安装座检测机的制作方法

本实用新型涉及转向器加工设备，尤其涉及一种对转向器组件之安装座进行检测的安装座检测机。

背景技术：

汽车转向器是汽车的重要组成部件，随着科技的发展，对汽车转向器的加工要求也在不断提高，为了与汽车中其他部件连接以实现相应转向作用，汽车转向器的装配精度必须符合相应的要求，但在汽车转向器组件的安装座的正面安装多个连接器，在安装座的背面安装与多个连接器电性连接的接线端子、电感及电容等电子元器件并非易事，而要保证背面的各元件对位准确的装配，安装于安装座正面的连接器的安装先要符合要求，方能保证后续稳定有效的安装，因此，需要先对安装座进行检测。但由于安装座上连接器的高度并不相同，形状及大小也并不相同，目前还没有对安设多个连接器后，整体高度不等、形状并不规则的安装座进行多项检测的相应设备，仅是人工借助一定工具完成一定的测试作业，效率低，且检测的准确度无法保证。

因此，亟需一种可实现自动化作业、结构简单、检测准确度高且高效的安装座检测机来克服上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够实现自动化流水作业、结构简单、检测准确度高且高效的安装座检测机。

为了实现上述目的，本实用新型公开了一种安装座检测机，所述安装座检测机包括转盘与沿所述转盘的转动方向顺次排布的上料装置、高度检测装置、内孔检测装置、画像检测装置、翻转装置、透明度检测装置、激光刻印装置及下料装置，所述上料装置用于将安装座以其正面朝上的方向安放于所述转盘上，所述转盘用于安放于其上的安装座的传送，所述高度检测装置用于对所述安装座上连接器的高度及所述连接器中插接片的高度进行检测，所述内孔检测装置用于对高度检测后的连接器的内孔的尺寸进行检测，所述画像检测装置用于对内孔检测后的所述连接器的通孔的形状进行检测，所述翻转装置用于将通孔检测后的所述安装座从所述转盘上取下并翻转180°后，再将翻转后背面朝上的所述安装座放回于所述转盘上，所述透明度检测装置用于对翻转后的所述安装座的透明度进行检测，所述激光刻印装置用于对透光检测后的所述安装座进行激光打码，所述下料装置用于对打码完成的所述安装座进行分流下料。

与现有技术相比，本实用新型安装座检测机的通过转盘将安装座在各装置间传送，有效缩小体积，布局合理且效率高，并分别通过上料装置、高度检测装置、内孔检测装置、画像检测装置、翻转装置、透明度检测装置、激光刻印装置及下料装置对应实现：安装座于转盘上的自动上料、安装座上连接器的高度及其内的插接片的高度的自动检测、连接器之内孔的自动检测、连接器中通孔形状的检测、安装座翻转后其侧壁的透明度的检测、激光刻印及检测完成的安装座的自动分流下料。本实用新型安装座检测机可实现多项指标检测的自动化流水作业，结构简单且紧凑、有效提高了检测效率且检测精确度高，相应降低了制造成本。

较佳地，所述转盘上沿其周向排布有若干个用于固定所述安装座的定位治具，所述转盘驱使所述定位治具依次绕经所述上料装置、所述高度检测装置、所述内孔检测装置、所述画像检测装置、所述翻转装置、所述透明度检测装置、所述激光刻印装置及所述下料装置。

较佳地，所述上料装置包括上料传送带、上料机构及连接于所述上料机构输出端的上料夹爪，所述上料传送带设于靠近所述转盘的上料工位的位置处，并沿x轴方向传送所述安装座；所述上料机构设于所述上料传送带与所述转盘之间，可驱使所述上料夹爪沿z轴及y轴方向直线移动，以将所述上料传送带上的安装座移送至所述转盘上。

较佳地，所述上料装置还包括安设于所述上料机构旁侧的校正机构，用于对安放的所述安装座的水平度进行校准，所述校正机构包括校正驱动模组、连接于校正驱动模组之输出端并在所述校正驱动模组的驱使下可沿z轴方向直线运动的升降板、连接于所述升降板上下两相对侧的校准板与压板以及设于所述校准板后侧的纠偏感应器，所述压板与所述校准板之间通过穿置于所述升降板上的导向柱连接，且所述压板与所述升降板之间的所述导向柱上套设有弹簧，所述压板的下端设有呈120°间隔排布的三个抵推杆。

