一种用于测量岩石破碎能量的方法及系统与流程

1.本发明涉及石油勘探开发技术领域，尤其是涉及一种用于测量岩石破碎能量的方法及系统。


背景技术：

2.在钻井过程中，常会伴随着地层岩石的破碎，在载荷的作用下，岩石内部的微裂隙不断萌生、发育、扩展、聚集和贯通，最终将导致岩石产生宏观破碎。岩石中新裂隙面的发展形成以及裂隙面之间的相对滑移，都会伴随能量的释放与耗散。岩石可钻性难易与破碎能量耗散有密不可分的关系，能量的吸收与释放是岩石变形破坏的根本原因。从力学角度进行分析，岩石的变形破坏过程实际上就是一个从局部耗散到局部破坏最终到整体的破裂的过程。另外，从能量的角度出发，可以更好地解释岩石的力学响应特点，为井壁稳定及岩石的可钻性评价提供科学的基础理论支撑。
3.目前，针对岩石破碎能量的测量方法大多基于破碎后岩样的形态进行定性分析，采用强度、脆性等单一参数作为间接判断标准，尚未提供一种具有直接、准确的岩石破碎能量的测定方法。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种用于测量岩石破碎能量的方法，所述方法包括：获取岩石样品的抗压强度数据；对所述岩石样品进行单轴连续划刻测试，并同步记录所述岩石样品在破碎过程中的切削力；根据所述切削力，结合所述抗压强度数据计算所述岩石样品的能量释放速率。
5.优选地，在对所述岩石样品进行单轴连续划刻测试，并同步记录所述岩石样品在破碎过程中的切削力步骤中，包括：设置所述单轴连续划刻测试的测试参数，其中，所述测试参数包括所述岩石样品与刀片间的夹角、刀片每次下入岩样的深度和刀片的移动速度；按照所述测试参数，控制刻划装置内的刀片刻划过所述岩石样品的上表面，其中，刀片的推进方向与岩样的轴向方向一致；在刻划过程中，实时生成所述刀片的受力状态信息。
6.优选地，利用如下表达式计算所述岩石样品单位面积破碎状态所需的能量：
[0007][0008]
其中，g表示所述岩石样品单位面积破碎状态所需的能量，ν表示所述抗压强度数据内的泊松比，e表示所述抗压强度数据内的杨氏模量，f
eq
表示切削力，w表示刀片宽度，d表示刀片的下入深度。
[0009]
优选地，在同步记录所述岩石样品在破碎过程中的切削力步骤中，包括：获取刻划测试过程中刀具移动的实时位置坐标数据，将刀具几何中心位置坐标数据转换为切削力平面内裂缝尖端应力场的各个分布点的位置坐标数据，所述切削力平面为刀片水平移动方向和垂向方向所形成的平面；根据所述各个分布点的位置坐标数据，利用预先建立的关于所
述切削力平面的应力解析模型，通过解析解应力函数解法，计算所述刀片在测试过程中所受应力的水平切向力和垂直切向力；基于当前所述岩石岩样的上表面与刻划刀片之间的夹角角度，根据所述水平切向力和垂直切向力，计算所述切削力。
[0010]
优选地，刀片每次下入深度的范围为0.01mm～0.02mm；刀片移动速度小于10mm/s。
[0011]
优选地，在按照所述测试参数，控制刻划装置内的刀片刻划过所述岩石样品的上表面步骤之前，还包括：对当前划刻测试的岩石样品进行表面平滑处理。
[0012]
另一方面，本发明还提供了一种用于测量岩石破碎能量的系统，所述系统按照如上述所述的方法执行，所述系统包括：刻划装置，其用于对所述岩石样品进行单轴连续划刻测试，并同步记录所述岩石样品在破碎过程中的切削力；刻划控制及能量计算装置，其用于获取岩石样品的抗压强度数据，以及根据所述切削力，结合所述抗压强度数据计算所述岩石样品的能量释放速率。
[0013]
优选地，所述刻划控制及能量计算装置，包括：测试参数生成模块，其用于设置所述单轴连续划刻测试的测试参数，其中，所述测试参数包括所述岩石样品与刀片间的夹角、刀片每次下入岩样的深度和刀片的移动速度；测试控制模块，其用于按照所述测试参数，控制刻划装置内的刀片刻划过所述岩石样品的上表面，其中，刀片的推进方向与岩样的轴向方向一致；受力信息生成模块，其用于在刻划过程中，实时生成所述刀片的受力状态信息。
[0014]
