一种铝液除气后温度自动采集系统的制作方法

本发明涉及铝合金铸造技术领域，具体地说是一种铝液除气后温度自动采集系统。

背景技术：

铝合金在熔炼炉中溶解后，需要转运到铸造炉中，这个过程叫做浇包，为了保证铝液在转运过程中的温度变化，需要在浇包铝液除气后温度由操作手测量，测量后人工填写温度数据，由于除气后温度为自检会出现记录不准确或者作假的现象；另外后期的质量分析需要人工手动输入工作量相当大。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种铝液除气后温度自动采集系统，能够将所有数据直接接入电脑，一方面杜绝了现场操作手记录不准确的情况；另一方面所有数据可以查询、分析、导出为日后质量分析、追溯等提供数据支持。为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种铝液除气后温度自动采集系统，包括数据采集装置，所述数据采集系统能够检测铝液除气后的峰值温度；

数据传输装置，所述数据传输装置能够对数据采集装置采集的数据进行传输；

数据分析装置，所述数据分析装置通过所述数据传输装置与所述数据采集装置连接，对接收到的数据进行分析，形成数据报表。

在一些实施例中，所述数据采集装置包括温度检测仪。

在一些实施例中，所述温度检测仪包括设置在不同位置的多个。

在一些实施例中，所述数据传输装置包括耐高温电缆，所述数据采集装置通过数据接口与所述高温电缆连接。

在一些实施例中，所述高温电缆外侧设置有镀锌管。

在一些实施例中，所述数据分析装置包括计算机，所述计算机能够对峰值温度进行记录、存储并形成数据报表。

相对于现有技术，本发明所述的铝液除气后温度自动采集系统具有以下优势：

采用本系统后所有数据直接接入计算机，一方面杜绝了现场操作手记录不准确的情况；另一方面所有数据可以查询、分析、导出为日后质量分析、追溯等提供数据支持。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明一种铝液除气后温度自动采集系统原理图。

图2为本发明一种铝液除气后温度自动采集系统的历史趋势曲线示意图。

图3为本发明一种铝液除气后温度自动采集系统示意图。

图4为本发明一种铝液除气后温度自动采集系统日报表示意图。

图5为本发明一种铝液除气后温度自动采集系统历史报表示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面参考图1至图5并结合实施例描述本发明实施例的铝液除气后温度自动采集系统。

一种铝液除气后温度自动采集系统，包括数据采集装置，所述数据采集系统能够检测铝液除气后的峰值温度（即温度最高值）；数据传输装置，所述数据传输装置能够对数据采集装置采集的数据进行传输；数据分析装置，所述数据分析装置通过所述数据传输装置与所述数据采集装置连接，对接收到的数据进行分析，形成数据报表。所述数据采集装置包括温度检测仪。所述温度检测仪包括设置在不同位置的多个。所述数据传输装置包括耐高温电缆，所述数据采集装置通过数据接口与所述高温电缆连接。所述高温电缆外侧设置有镀锌管，确保数据传输过程稳定不被干扰。所述数据分析装置包括计算机，所述计算机能够对峰值温度进行记录、存储并形成数据报表。

在一些实施例中，数据采集装置：目前大部分温度检测都是使用普通测温仪表，测量时显示温度由操作手记录，本方案使用日本岛电温度检测仪，此仪表具有数据接口可实现数据传输。

数据传输装置：使用网线连接测温仪表与电脑。仪表与计算机之间的通讯使用耐高温电缆，为确保数据传输稳定降低干扰穿镀锌管。

数据分析装置：数据传输装置实时对温度测量仪表进行采集更新（读取到的数值取至仪表内部芯片与仪表显示无任何差异）并根据给定条件进行数据分析存储。现场仪表工作状态为室温→升温→测量温度→降温→室温的过程，一般的数据记录分析只记录整个仪表的工作过程，要想查看测量温度需要逐个查询记录曲线，而且会出现查询不准的情况，除气后测温系统以轮询的方式，每秒对测温仪表进行轮询一次，同时实时记录每路传感器检测到的温度值并将轮询结果显示在窗口中。当现场人员将热电偶插入至铝液包中时，测温软件检测到温度上升，实时与上一秒的温度值进行比较。当检测到该路温度停止上升稳定3秒钟，待温度下降后将该路温度值（即温度最高值）单独显示保存并添加在历史记录中。

记录内容包括日期、时间、班次以及对应的机台等信息，该历史记录可以以天（月）为单位进行查询每班可生成如图4、图5所示的报表，也可以导出为excel文件供技术人员进行分析。

在一些实施例中，如图1所示，现场5个测温点检测除气后温度，通过数据线传输至计算机，通过软件分析汇总采集数据，通过数据分析生成报表。

本方案中最为重要的就是软件取值的问题，检测流程为操作手将热偶放入浇包中仪表温度上升，当温度上升至最高并稳定三秒钟即可采集温度，方案最初的取值方式即采用温度上升稳定三秒进行取值，但是取值后温度在下降到一定温度时仍然有一个稳定3秒的过程，这样每次测温系统便采集了2次数据导致数据不准确，为了避免此类问题通过对数据的分析最终确认了温度上升停止后下降时取下降之前的温度值（即温度的最高值），此温度值是唯一的也是工艺所需要的，完美的解决了取值不准确的问题。

除气后测温系统软件以轮询的方式，每秒对测温仪表进行轮询一次，同时实时记录每路传感器检测到的温度值并将轮询结果显示在窗口中。左图为软件数据记录实时趋势曲线。操作手检测浇包铝液除气后温度，温度数据显示在仪表上并通过数据线传输至计算机。温度数据实时传输至计算机软件对数据进行分析，当温度曲线上升停止并下降后读取温度数值并存储至计算机中。系统根据设定的取值规则记录除气后温度数值，并显示在计算机屏幕上，数据可在历史报表中查询，也可以生成日报表，还可以导出excel便于技术人员进行数据分析。

相对于现有技术，本发明的铝液除气后温度自动采集系统具有以下优势：

采用本系统后所有数据直接接入计算机，一方面杜绝了现场操作手记录不准确的情况；另一方面所有数据可以查询、分析、导出为日后质量分析、追溯等提供数据支持。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。