较佳地，所述高度检测装置包括第一z轴驱动器及连接于所述第一z轴驱动器输出端的高度测量传感器，所述第一z轴驱动器可驱使所述高度测量传感器沿z轴方向直线移动，使得所述高度测量传感器的基准杆插入所述连接器中，并与所述连接器的底壁相抵接或与所述连接器中的插接片的顶端相抵接，以测量所述连接器的底壁与其顶端间的高度差或所述插接片的顶面与所述连接器的顶面间的高度差。

较佳地，所述内孔检测装置包括第二z轴驱动器、连接于所述第二z轴驱动器输出端的连接板、安设于所述连接板相对上端的缓冲组件及滑设于所述连接板相对下端的通规，所述第二z轴驱动器可驱使所述通规沿z轴方向直线移动，使得所述通规可插入所述连接器中以完成对其内孔的检测，所述缓冲组件与所述通规的相对上端相抵接，用于防止所述通规移动过快。

较佳地，所述画像检测装置包括画像驱动机构、连接于所述画像驱动机构输出端的工业相机、位于所述工业相机下方的正面光源与设于所述转盘下方的背面光源，所述画像驱动机构可驱使所述工业相机与所述正面光源沿x轴、y轴及z轴方向直线移动，使得所述工业相机可对所述连接器中多个通孔的形状进行识别。

较佳地，所述透明度检测装置包括第三z轴驱动器、连接于第三z轴驱动器输出端的转动驱动器、连接于转动驱动器输出端的测试板及对射式传感器，所述测试板之横板上远离所述转动驱动器的下侧端设有呈平行且间隔布置的两竖板，两竖板间的间距与所述安装座的侧壁的厚度相对应，两对射式传感器一一对应的安设于两竖板上，所述第三z轴驱动器可驱使所述测试板沿z轴方向直线移动，使得两竖板移动至位于所述侧壁的内外两相对侧，所述对射式传感器对所述侧壁的透明度进行检测。

较佳地，所述激光刻印装置包括调节机构、连接于调节机构输出端的刻印机及设于所述刻印机之激光头处的吸气除尘管，所述调节机构可驱使所述刻印机直线移动以对位，所述吸气除尘管用于对刻印时产生的粉尘进行收集。

较佳地，所述下料装置包括下料驱动机构、连接于所述下料驱动机构输出端的下料夹爪、设于所述上料装置旁侧的良品传送带及设于所述上料装置下方的若干不良品传送带，所述良品传送带与所述不良品传送带的传送方向相反且二者的输入位相平齐，所述下料驱动机构架设于所述良品传送带及若干所述不良品传送带的上方，用于驱使所述下料夹爪沿z轴与x轴方向直线移动以及转动，从而将检测完成的所述安装座从所述转盘上取下，并按照良品及不良品的种类进行分类传送。

附图说明

图1是本实用新型的安装座的立体结构示意图。

图2是本实用新型的安装座的正面的平面结构示意图。

图3是本实用新型安装座检测机的立体结构示意图。

图4是本实用新型安装座检测机的平面结构示意图。

图5是本实用新型的上料装置的结构示意图。

图6是本实用新型的转送机构的立体结构示意图。

图7是本实用新型的校正机构的立体结构示意图。

图8是本实用新型的高度检测装置的一种结构的立体结构示意图。

图9是本实用新型的高度检测装置的另一种结构的立体结构示意图。

图10是本实用新型的内孔检测装置的立体结构示意图。

图11是本实用新型的画像装置的立体结构示意图。

图12是本实用新型的翻转装置的立体结构示意图。

图13是本实用新型的透明度检测装置的示意图。

图14是本实用新型的激光刻印装置的立体结构示意图。

图15是本实用新型的下料装置的立体结构示意图。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参阅图1至图4，本实用新型公开了一种安装座检测机100，用于安装座200的检测，于本申请中，安装座200包括且不限于汽车转向器之组件的壳座，安装座200具有正面和背面两个安装面，其侧壁201大致呈圆形，安装座200的正面已经安设有用于与汽车其他部件连接且高低不等的连接器300、连接器400与连接器500，以及一个密封用的端盖600。其中，连接器400与连接器500的高度基本相同，连接器300中安设有两插接片301，为了保证安装于安装座200背面与三个连接器电性连接的四个叠置的接线端子、与其中一接线端子的两端焊接的电感及与其他三个接线端子的两端一一对应焊接的三个电容的装配精度，本实用新型的安装座检测机100需要对三个连接器的安装情况先进行检测。具体地，本实用新型的安装座检测机100包括安装于工作平台101上的转盘10，沿转盘10的转送方向顺次排布的上料装置20、高度检测装置30、内孔检测装置40、画像检测装置50、翻转装置60、透明度检测装置70、激光刻印装置80及下料装置90，上料装置20用于将安装座200以其正面朝上的方向安放于转盘10上，转盘10用于传送安放于其上的安装座200，高度检测装置30用于对安装座200上连接器400与连接器500的高度及连接器300中插接片301的高度进行检测，内孔检测装置40用于对高度检测后的连接器300、连接器400、连接器500三者的内孔的尺寸进行检测，画像检测装置50用于对内孔检测后的连接器400与连接器500二者中的通孔401与通孔501的形状进行检测，翻转装置60用于将通孔检测后的安装座200从转盘10上取下并翻转180°后，再将翻转后背面朝上的安装座200放回于转盘10上，透明度检测装置70用于对翻转后的安装座200的侧壁201的透明度进行检测，激光刻印装置80用于对透光检测后的安装座200进行激光打码，下料装置90用于对打码完成的安装座200进行分流下料。

