驱动信号检测系统及方法与流程

1.本发明属于测试技术领域，尤其涉及一种驱动信号检测系统及方法。


背景技术：

2.随着电力电子技术的发展，控制板的集成度越来越高，其包括ad口、io口、驱动电路，通讯电路等。驱动电路一般是整个控制板重中之重，因此必须对驱动电路进行有效的测试，以判断驱动电路的好坏。
3.现有对驱动电路的检测普遍使用示波器，并通过相应的一套设备及配套软件对驱动电路的功能进行检测，通过示波器把波形的参数反馈给labview系统进行驱动电路好坏的判断。
4.然而使用示波器的驱动波形的检测方式时需要投入价格昂贵的示波器及配套设备，在产量不高的情况下成本较高，同时检测所配套的软件编写复杂，其对小微企业并不友好，同时驱动电路及其输出端子引脚短路的故障，现有的测试方式并不能测出。


技术实现要素：

5.本发明实施例的目的在于提供一种驱动信号检测系统，旨在解决现有驱动信号检测设备复杂昂贵的问题。
6.本发明实施例是这样实现的，一种驱动信号检测系统，用于对控制板的驱动电路中的各路驱动信号进行检测，所述系统包括控制板、上位机、及工装板；
7.所述控制板上设有与所述上位机进行通讯的通讯口、及与所述工装板连接的驱动口和io口，所述工装板上设有用于与所述驱动电路连接的逻辑检测电路；
8.所述逻辑检测电路的各路输入端通过所述驱动口分别与所述驱动电路的各路驱动连接，所述逻辑检测电路的输出端与所述io口连接，用于对所输入的各路驱动的电平信号进行逻辑运算后输出检测信号至所述io口；
9.所述控制板用于根据所述上位机所下发的测试命令，相应的通过所述驱动口发出与预设动作对应的控制信号至所述工装板的逻辑检测电路中，并根据所述io口所采集的检测信号确定出所述驱动电路中的各路驱动信号的功能是否正常，所述控制信号控制各路驱动的电平信号；
10.所述上位机用于通过所述通讯口监测所进行通讯的所述控制板的测试数据，以实时反馈测试状态和测试数据至用户。
11.更进一步地，所述逻辑检测电路包括第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元；
12.所述第一逻辑电路单元的两路输入端与所述驱动电路中的两路驱动连接；
13.所述第一逻辑电路单元的输出端和所述驱动电路中的一路驱动分别与所述第二逻辑电路单元的两路输入端连接；
14.所述第二逻辑电路单元的输出端与所述io口连接。
15.更进一步地，所述第一逻辑电路单元和所述第二逻辑电路单元为逻辑或门电路。
16.更进一步地，所述系统还包括仿真器；
17.所述控制板上还设有与所述仿真器连接的烧录口；
18.所述控制板的测试程序由所述仿真器通过所述烧录口进行程序烧录。
19.本发明另一实施例的目的还在于提供一种驱动信号检测方法，适用于上述所述的驱动信号检测系统，所述方法包括：
20.当控制板通过通讯口接收到上位机基于用户所下发的测试命令时，所述控制板通过驱动口发出与预设动作对应的控制信号至工装板的逻辑检测电路中，所述控制信号控制驱动电路中的各路驱动的电平信号；
21.所述控制板通过io口采集所述逻辑检测电路根据其各路输入端的电平信号进行逻辑运算后所输出的检测信号；
22.所述控制板根据预设动作对应的理论信号以及io口所检测的检测信号，确定出所述控制板中驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常；
23.所述控制板通过通讯口上传测试数据至所述上位机，以使所述上位机监测所述控制板的测试数据并相应反馈测试结果至用户。
24.更进一步地，所述控制板通过驱动口发出与预设动作对应的控制信号至工装板的逻辑检测电路中的步骤包括：
25.所述控制板初始发出第一控制信号至所述工装板的逻辑检测电路中，以使驱动电路中的其中一路驱动的电平信号有别于默认电平；
26.所述控制板发出第二控制信号至所述工装板的逻辑检测电路中，以使所述驱动电路中的所有驱动的电平信号恢复至默认电平；
27.所述控制板间隔发出所述第一控制信号及所述第二控制信号至所述工装板的逻辑检测电路中，直至所述驱动电路中依次控制完每一路驱动的电平信号有别于默认电平。
28.更进一步地，所述确定出所述控制板中驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常的步骤包括：