优选地，利用如下表达式计算所述岩石样品单位面积破碎状态所需的能量：
[0015][0016]
其中，g表示所述岩石样品单位面积破碎状态所需的能量，ν表示所述抗压强度数据内的泊松比，e表示所述抗压强度数据内的杨氏模量，f
eq
表示切削力，w表示刀片宽度，d表示刀片的下入深度。
[0017]
优选地，所述刻划装置包括：固定架；倾角控制台，其安装于所述固定架的下方，用于调节刻划刀片与岩样上表面的夹角角度、以及控制所述刻划刀片的移动；刀具组合，其通过夹具安装于所述倾角控制台；样品固定台，其位于所述刀具组合的下方，用于放置并固定所述岩石样品，使得所述划刻刀片与所述岩石样品的上表面呈所述夹角角度。
[0018]
与现有技术相比，上述方案中的一个或多个实施例可以具有如下优点或有益效果：
[0019]
本发明公开了一种用于测量岩石破碎能量的方法及系统。该方法及系统建立了一种基于连续刻划试验方法、同时结合了线弹性断裂力学的岩石力学模型和岩石力学室内试验的岩石破碎能量测定方法，用来测定岩石单位面积破碎状态所需的能量值。本发明同时具有可操作性强和准确测定岩石破碎能量的特点，能够获取连续的岩石能量剖面，且可直观反映出岩石性质与层理裂缝对岩石破碎能量的影响，适用性强。另外，本发明不受岩心性质与层理裂缝的限制，并且可通过连续剖面直观反映出能量随岩石性质与层理裂缝的变化。此外，本发明能够根据岩石坚硬程度，选择不同规格的刀片，以及形成不同程度的削切夹角，通过倾角控制台灵活调节刀片与岩心水平面之间的夹角，从而适用于不同类型的岩心。
[0020]
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利
要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
[0021]
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例共同用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0022]
图1是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的方法的步骤图。
[0023]
图2是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的方法中划刻测试过程的流程示意图。
[0024]
图3是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的方法中岩石单位面积能量耗散计算过程的原理示意图。
[0025]
图4是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的系统的结构框图。
[0026]
图5是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的系统中刻划装置的结构示意图。
[0027]
图6是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的系统中刀具组合的结构示意图。
具体实施方式
[0028]
以下将结合附图及实施例来详细说明本发明的实施方式，借此本发明的实施人员可以充分理解本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程并依据上述实现过程具体实施本发明。需要说明的是，只要不构成冲突，本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。
[0029]
另外，附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行。并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
[0030]