需要说明的是，本实用新型的安装座检测机100还包括控制系统，控制系统与转盘10、上料装置20、高度检测装置30、内孔检测装置40、画像检测装置50、翻转装置60、透明度检测装置70、激光刻印装置80及下料装置90电性连接，用于控制各装置间的协调动作。其中，控制系统为现有设计，其结构及控制原理均为本领域的公知，故在此不再对其进行详细的描述。

参阅图3和图4，转盘10上沿其周向排布有若干个用于固定安装座200的定位治具11，转盘10可驱使定位治具11依次绕经上料装置20、高度检测装置30、内孔检测装置40、画像检测装置50、翻转装置60、透明度检测装置70、激光刻印装置80及下料装置90，从而在对应各装置的工位处完成相应的动作。其中，定位治具11从安装座200的侧壁201的周向对其进行固定。

参阅图3至图5，上料装置20包括上料传送带21、上料机构22及连接于上料机构22输出端的上料夹爪23，上料传送带21设于靠近转盘10的上料工位的位置处，并沿x轴方向传送安装座200；上料机构22设于上料传送带21与转盘10之间，可驱使上料夹爪23沿z轴及y轴方向直线移动，以将上料传送带21上的安装座200移送至转盘10上。其中，上料传送带21沿x轴方向布置，其输出端与转盘10的上料工位相平齐，则上料机构22可通过y轴驱动器221驱使上料夹爪23沿y轴方向平行移动而往返于上料传送带21与转盘10之间，并通过连接于y轴驱动器221输出端的z轴驱动器222驱使上料夹爪23上下垂直运动以靠近安装座200，以便夹紧驱动器223驱使上料夹爪23夹取或放开安装座200，移动行程短，相应提高了上料效率。具体地，y轴驱动器221、z轴驱动器222及夹紧驱动器223均为直线气缸。

参阅图6，除了人工将安装座200放置于上料传送带21的上料方式外，为了进一步提高效率，在本申请优选实施例中，上料装置20还包括转送机构24，转送机构24用于将前一设备中流转的安装座200翻转180°后再移送至上料传送带21上。转送机构24包括转送模组241、连接于转送模组241输出端的转送夹爪242，转送模组241的x轴驱动器2411、y轴驱动器2412及z轴驱动器2413对应驱使转送夹爪242沿x轴、y轴及z轴方向直线移动，以便夹取驱动器2414驱使转送夹爪242取放安装座200，转送模组241的摆动驱动器2415可驱使转送夹爪242相对上料传送带21摆动一定角度，以便将安装座200从前一设备摆送至上料传送带21上，转送模组241的转动驱动器2416可驱使安装座200相对上料传送带21转动180°，使得安装座200以正面朝上的方向安置于上料传送带21上，以便后续的上料及检测作业。

参阅图7，为了进一步提高检测的准确度，在本申请优选实施例中，上料装置20还包括安设于上料机构22旁侧的校正机构25，用于对安放于转盘10上的安装座200的水平度进行校准。校正机构25包括校正驱动模组251、连接于校正驱动模组251之输出端的升降板252，连接于升降板252上下两相对侧的校准板253与压板254，以及设于校准板253后侧的纠偏感应器255。其中，压板254与校准板253之间通过穿置于升降板252上的导向柱256连接，且压板254与升降板252之间的导向柱256上套设有弹簧257，压板254的下端设有呈120°间隔排布的三个抵推杆258。校正驱动模组251的z轴驱动器2511可驱使升降板252沿z轴方向直线运动，使得三个抵推杆258可与安装座200上的三个对应抵接端相抵接，由于三个抵推杆258等距且等高，三者位于等边三角形的三个顶点，随着三个抵推杆258的抵推，可将安装座200压平，矫正装配时的细小误差，从而确保后续工位的稳定性，此过程中，纠偏感应器255对校准板253的边缘的水平度进行监测，并将检测信息反馈给控制系统。而当安装座200过度倾斜时，随着抵压，产品一侧会明显浮高，纠偏感应器255感应到后发出警报信息给到控制系统，以便排除异常情况。