29.所述控制板根据各路驱动的电平信号有别于默认电平时所检测的检测信号与对应的理论信号是否一致，判断确定所述驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常；
30.当所述控制板在目标路驱动的电平信号有别于默认电平时检测到检测信号与对应的理论信号不一致时，确定所述驱动电路的目标路驱动信号的功能异常；
31.当所述控制板在每一路驱动的电平信号有别于默认电平时检测到检测信号与对应的理论信号均一致时，确定所述驱动电路的各路驱动信号的功能正常。
32.更进一步地，所述方法还包括：
33.当所述上位机监测到所述控制板所检测的驱动电路中的目标路驱动信号的功能异常时，发出包含目标路驱动信号的异常警报信号。
34.本发明实施例提供的驱动信号检测系统，通过设置待测试的控制板、上位机以及工装板，且工装板上设有逻辑检测电路，此时逻辑检测电路的输入端通过驱动口与控制板中驱动电路的驱动连接，逻辑检测电路的输出端与控制板的io口连接，使得逻辑检测电路可对控制板所输出的各路驱动的电平信号进行逻辑运算后输出io口，此时控制板根据当前所控制的各路驱动的电平信号对应的理论信号以及io口所采集的检测信号可相应确定出驱动信号的功能是否正常，并上传至上位机，以使反馈测试状态和数据至用户，使得不需要
投入价格昂贵的示波器及配套设备即可实现对驱动电路的各路驱动信号进行检测，降低了物力成本，解决了现有驱动信号检测设备复杂昂贵的问题，同时上位机驱动控制板自动检测实现了自动化及系统化，使得提高了测试效率，使得不需要测试人员的人工检测，降低了人力成本。
附图说明
35.图1是本发明实施例提供的驱动信号检测系统的模块示意图；
36.图2是本发明实施例提供的驱动信号检测系统中驱动电路的电路图；
37.图3是本发明实施例提供的驱动信号检测系统中逻辑检测电路的电路图；
38.图4是本发明实施例提供的驱动信号检测方法的流程图。
具体实施方式
39.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
40.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
41.本发明通过设置待测试的控制板、上位机以及工装板，且工装板上设有逻辑检测电路，此时逻辑检测电路的输入端通过驱动口与控制板中驱动电路的驱动连接，逻辑检测电路的输出端与控制板的io口连接，使得逻辑检测电路可对控制板所输出的各路驱动的电平信号进行逻辑运算后输出io口，此时控制板根据当前所控制的各路驱动的电平信号对应的理论信号以及io口所采集的检测信号可相应确定出驱动信号的功能是否正常，并上传至上位机，以使反馈测试状态和数据至用户，使得不需要投入价格昂贵的示波器及配套设备即可实现对驱动电路的各路驱动信号进行检测，降低了物力成本，解决了现有驱动信号检测设备复杂昂贵的问题，同时上位机驱动控制板自动检测实现了自动化及系统化，使得提高了测试效率，使得不需要测试人员的人工检测，降低了人力成本。
42.实施例一
43.请参阅图1，是本发明第一实施例提供的驱动信号检测系统的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分，本发明实施例提供的驱动信号检测系统用于对控制板的驱动电路中的各路驱动信号进行检测，该系统包括：
44.控制板20、上位机30、及工装板40；
45.控制板20上设有与上位机30进行通讯的通讯口、及与工装板40连接的驱动口和io口，工装板40上设有用于与驱动电路连接的逻辑检测电路；
46.逻辑检测电路的各路输入端通过驱动口分别与驱动电路的各路驱动连接，逻辑检测电路的输出端与io口连接，用于对所输入的各路驱动的电平信号进行逻辑运算后输出检
测信号至io口；
47.控制板20用于根据上位机30所下发的测试命令，相应的通过驱动口发出与预设动作对应的控制信号至工装板40的逻辑检测电路中，并根据io口所采集的检测信号确定出驱动电路中的各路驱动信号的功能是否正常，控制信号控制各路驱动的电平信号；
48.上位机30用于通过通讯口监测所进行通讯的控制板20的测试数据，以实时反馈测试状态和数据至用户。