在钻井过程中，常会伴随着地层岩石的破碎，在载荷的作用下，岩石内部的微裂隙不断萌生、发育、扩展、聚集和贯通，最终将导致岩石产生宏观破碎。岩石中新裂隙面的发展形成以及裂隙面之间的相对滑移，都会伴随能量的释放与耗散。岩石可钻性难易与破碎能量耗散有密不可分的关系，能量的吸收与释放是岩石变形破坏的根本原因。从力学角度进行分析，岩石的变形破坏过程实际上就是一个从局部耗散到局部破坏最终到整体的破裂的过程。另外，从能量的角度出发，可以更好地解释岩石的力学响应特点，为井壁稳定及岩石的可钻性评价提供科学的基础理论支撑。
[0031]
目前，针对岩石破碎能量的测量方法大多基于破碎后岩样的形态进行定性分析，采用强度、脆性等单一参数作为间接判断标准，尚未提供一种具有直接、准确的岩石破碎能量的测定方法。
[0032]
为了解决上述技术问题，本发明提出了一种用于测量岩石破碎能量的方法及系统。该方法及系统利用刻划装置以单轴方式连续切削岩石样品，岩石以连续岩屑剥落的形式产生破碎，记录岩石破碎过程中的切削力，并结合岩石抗压试验得到的抗压强度数据，即可计算出岩石单位面积破碎时所需的能量值。这样，利用这种能量计算方法能够准确得到岩石单破碎能量连续剖面、并且直观反映出岩石性质与层理裂缝对岩石破碎能量的影响，进而更好地为岩石可钻性与井壁稳定评价提供基础科学依据。
[0033]
图1是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的方法的步骤图。如图1所示，首先，步骤s110获取岩石样品的抗压强度数据；而后，步骤s120对岩石样品进行单轴连续划刻测试，并同步记录岩石样品在破碎过程中的切削力；最后，步骤s130根据步骤s120实时获取到的切削力，结合步骤s110得到的抗压强度数据，来计算岩石样品的能量释放速率。
[0034]
下面对本发明实施例所述的岩石破碎能量测量方法的整个过程进行详细说明。
[0035]
首先，在步骤s110中，需要对当前岩石样品进行室内岩石抗压试验，得到当前岩石样品的抗压强度数据，而后进入到步骤s120中，以对当前岩石样品进行刻划测试。其中，抗压强度数据包括：杨氏模量数据和泊松比数据。由此，在步骤s110中，便得到了能够表征当前岩石样品强度的杨氏模量和泊松比。
[0036]
在对步骤s120所述的单轴连续划刻测试进行实施之前，还需要对用于当前单轴连续划刻测试的岩石样品进行制备。具体地，制备当前单轴连续划刻测试所需的(第一)岩石样品，并将其构造为全尺寸圆柱体形状。其中，参考图3，岩石样品9的上、下表面为圆形。这样，保证了需要刻划的岩石样品表面的平整状态，并且能够与刻划装置内的刻划刀片充分接触，从而确保测试结果(削切力)的连续性和准确性。
[0037]
图2是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的方法中划刻测试过程的流程示意图。下面结合图1和图2对上述步骤s120进行详细说明。
[0038]
步骤s1201需要将当前单轴连续划刻测试所需的岩石样品放置于样品固定台10上。
[0039]
图5是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的系统中刻划装置的结构示意图。如图5所示，本发明实施例所述的刻划装置包括：固定架1、倾角控制台5、夹具3、刀具组合4、样品固定台10。其中，固定架1为整个刻划装置的固定支架。倾角控制台5安装于固定架1的下方位置处。倾角控制台5用于控制调节刻划刀片与岩石样品的上表面之间的夹角角度、以及控制刻划刀片的(水平)移动。刀具组合4通过夹具3安装于倾角控制台5的侧面。倾角控制台5可在下述刻划控制及能量计算装置200的控制下，形成为不同规格的角度，使得刀具组合4与水平面方向形成为不同的且角度可调的夹角角度θ。
[0040]