参阅图4、图8和图9，高度检测装置30包括第一z轴驱动器31及连接于第一z轴驱动器31输出端的高度测量传感器32，第一z轴驱动器31可驱使高度测量传感器32沿z轴方向直线移动，使得高度测量传感器32的基准杆321插入连接器400或\和连接器500中，并与连接器400或\和连接器500的底壁相抵接，以测量连接器400或\和连接器500的底壁与其对应顶端间的高度差，或者，基准杆321插入连接器300中与其插接片301的顶端相抵接，以测量插接片301的顶面与连接器300的顶面间的高度差。其中，高度测量传感器32的数量根据需要可为一个或两个。

具体地，于本申请优选实施例中，沿转盘10的转动方向顺次排布有两高度检测装置30，当需要对连接器400与连接器500的高度均要进行检测时，为了提高效率，如图8所示，两个高度测量传感器32分别连接于一第一z轴驱动器31的输出端，从而可同步移动，一次性完成对两个连接器的检测。当需要对连接器300中的两个插接片301的高度进行检测时，由于连接器300中空间有限，且两个插接片301间距较小，如图9所示，一高度测量传感器32连接于一第一z轴驱动器31的输出端，高度检测装置30还包括x轴驱动器33，第一z轴驱动器31连接于x轴驱动器33的输出端，则高度测量传感器32可在x轴驱动器33的驱使下沿x轴方向移动，从而依次完成对两个插接片301的检测。当然，一高度测量传感器32的设置也可用于对连接器400与连接器500的高度的检测。具体地，x轴驱动器33为直线气缸，第一z轴驱动器31为滑台气缸。

参阅图10，内孔检测装置40包括第二z轴驱动器41、连接于第二z轴驱动器41输出端的连接板42、安设于连接板42相对上端的缓冲组件43及滑设于连接板42相对下端的通规44，第二z轴驱动器41可驱使通规44沿z轴方向直线移动，使得通规44可插入连接器300、连接器400及连接器500中以完成对应内孔的检测，缓冲组件43连接于连接板42与通规44之间，用于防止通规44移动过快，起到缓冲作用，从而可保护被测连接器。其中，通规44具体为台阶规，第二z轴驱动器41为电机或电缸。缓冲组件43包括安设于连接板42相对上端且与通规44的顶端相抵接的定位销431及套设与定位销431与连接板42之间的弹簧432，当通规44向下移动过快或压力过大时，通规44可沿着连接板42上的直线滑轨421向上滑动，弹簧432被压缩，从而可起到缓冲避让的作用，有效保护被测连接器。优选地，内孔检测装置40还包括安设于第二z轴驱动器41输出端的压力传感器45，用于感应第二z轴驱动器41的移动行程，从而控制通规44的移动。

具体地，为了提高效率，在本申请优选实施例中，沿转盘10的转动方向顺次排布有两个内孔检测装置40，其中一个可用于连接器400和连接器500的内孔的同步检测，另一个用于连接器300的内孔的检测。两个内孔检测装置40的区别在于通规44的大小和数量的不同。当然，在其他实施例中，也可以设置为三个通规44，一次性同步完成对三个连接器的检测。

参阅图11，画像检测装置50包括画像驱动机构51、连接于画像驱动机构51输出端的工业相机52、位于工业相机52下方的正面光源53与设于转盘10下方的背面光源54，画像驱动机构51的x轴驱动器511、y轴驱动器512及z轴驱动器513对应驱使工业相机52与正面光源53沿x轴、y轴及z轴方向直线移动，使得工业相机52可对连接器中多个通孔的形状进行识别。具体地，x轴驱动器511、y轴驱动器512及z轴驱动器513均为直线电机，通过对连接器400中5个通孔401及连接器500中的3通孔501进行拍摄，根据透光情况来确定通孔的具体形状及位置。

参阅图12，翻转装置60包括翻转驱动机构61及连接于翻转驱动机构61输出端的翻转夹爪62，翻转驱动机构61包括安装于支架上的z轴驱动器611、连接于z轴驱动器611输出端的旋转驱动器612、连接于旋转驱动器612输出端的夹持驱动器613，翻转夹爪62连接于夹持驱动器613的输出端。z轴驱动器611可驱使翻转夹爪62沿z轴方向直线移动以靠近或远离转盘10，以便夹持驱动器613将安装座200于转盘10上取放，旋转驱动器612可驱使夹持驱动器613带动安装座200转动180°，从而可将转盘10上正面朝上的安装座200翻转后以其背面朝上的方向放置于安装座200上。具体地，z轴驱动器611与夹持驱动器613为直线气缸，旋转驱动器612为旋转气缸。