49.其中，在本发明的一个实施例中，控制板20用于进行信号的处理及转发，其控制板20通过所设置的通讯口与上位机30进行通讯，使得在接收到上位机30发送的测试命令时，该控制板20发出相应的控制信号并由所设置的驱动口控制工装板40的动作，并在所设置的io口检测到工装板40执行动作所产生的检测信号以及相应处理分析后，将测试状态及数据由所设置的通讯口上传至上位机30，以使使用上位机30的用户可相应的实时查看监测控制板20的测试数据及结果。其中如图1所示，控制板20和工装板40还与电源连接，用于实现工作供电。
50.其中，在本发明的一个实施例中，其控制板20上设有驱动电路，其中驱动电路包括驱动模块以及所对应驱动的三相驱动桥臂；其中三相分别为u相、v相、及w相，且每相驱动桥臂具有多路驱动，其驱动电路中的驱动数量根据实际所需控制的具体设备进行设置，在此不做限定。具体本实施例中，如图2所示，该驱动电路具有u相驱动桥臂、v相驱动桥臂及w相驱动桥臂，且每相驱动桥臂中具有四路驱动，例如u相驱动桥臂具有u相1管、u相2管、u相3管及u相4管，其u相1管名为drv_u_t1_h，其u相2管名为drv_u_t2_h。此时其驱动模块的数量为6个，且每个驱动模块的两路输出端分别与每相驱动桥臂中的其中两路相邻的驱动连接，具体的，其驱动模块包括pwm电压驱动器、及与pwm电压驱动器连接的多个电阻，其中pwm电压驱动器的第一使能端ina和第二使能端inb分别通过电阻后与控制板20的内部控制口连接，其pwm电压驱动器的第一输出端outa和第二输出端outb分别通过电阻后与驱动电路中的两路驱动连接。
51.如图2所示，pwm电压驱动器u56中的第一使能端ina与控制板20的控制口中pwm2_u_g1连接，其第二使能端inb与控制板20的控制口中pwm2_u_g2连接，其第一输出端outa与u相1管(drv_u_t1_h)连接，其第二输出端outb与u相2管(drv_u_t2_h)连接。此时pwm电压驱动器u56的第一使能端ina逻辑输入控制信号，相应的控制第一输出端outa的输出，当逻辑输入为“0”时，则关闭该u相1管；当逻辑输入为“1”时，则开启该u相1管。此时每相驱动桥臂对应连接两路驱动模块，且每路控制口的信号控制驱动电路中对应的每路驱动的电平信号。而在本发明的其他实施例中，当每相驱动桥臂中具有两路驱动时，则其驱动模块的数量为3个，也即每相驱动桥臂连接一个驱动模块即可。
52.其中，在本发明的一个实施例中，工装板40上设有用于与驱动电路连接的逻辑检测电路，且具体使用时，控制板20放置至有工装板40的夹具中且与工装板40上的逻辑检测电路电连接，其逻辑检测电路用于对所输入的各路驱动的电平信号进行逻辑运算后输出检测信号至io口，其中需要指出的是，其逻辑检测电路的数量为多个，且逻辑检测电路的数量与每相驱动桥臂中的驱动数量相同。因此本实施例中，在每相驱动桥臂中具有四路驱动时，其逻辑检测电路的数量为4个，其逻辑检测电路的各路输入端与三相驱动桥臂中每相所对应的一路驱动连接，逻辑检测电路的输出端与io口连接，其例如第一路逻辑检测电路的各
路输入端与u相1管、v相1管及w相1管连接，其对应的输出端与io口连接。相应的，在本发明的其他实施例中，当每相驱动桥臂中具有两路驱动时，则逻辑检测电路的数量为2个。
53.进一步地，在本发明的一个实施例中，逻辑检测电路包括第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元；
54.第一逻辑电路单元的两路输入端与两路驱动连接，第一逻辑电路单元的输出端和一路驱动分别与第二逻辑电路单元的两路输入端连接，第二逻辑电路单元的输出端与io口连接。
55.其中，具体的，第一逻辑电路单元的两路输入端与三相驱动桥臂的其中两相中的一路驱动连接，第二逻辑电路单元的的输入端与三相驱动桥臂的剩余一相中的一路驱动连接，参照图3所示，其第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元为逻辑或门电路，其中第一逻辑电路单元的两路输入端分别通过电阻与u相1管(drv_u_t1_h)和v相1管(drv_v_t1_h)连接，该第一逻辑电路单元的输出端通过电阻与其中第二逻辑电路单元的一路输入端连接，且该第二逻辑电路单元的另一路输入端通过电阻与w相1管(drv_w_t1_h)连接，该第二逻辑电路单元的输出端通过电阻与io口中m2_verson_1连接，依此上述，其他逻辑检测电路的连接参照图3所述，在此不再赘述。其中需要指出的是，本发明的其他实施例中，其逻辑检测电路还可采用四二输入或门集成芯片，例如采用cd4071b型号，其芯片集成有四个二输入的或门逻辑电路，此时一个逻辑检测电路中就可包含两个第一逻辑电路单元和两个第二逻辑电路单元，此时该工装板40只需使用两个逻辑检测电路即可。同时需要指出的是，在本发明的其他实施例中，其第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元还可以为逻辑与门电路。