图6是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的系统中刀具组合的结构示意图。如图6所示，刀具组合4包括铜块7和刻划刀片8。其中，刻划刀片8为金刚石pdc刀片。由此，本发明实施例所述的刀具组合4构成为金刚石pdc刀具组合。
[0041]
进一步，为了适用于不同规格的刀片，本发明实施例中的刀具组合4安装于上述夹具3内，使用螺母2固定安装于倾角控制台5的侧面位置处。其中，夹具3可随刀具组合4的规格尺寸大小进行匹配调节，以适应不同规格的刀片。
[0042]
样品固定台10位于刀具组合的下方，用来放置并固定单轴连续划刻测试所需的岩石样品9，使得刻划刀片8与岩石样品9的上表面呈上述夹角角度。如图5所示，虚线框位置处即为岩石样品9所在的位置。
[0043]
进一步，在步骤s1201中，在将当前刻划测试所需的岩石样品9放置于样品固定台10后，将样品9四周固定，确保前后端平整，也就是说，确保样品9的上、下表面水平平整。另外，在步骤s1201中，除了保障样品9的表面平整外，还需要保障圆柱体岩样9上表面的顶端轴线与刀片完全接触，从而进入到步骤s1202中。
[0044]
步骤s1202为当前单轴连续划刻测试设置相应的测试参数。在实际应用过程中，刻
划测试的实施主体为刻划装置100。由此，步骤s1201就是为刻划装置100设置当前单轴连续刻划测试设置所需的测试参数。
[0045]
参考图3，在实际应用过程中，刻划装置100内的刻划刀片8会下入岩石样品9一定深度d，并按照一定推进(移动)速度v，以与岩石样品的水平面内的轴向方向进行刻划移动(例如：图5中的水平右侧方向)，从岩样与刀片的接触端向样品9上表面的直径轴线的起点端向终点端连续推进移动，由此，便完成对当前单轴连续刻划测试。
[0046]
进一步，在本发明实施例中，在步骤s1202通过刻划控制及能量计算装置200为刻划装置100配置当前单轴连续刻划测试设置所需的测试参数时，至少需要为当前刻划装置100配置相应的岩石样品与刀片间的夹角角度数据、刻划刀片每次下入岩样的深度数据和划刻刀片的移动(运动)速度数据。此时，在刻划控制及能量计算装置200的控制下，刻划刀片8与水平面(与岩石样品9的上表面)之间的角度跟预设的夹角角度数据相一致，并且刻划刀片8下入到岩石样品9上表面的深度跟预设的下入深度数据相一致。这样，便完成测试参数的配置工作，从而进入到步骤s1203中。
[0047]
进一步，为了保障后续刻划测试的顺利实施、测试过程的连续性以及测试结果的准确性，在本发明实施中，上述刻划刀片的下入深度的范围优选为0.01mm～0.02mm。另外，在本发明实施例中，上述刻划刀片的移动速度需要在10mm/s以内。
[0048]
步骤s1203为了保障后续测试结果的准确性，在进行刻划测试之前，需要对当前划刻测试所需的(安装于样品固定台10的)岩石样品9进行表面平滑预处理，从而清除岩石样品9的裸露表面的杂质，进一步保障刻划的岩样表面平整并且能与刀片充分接触，以确保测试结果的准确性和连续性。
[0049]
在完成预处理后，进入到步骤s1204中。步骤s1204按照步骤s1202所设置好的测试参数，由刻划控制及能量计算装置200控制刻划装置100内的刀片8刻划过岩石样品9的上表面。其中，刀片的刻划推进(移动)方向与岩石样品9的水平面内的轴向方向保持一致，推进速度与步骤s1202设置好的划刻刀片的预设移动速度数据相一致。
[0050]
需要说明的是，在本发明实施例中，步骤s1205与步骤s1204同步实施，这两个步骤之间相互没有先后顺序关系，是同时实施进行的。步骤s1205在刻划过程中，实时生成刀片8的受力状态信息(即切削力信息)。
[0051]