参阅图13，透明度检测装置70包括第三z轴驱动器71、连接于第三z轴驱动器71输出端的转动驱动器72、连接于转动驱动器72输出端的测试板73及对射式传感器74，测试板73之横板731上远离转动驱动器72的下侧端设有呈平行且间隔布置的两竖板732，两竖板732间的间距与安装座200的侧壁201的厚度相对应，两对射式传感器74一一对应的安设于两竖板732上，第三z轴驱动器71可驱使测试板73沿z轴方向直线移动至两竖板732位于侧壁201的两相对侧，对射式传感器74对侧壁201的透明度进行检测。具体地，第三z轴驱动器71为直线电机，转动驱动器72为旋转电机。两竖板732可具有一定弧度，以便测试，且测试时可选择侧壁201的最薄位置进行测试。

参阅图14，激光刻印装置80包括调节机构81、连接于调节机构81输出端的刻印机82及设于刻印机82的激光头821处的吸气除尘管83，调节机构81可驱使刻印机82直线移动以对位，吸气除尘管83用于对刻印时产生的粉尘进行收集。

参阅图15，下料装置90包括下料驱动机构91、连接于下料驱动机构91输出端的下料夹爪92、设于上料装置20旁侧的良品传送带93及设于上料装置20之上料传送带21下方的若干不良品传送带94，若干不良品传送带94呈平行且间隔开的布置，良品传送带93与不良品传送带94的传送方向相反且二者的输入位相平齐，下料驱动机构91架设于良品传送带93及若干不良品传送带94的上方，下料驱动机构91的z轴驱动器911与x轴驱动器912对应驱使下料夹爪92沿z轴与x轴方向直线移动，使得下料夹爪92可在良品传送带93、不良品传送带94及转盘10之间移动，下料驱动机构91的转动驱动器913可驱使下料夹爪92相对转动，使得下料夹爪92可转动至便于取放料的位置，从而在夹紧驱动器914的驱使下将检测完成的安装座200从转盘10上取下，并按照检测结果放置于良品传送带93或不良品传送带94上，以进行传送下料。其中不良品按照不合格的种类进行分类传送。

以下结合图1至图15，对本实用新型安装座检测机100的工作原理进行说明：

设备启动后，在控制器的指示下，上料装置20的转送机构24将前一设备中流转的安装座200翻转180°后再移送至上料传送带21上进行传送，上料机构22驱使上料夹爪23将安装座200移送至转盘10的上料工位的定位治具11上，位于下一工位的校正机构25对安装座200的水平度进行校准后，两个高度检测装置30先后完成对传送的安装座200上两个连接器的高度测量及一连接器中插接片的高度测量；接着，两内孔检测装置40分两步先后完成对传送的安装座200上三个连接器的内孔的检测；然后，画像检测装置50对其中两个连接器中通孔的形状进行检测后，翻转装置60将安装座200从转盘10上取下并翻转180°后，再放回至转盘10上；翻转后，透明度检测装置70对由树脂材料制成的安装座200的侧壁201的透明度进行检测；激光刻印装置80用于对之前工位流转的检验合格的安装座200进行激光打码，之后，下料装置90将检测完成的安装座200从转盘10上取下，并按照良品与不良品进行分类传送，其中，不良品按照不合格的种类进行分类传送；不断重复上述作业，即可实现对安装座200检测的自动化流水作业。

与现有技术相比，本实用新型安装座检测机100的通过转盘10将安装座200在各装置间传送，有效缩小体积，布局合理且效率高，并分别通过上料装置20、高度检测装置30、内孔检测装置40、画像检测装置50、翻转装置60、透明度检测装置70、激光刻印装置80及下料装置90对应实现：安装座200自动安放至转盘10上、安装座200上连接器400与连接器500的高度及连接器300内的插接片301的高度的自动检测、三个连接器之内孔的自动检测、连接器400与连接器500中通孔形状的检测、安装座200翻转后其侧壁201的透明度的检测、激光刻印及检测完成的安装座200的自动分流下料。本实用新型安装座检测机100可实现多项指标检测的自动化流水作业，结构简单且紧凑、有效提高了检测效率且检测精确度高，相应降低了制造成本。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。