56.进一步地，在本发明的一个实施例中，该驱动信号检测系统还包括与上位机30连接的仿真器50；控制板20上还设有与仿真器50连接的烧录口；控制板20的测试程序由仿真器50通过烧录口进行程序烧录。
57.具体工作时，其测试程序由上位机30通过仿真器50烧录至控制板20中，因此在用户通过仿真器接口进行测试程序烧录后，上位机30与控制板20之间可进行通讯，当用户需要对该控制板20进行其驱动电路的各路驱动信号的功能检测时，其将该控制板20放置至有工装板40的夹具中，且将控制板20的驱动口及io口与工装板40中对应的逻辑检测电路连接，此时用户可通过上位机30下发测试命令至控制板20，使得控制板20根据上位机30所下发的测试命令对其驱动电路中的各路驱动信号进行检测，同时上位机30通过通讯口实现对控制板20中测试数据的监测。
58.在本实施例中，第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元为逻辑或门电路，其控制板20对驱动电路的u相1管驱动信号进行检测时，控制板20相应的通过控制其内部控制口中pwm2_u_g1使得由pwm电压驱动器u56产生u相1管(drv_u_t1_h)电平信号为高电平，且控制其余各个驱动的电平信号均为低电平，并由驱动口将各个驱动的电平信号输出至工装板40的各个逻辑检测电路中，此时u相1管(drv_u_t1_h)的高电平经过该第一路逻辑检测电路进行或门逻辑运算后，其理论相应的在该第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1产生高电平，其余路逻辑检测电路的输出端仍然为低电平，因此控制板20检测到io口中该第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1为高电平，其余路逻辑检测电路的输出端为低电平时，可相应的初步确定出该u相1管正常。
59.而若当u相1管损坏断路时，则u相1管(drv_u_t1_h)电平信号始终为低电平，从而
使得控制板20检测到io口中该第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1为低电平，此时控制板20根据检测信号以及对应的理论信号确定出该u相1管发生断路。
60.而例如当图2所述的pwm电压驱动器u56的引脚2、4焊锡短路时，则此时u相2管(drv_u_t2_h)电平信号也相应为高电平，使得其对应的第二路逻辑检测电路进行或门逻辑运算后，其输出端m2_verson_2也产生高电平，使得控制板20检测到io口中该第二路逻辑检测电路的输出端m2_verson_2也为高电平，此时控制板20根据检测信号以及对应的理论信号确定出该u相1管与u相2管之间发生短路，此时通过控制板20的通讯口，其上位机30也可相应的监测到控制板20中的u相1管与u相2管之间发生短路。
61.进一步的，控制板20相应的控制由pwm电压驱动器u56产生u相1管(drv_u_t1_h)的电平信号改为低电平，此时经过该第一路逻辑检测电路进行或门逻辑运算后，其理论相应的产生低电平，当控制板20检测到io口中该第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1为低电平时，则相应的最终确定u相1管驱动信号正确。而当控制板20依旧检测到io口中该第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1为高电平时，则相应的判断出u相1管驱动信号故障。