图3是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的方法中岩石单位面积能量耗散计算过程的原理示意图。参考图3，在步骤s1205中，刻划控制及能量计算装置200首先(步骤s12051，未图示)实时采集刀具在移动过程中的(几何中心处)位置坐标数据，基于此，将刀具几何中心位置坐标数据转换为切削力平面内裂缝尖端应力场的各个(应力)分布点的位置坐标数据。其中，切削力平面为刀片水平移动方向和垂向方向所形成的切削力平面。需要说明的是，本发明实施例中的切削力平面为以刀具几何中心位置坐标数据为中心的平面，因此，在步骤s12051中，基于单轴连续划刻测试过程中，由于不同刀具几何中心位置坐标处均对应有相应的切削力平面，由此，步骤s12051便得到了在不同的连续岩石能量剖面中，针对每个岩石能量剖面内的裂缝尖端应力场中的应力点分布坐标数据。
[0052]
而后，根据不同的裂缝尖端应力场内各个应力分布点的位置坐标数据，利用预先建立的关于切削力平面的应力解析模型，通过解析解应力函数解法，计算刻划刀片8在相应切削力平面内所受应力的水平切向力和垂直切向力。
[0053]
在实际应用过程中，岩石样品9的破碎模式(断裂与塑性屈服)受岩石本身特性以及刻划刀具几何形状的影响。考虑到岩石开始破碎时的水平裂纹(参考图3中的起裂点)是由刻划刀具4的尖端产生的，因此，在建立基于线弹性断裂力学的岩石破碎分析模型(即在计算岩石单位面积破裂所需能量)时，可将金刚石刀具组合4的几何模型简化为平行六面体(参见图5)，并且需要计算出的刀具的水平切向力和垂直切向力也是基于刀具几何模型的裂缝尖端应力场在切削力平面条件下的刀片推进移动方向上的水平切向力、以及刀片组合4的垂向方向上的垂向分力。此时，刀片8与水平面的夹角为θ。
[0054]
进一步，在由刀片水平移动方向和垂向方向所构成的切削力平面条件下，使用解析解应力函数来求解上述切削力平面中的水平切向力、以及切削力平面中的垂直切向力。其中，上述切削力平面的应力解析模型的应力分量如下表达式表示：
[0055][0056]
其中，σ
xx
、σ
xz
、σ
zz
分别表示切削力平面上xx、xz和zz方向上的分力，b、c分别表示用于满足刀具材料与岩石表面界面处的应力边界条件的系数，x、z分别表示切削力平面中裂缝尖端应力场内的刀片移动的水平方向向量(岩心轴向水平方向)、以及切削力平面中裂缝尖端应力场内的垂向方向(岩心径向垂直方向，d表示刻划刀片每次的下入深度。由此，根据上述切削力平面内裂缝尖端应力场的各个应力分布点的位置坐标数据，利用上述表达式(1)，通过解析解应力函数解法，计算出裂缝尖端应力场内的应力分布数据，进一步得到刻划刀片(刀具)在测试过程中所受到的应力的水平切向力大小和垂直切向力大小。这样，本发明利用线弹性断裂力学的岩石力学模型便计算出不同的连续岩石能量破面在破裂状态时所受到的水平切向力大小和垂直切向力大小。
[0057]
最后，基于当前岩石岩样的上表面与刻划刀片之间的夹角角度，根据上述计算得到的水平切向力和垂直切向力，得到当前刻划刀片(刀具)在测试过程中所受到的切削力大小。其中，在岩石岩样的上表面与刻划刀片之间的夹角角度θ为90
°
时，上述切削力按照如下表达式计算：
[0058]feq
＝fsꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(2)
[0059]
其中，f
eq
表示刀片所受到的切削力，fs表示刀片在测试过程中所受应力的水平切向力。
[0060]
另外，在岩石岩样的上表面与刻划刀片之间的夹角角度θ大于0
°
并且小于90
°
时，上述切削力按照如下表达式计算：
[0061][0062]
其中，fn表示刀片在测试过程中所受应力的垂直切向力。由此，本发明实施例便获取了不同的连续岩石能量剖面所对应的切削力。
[0063]
在生成当前削切力数据后，进入到步骤s130中，以利用上述刻划控制及能量计算
装置200对当前岩石样品在单位面积内发生破裂时所需要的能量进行计算，即岩石样品的能量释放速率。在步骤s130根据步骤s120实时获取到的切削力，结合步骤s110得到的抗压强度数据、以及当前岩石样品的尺寸，利用预设的岩石破裂能量计算式，来计算岩石样品的能量释放速率。其中，上述岩石破裂能量计算式利用如下表达式计算：
[0064][0065]
