倒角9没有紧贴量规的第一倒角3，则不合格；若被检测曲轴大头倒角9落在第一检测凹槽4与第二检测凹槽5之间的范围外，则判定不合格。

技术特征：

1.一种曲轴大头倒角量规，其特征在于，包括第一基板和与第一基板一端垂直的第二基板，第一基板与第二基板的内交接面上设有第一倒角，第一倒角的两端分别设有第一检测凹槽和第二检测凹槽，其中第一基板与第二基板的内交接面为第一平面，第二基板与第一基板的内交接面为第一垂面，第一检测凹槽与第一平面垂直，第二检测凹槽与第一垂面垂直，

第一检测凹槽内形成第一检测凹槽宽度的两个面分别为第一检测面和第二检测面，第二检测凹槽内形成第二检测凹槽宽度的两个面分别为第三检测面和第四检测面，其中第一检测面和第四检测面为被检测曲轴大头倒角的最大极限尺寸，第二检测面和第三检测面为被检测曲轴大头倒角的最小极限尺寸，

第一检测凹槽的规格与第二检测凹槽的规格相同。

2.根据权利要求1所述的曲轴大头倒角量规，其特征在于，所述第一倒角的角度为30°±1°。

3.根据权利要求1所述的曲轴大头倒角量规，其特征在于，所述第一基板的长度大于第二基板的长度，第一基板的宽度与第二基板的宽度相同。

4.根据权利要求1所述的曲轴大头倒角量规，其特征在于，所述第一倒角平面、第一基板的第一平面和第二基板的第一垂面的粗糙度均为ra0.4。

5.根据权利要求1所述的曲轴大头倒角量规，其特征在于，所述第一基板和第二基板上的直角处均设有倒角。

6.根据权利要求1-5任意一项一种曲轴大头倒角量规的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）将量规的第一垂面与被检测曲轴大头端面紧密贴合，量规的第一平面与被检测曲轴大头外圆紧密贴合；

（2）目测量规的第一检测凹槽和第二检测凹槽，若被检测曲轴大头倒角落在第一检测凹槽与第二检测凹槽之间的范围内，目测量规的第一倒角，若被检测曲轴大头倒角紧贴量规的第一倒角，则判定合格；若被检测曲轴大头倒角没有紧贴量规的第一倒角，则不合格；若被检测曲轴大头倒角落在第一检测凹槽与第二检测凹槽之间的范围外，则判定不合格。

技术总结
本发明公开了一种曲轴大头倒角量规，包括第一基板和与第一基板一端垂直的第二基板，第一基板与第二基板的内交接面上设有第一倒角，第一倒角的两端分别设有第一检测凹槽和第二检测凹槽。这种量规结构简单，操作简单，可在线检测、判定曲轴大头倒角大小、角度，检测速度快且容易识别不良品，且操作方便、制造成本低、识别正确率及效率高。本发明还公开了一种曲轴大头倒角量规的使用方法。

技术研发人员：吴其师;李鸿飞;黄中顺
受保护的技术使用者：桂林福达曲轴有限公司
技术研发日：2020.05.09
技术公布日：2020.07.07