62.相应的，其他各路驱动的检测依次参照上述所述，此时控制板20控制每路所需检测的驱动的电平信号为高电平，而将其他驱动的电平信号均控制为低电平，使得保证对所需检测的驱动的单一变量控制，而不受其他驱动所带来的干扰；同时在控制所需检测的驱动的电平信号为高电平后，继续控制所需检测的驱动的电平信号改为低电平，并根据两个检测结果判断该驱动信号是否功能正常，此时当控制该所需检测的驱动的电平信号为高电平时，若驱动信号正常，则其相应的由io口检测到对应逻辑检测电路为高电平；当控制该所需检测的驱动信号为低电平时，若驱动信号正常，则其相应的由io口检测到对应逻辑检测电路为低电平，其通过增加将各路驱动的电平信号恢复至低电平状态的信号检测，使得避免该驱动信号工作异常时而使得检测的结果一直为高电平时对其他驱动信号进行检测所产生的对后续检测带来误判的问题。进一步的，在该被测试控制板20测试完成后，其用户可更换其他的被测试控制板20进行测试，此时只需控制板20与工装板40的配套使用即可实现驱动电路的驱动信号的功能测试，而不需要投入价格昂贵的示波器及配套设备，降低了物力成本，在产量不高的情况下，显然经济利益能够有效的提高；同时其控制板20的测试更为全面，准确率高，在测试短路、断路方面，性能突出；同时由于控制板20的自动化，系统化的测试，使得有效的提高了测试效率；同时由于用户直接通过上位机30的反馈即可直接确定出控制板20的驱动电路是否功能正常，使得不再需要人工的通过示波器的波形及配套软件进行驱动电路好坏的判断，降低了人力成本；同时由于工装板40上只布置有电路简单的逻辑检测电路，使得即使工装板40故障更换时，其设备维护的成本也较现有示波器及其配套设备的低。
63.同时参照图2及图3所示，其驱动电路的各个驱动均进行依次连续排布，而每个逻辑检测电路分别与三相驱动桥臂中各相的对应一个驱动连接，使得每相驱动桥臂的其中一驱动与另一相驱动桥臂的其中一对应驱动之间不相邻，避免了一个逻辑检测电路中的各个输入端的驱动引脚处于相邻位置的问题，使得当其驱动的引脚之间焊锡短路时，其可通过多个逻辑检测电路的输出端的电平信号进行确定，而避免了当逻辑检测电路中各个输入端的驱动引脚处于相邻位置时，即使发生焊锡短路也无法通过逻辑检测电路的输出端电平进
行确定的问题。避免了例如当u相1管(drv_u_t1_h)和v相1管(drv_v_t1_h)之间焊锡短路时，当上位机30控制所需检测的u相1管驱动信号为高电平时，所检测到的第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1为高电平；而当上位机30控制所需检测的v相1管驱动信号为高电平时，所检测到的第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1依旧为高电平，使得无法通过逻辑检测电路的输出端进行确定驱动电路的各个驱动的功能是否正常。
64.同时，需要指出的是，当第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元为逻辑与门电路时，则控制所需检测的驱动的电平信号为低电平，且其他驱动的电平信号为高电平，使得经过逻辑检测电路的逻辑与门运算后输出低电平，相应的控制板20在检测io口的检测信号后，继续控制所需检测的驱动的电平信号改为高电平，此时当控制板20检测到对所需检测的驱动的电平信号两次控制时的检测信号均与理论信号相同时，则确定驱动信号正常；当检测到多个逻辑检测电路的输出端输出信号与对所需检测的驱动的电平信号进行逻辑运算的逻辑检测电路的输出端所输出的信号相同时，则确定所需检测的驱动短路；当两次控制时，所检测的逻辑检测电路的输出端所输出的信号均为低电平时，则确定所需检测的驱动断路。
65.本发明通过设置待测试的控制板、上位机以及工装板，且工装板上设有逻辑检测电路，此时逻辑检测电路的输入端通过驱动口与控制板中驱动电路的驱动连接，逻辑检测电路的输出端与控制板的io口连接，使得逻辑检测电路可对控制板所输出的各路驱动的电平信号进行逻辑运算后输出io口，此时控制板根据当前所控制的各路驱动的电平信号对应的理论信号以及io口所采集的检测信号可相应确定出驱动信号的功能是否正常，并上传至上位机，以使反馈测试状态和数据至用户，使得不需要投入价格昂贵的示波器及配套设备即可实现对驱动电路的各路驱动信号进行检测，降低了物力成本，解决了现有驱动信号检测设备复杂昂贵的问题，同时上位机驱动控制板自动检测实现了自动化及系统化，使得提高了测试效率，使得不需要测试人员的人工检测，降低了人力成本。同时还可有效的测试驱动电路中短路、断路方面的问题。