其中，g表示岩石样品单位面积破碎状态所需的能量，ν表示抗压强度数据内的泊松比，e表示抗压强度数据内的杨氏模量，w表示刀片宽度。
[0066]
这样，本发明中岩石破碎能量测定方法，主要是基于断裂力学相关理论，并结合了线弹性断裂力学的岩石力学模型、以及岩石力学室内试验，设计了测定岩石破碎能量的连续刻划试验方法，规定了刀具性质、安装方式等，利用该测定方法能够准确得到岩石单破碎能量连续剖面，并且能够直观反映出岩石性质与层理裂缝对岩石破碎能量的影响，进而能更好的为岩石可钻性与井壁稳定评价提供基础科学依据。
[0067]
另一方面，本发明基于上述用于测量岩石破碎能量的方法，还提出了一种用于测量岩石破碎能量的系统。该系统按照上述用于测量岩石破碎能量的方法来执行。图4是本技术实施例的用于测量岩石破碎能量的系统的结构框图。
[0068]
首先，刻划控制及能量计算装置200按照上述步骤s110所述的方法实施，用于获取岩石样品的抗压强度数据。而后，刻划装置100按照上述步骤s120所述的方法实施，用于对当前岩石样品进行单轴连续划刻测试，并同步记录岩石样品在破碎过程中的切削力。最后，刻划控制及能量计算装置200还会按照上述步骤s130所述的方法实施，用于获取根据上述切削力数据，结合抗压强度数据，计算当前岩石样品的能量释放速率。
[0069]
进一步，上述刻划控制及能量计算装置200，包括：测试参数生成模块201、测试控制模块202和受力信息生成模块203。其中，测试参数生成模块201用于设置当前单轴连续划刻测试所需的测试参数。其中，测试参数包括岩石样品与刀片间的夹角、刀片每次下入岩样的深度和划刻刀片的移动速度。测试控制模块202用于按照上述测试参数，控制刻划装置100内的刀片刻划过岩石样品的上表面。其中，刀片的推进方向与岩样的轴向方向一致。受力信息生成模块203用于在刻划过程中，实时生成刀片的受力状态信息。
[0070]
进一步，刻划控制及能量计算装置200会利用如下表达式，计算当前岩石样品在单位面积破碎状态时所需的能量：
[0071][0072]
其中，g表示岩石样品单位面积破碎状态所需的能量，ν表示抗压强度数据内的泊松比，e表示抗压强度数据内的杨氏模量，f
eq
表示切削力，w表示刀片的宽度，d表示刻划刀片的下入深度。
[0073]
本发明公开了一种用于测量岩石破碎能量的方法及系统。该方法及系统建立了一种基于连续刻划试验方法、同时结合了线弹性断裂力学的岩石力学模型和岩石力学室内试验的岩石破碎能量测定方法，用来测定岩石单位面积破碎状态所需的能量值。本发明同时具有可操作性强和准确测定岩石破碎能量的特点，能够获取连续的岩石能量剖面，且可直观反映出岩石性质与层理裂缝对岩石破碎能量的影响，适用性强。另外，本发明不受岩心性
质与层理裂缝的限制，并且可通过连续剖面直观反映出能量随岩石性质与层理裂缝的变化。此外，本发明能够根据岩石坚硬程度，选择不同规格的刀片，以及形成不同程度的削切夹角，通过倾角控制台灵活调节刀片与岩心水平面之间的夹角，从而适用于不同类型的岩心。
[0074]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术的人员在本发明所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
[0075]
应该理解的是，本发明所公开的实施例不限于这里所公开的特定结构、处理步骤或材料，而应当延伸到相关领域的普通技术人员所理解的这些特征的等同替代。还应当理解的是，在此使用的术语仅用于描述特定实施例的目的，而并不意味着限制。
[0076]
说明书中提到的“一个实施例”或“实施例”意指结合实施例描述的特定特征、结构或特性包括在本发明的至少一个实施例中。因此，说明书通篇各个地方出现的短语“一个实施例”或“实施例”并不一定均指同一个实施例。
[0077]
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。