66.实施例二
67.请参阅图4，是本发明第二实施例提供的驱动信号检测方法的流程示意图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分，该驱动信号检测方法基于上述实施例一所述的驱动信号检测系统进行实现，方法包括：
68.步骤s10，当控制板通过通讯口接收到上位机基于用户所下发的测试命令时，控制板通过驱动口发出与预设动作对应的控制信号至工装板的逻辑检测电路中，所述控制信号控制驱动电路中的各路驱动的电平信号。
69.其中，本发明实施例中，上述控制板通过驱动口发出与预设动作对应的控制信号至工装板的逻辑检测电路中由以下步骤实现：
70.一、控制板初始发出第一控制信号至工装板的逻辑检测电路中，以使驱动电路中的其中一路驱动的电平信号有别于默认电平；
71.二、控制板发出第二控制信号至工装板的逻辑检测电路中，以使驱动电路中的所有驱动的电平信号恢复至默认电平；
72.三、控制板间隔发出第一控制信号及第二控制信号至工装板的逻辑检测电路中，直至驱动电路中依次控制完每一路驱动的电平信号有别于默认电平。
73.其中，当第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元为逻辑或门电路时，默认电平为低电平；当第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元为逻辑与门电路时，默认电平为高电平；具体如本发明实施例中第一逻辑电路单元和第二逻辑电路单元为逻辑或门电路，其具体步骤为，控制板发出第一控制信号，以使控制板中的各个驱动模块控制由pwm电压驱动器产生u相1管(drv_u_t1_h)的电平信号为高电平，而其他驱动的电平信号为低电平，并将各路驱动的电平信号并由驱动口输出至工装板的逻辑检测电路中，同时在执行完下述步骤s20及步骤s30后，控制板发出第二控制信号，以使u相1管(drv_u_t1_h)的电平信号改为低电平，进一步的，在执行完下述步骤s20及步骤s30后，控制板继续发出第一控制信号，以使v相1管(drv_v_t1_h)的电平信号为高电平，而其他驱动的电平信号为低电平，进一步的，在执行完下述步骤s20及步骤s30后，控制板继续发出第二控制信号，以使v相1管(drv_v_t1_h)的电平信号改为低电平，依此上述，控制板间隔发出第一控制信号及第二控制信号至工装板，直至驱动电路中依次控制完每一路驱动的电平信号有别于默认电平。
74.步骤s20，控制板通过io口采集逻辑检测电路根据其各路输入端的电平信号进行逻辑运算后所输出的检测信号。
75.其中，本发明实施例中，当控制板发出与预设动作对应的控制信号至工装板的逻辑检测电路后，其工装板上的逻辑检测电路对其输入端的各个驱动的电平信号进行逻辑运算，并在逻辑运算完成后输出对应的检测信号至控制板的io口，使得控制板通过io口可采集该检测信号。
76.步骤s30，控制板根据预设动作对应的理论信号以及io口所检测的检测信号，确定出控制板中驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常。
77.其中，上述确定出控制板中驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常的步骤包括：
78.控制板根据各路驱动的电平信号有别于默认电平时所检测的检测信号与对应的理论信号是否一致，判断确定驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常；
79.当控制板在目标路驱动的电平信号有别于默认电平时检测到检测信号与对应的理论信号不一致时，确定驱动电路的目标路驱动信号的功能异常；
80.当控制板在每一路驱动的电平信号有别于默认电平时检测到检测信号与对应的理论信号均一致时，确定驱动电路的各路驱动信号的功能正常。
81.其中，本实施例中由于每相驱动桥臂采用4路驱动，使得采用有4个逻辑检测电路，使得每个逻辑检测电路分别输出一检测信号至控制板的io口，相应的，其控制板根据其控制信号可相应的确定各个逻辑检测电路所进行逻辑运算所得到的4路理论信号，此时控制板将所接收的4路检测信号与4路理论信号进行比对，当比对一致时，则控制板继续发出控制信号至工装板；
82.当比对不一致时，则检测与理论信号有别的具体检测信号，此时其控制板判断输出该具体检测信号的逻辑检测电路是否对目标路驱动的电平信号进行逻辑运算，若是，则确定驱动电路的目标路驱动信号发生断路；若否，则确定驱动电路的目标路驱动信号发生短路。例如控制板发出控制信号对u相1管的电平信号进行功能检测时，其理论信号为第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1为高电平，而其他路逻辑检测电路的输出端均为低电平。此时当各个检测信号与理论信号对比不一致时，如第二路逻辑检测电路的输出端m2_
verson_2也为高电平，此时当判断出输出该高电平的第二路逻辑检测电路不为对u相1管进行逻辑运算的逻辑检测电路时，则确定驱动电路的u相1管驱动信号发生短路，且与其相邻的u相2管相短路；而当各个检测信号与理论信号对比不一致，如第一路逻辑检测电路的输出端m2_verson_1为低电平，此时当判断出输出该低电平的第一路逻辑检测电路为对u相1管进行逻辑运算的逻辑检测电路时，则确定驱动电路的u相1管驱动信号发生断路。
83.进一步的，当依次发完所有的控制信号至工装板，使得驱动电路中依次控制完每一路驱动的电平信号有别于默认电平时，其4路检测信号与4路理论信号均比对一致时，则确定驱动电路的各路驱动信号的功能正常。
84.步骤s40，控制板通过通讯口上传测试数据至上位机，以使上位机监测控制板的测试数据并相应反馈测试结果至用户；
85.其中，控制板根据预设动作对应的理论信号以及io口所检测的检测信号，确定出其驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常后，其控制板可通过通讯口将所进行测试时的测试数据上传至上位机，使得上位机可监测测试状态以及测试数据，同时在测试完成时可将测试结果反馈至用户，使得用户可根据上位机中所反馈的测试结果清楚的确定出控制板中驱动电路的各路驱动信号的功能是否正常，而不需要投入价格昂贵的示波器及配套设备以及测试人员的人工测试，使得有效的降低了人力物力成本。
86.进一步的，在本发明的一个实施例中，其步骤s40之后还包括：
87.当上位机监测到控制板所检测的驱动电路中的目标路驱动信号的功能异常时，发出包含目标路驱动信号的异常警报信号。
88.此时，当根据上述所述的检测方法确定出驱动电路的目标路驱动信号的功能故障时，则相应的发出异常报警信号，其使用上位机的用户根据该上位机所显示的异常报警信号可相应的对驱动电路进行检修或更换，使得能够快速的检测出驱动电路是否短路、断路，有效的提高了检测效率，降低了人力物力成本。
89.本实施例中，通过每次检测一个驱动时，其只控制对应的驱动的电平信号有别于默认电平，进而检测该驱动信号功能是否正常，且每次检测完成一个驱动后，继续检测下一个驱动信号功能是否正常，使得可自动化的实现驱动电路的驱动信号检测，使得有效的提高了测试效率，同时测试时还可测试驱动的短路、断路方面，使得此时更为全面，准确率高，同时由于不需要投入价格昂贵的示波器及配套设备以及测试人员的人工测试，使得有效的降低了人力物力成本，解决了现有驱动信号检测设备复杂昂贵的问题。
90.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元或模块完成，即将存储装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施方式中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本技术的保护范围。
91.本领域技术人员可以理解，图1至图3中示出的组成结构并不构成对本发明的驱动信号检测系统的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置，而图4中的驱动信号检测方法亦采用图1至图3中所示的更多或更少的部件，或者
组合某些部件，或者不同的部件布置来实现。
92.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。