一种气体检测气罩的制作方法

本实用新型涉及气体监测装置技术领域，具体为一种气体检测气罩。

背景技术：

目前，随着工业及交通运输业的高速发展，大量的大气污染物被排放到空气中，造成了大气环境的污染。同时，随着社会的不断发展，人们的生活水平也在不断的提高，人们对所处的环境的空气质量越来越重视，使得气体监测装置的发展及应用越来越普遍。

环境气体监测主要是对环境空气中具有一定直径范围的颗粒物以及污染物气体进行监测，如颗粒物主要监测pm2.5/pm10的浓度，污染物气体主要测定tvoc、co、so2、no2、o3、h2s等气体浓度。

目前环境气体监测系统的气体传感器多为单独安装在检测气路内，使得监测系统内检测气路的连接节点多、结构复杂，使得检测系统的安装比较复杂，且容易出现连接节点处漏气的情况，不易检修且检修效率低的问题，严重影响监测装置的使用。同时，监测系统的体积大、重量大，不便于移动或者携带。

现在，也有将多个传感器以一个整体的结构紧固安装通气罩上，虽然其能够简化检测气路的连接，降低监测系统的体积及重量，但是当结构中其中一个传感器出现故障时，无法对故障的传感器精准定位，需要将其整体进行拆卸后逐一排查出损坏的器件，费时长且效率低。

因此，需要对现有的环境气体监测系统内的气体检测气罩进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决当前将多个气体传感器单独安装在空气检测气路上，导致监测系统的结构复杂、体积大的问题；或将多个气体传感器以一个整体安装在空气检测气路上，当其中某一个气体传感器出现故障上，无法对其精准定位需要将其整体拆卸后逐一排查出现故障的器件，费时费力、效率低，且容易使得检测气路密封性差的问题。在此基础上，本实用新型提供了一种结构简单、安装可靠、可独立拆卸各个气体传感器的气体检测气罩。

本实用新型气体检测气罩的设计思路是，通过将多个气体传感器分别单独安装在通气罩上，在测试或使用环节发现某个气体传感器与通气罩的连接处密封或安装效果不好时，可将其单独拆卸，避免了影响其它气体传感器的密封及安装效果，确保气体检测气罩的各个气体传感器检测结果的准确度。

实现实用新型目的的技术方案如下：一种气体检测气罩，包括通气罩，通气罩的一端设有进气接头，通气罩的另一端设有出气接头，在通气罩的上表面且沿进气接头至出气接头方向加工有至少2个凹槽，进气接头与凹槽之间、相邻凹槽之间、凹槽与出气接头之间均经位于通气罩内的气路管道连通并形成被监测气体的检测气路。

凹槽上安装有气体传感器，气体传感器分别经固定组件安装在通气罩上，且凹槽与气体传感器下表面之间检测腔，气体传感器用于检测检测气路上被监测气体中的污染物气体浓度。

本实用新型通过将不少于2个气体传感器单独且依次设置在通气罩上，能够及时发现气体传感器的故障，进行快速精准的拆卸，大大提升了效率，同时，避免对其他气体传感器造成影响。

进一步的，作为对凹槽及气体传感器的改进，气体传感器结构的凹槽为圆柱形凹槽，气体传感器为圆柱形气体传感器，且圆柱形气体传感器的下表面与圆柱形凹槽的底部之间形成的检测腔为圆柱形检测腔，圆柱形检测腔的设置，能够确保污染物气体浓度检测的准确性。

在本实用新型的一个优选实施例中，圆柱形凹槽包括第一圆柱形凹槽，在第一圆柱形凹槽的内壁上开设有一组对称的孔，孔与气路管道连通，且气路管道、孔、第一圆柱形凹槽的中心均在同一水平线上。圆柱形气体传感器的下部为凸台结构，且圆柱形气体传感器下部的凸台插入第一圆柱形凹槽，第一圆柱形凹槽的底壁、气体传感器的凸台下表面、第一圆柱形凹槽的外周壁之间围成圆柱形检测腔。

上述结构的设置，一方面能够缩短检测气路的路径，提高检测效率；另一方面能够使得进入第一圆柱形凹槽内的被检测气体均匀分布在检测腔内，能够进一步提高污染物气体浓度检测的精度。

作为对上述圆柱形凹槽的改进，第一圆柱形凹槽外周加工有与第一圆柱形凹槽同轴的第二圆柱形凹槽，圆柱形气体传感器的凸台外周套设有密封垫圈。圆柱形气体传感器安装至第一圆柱形凹槽内时，密封垫圈与第二圆柱形凹槽的外壁及底壁紧密接触。密封垫圈的设置，能够使气体传感器安装到通气罩的凹槽内时，密封垫圈将其接触处的部位进行密封，提高其密封性，避免其在检测腔内气体的冲击或者监测系统移动过程中，影响气体传感器与凹槽的安装位置的密封性，出现产生漏气现象，影响检测结果。

在本实用新型的一个优选实施例中，第一圆柱形凹槽内设有堵块，堵块的底部及前后两端均与第一圆柱形凹槽连接，堵块左右两端与孔之间与具有间距。

气体传感器安装到凹槽内时，堵块的上表面与气体传感器的下表面紧密接触，气体传感器、第一圆柱形凹槽、堵块三者使检测腔形成“倒u”型检测腔。

其中，作为对上述气体检测气罩的固定组件的改进，固定组件至少包括2个传感器支柱。

进一步的，固定组件还包括位于气体传感器上端的压盖，压盖及支柱组件将气体传感器与通气罩固定连接。

固定组件将气体传感器安装固定到通气罩上的过程是：首先，将气体传感器放置在通气罩上凹槽上，其次，将压盖放在气体传感器的上端，并使压盖上的通孔与传感器支柱对应；最后，用螺钉将气体传感器压紧安装在通气罩上。

进一步的，作为对固定组件的改进，传感器支柱顶部与压盖下表面设有结构间隙。结构间隙的设置，能够将压盖固定在传感器支柱上时，气体传感器下压对密封垫圈具有向下压力，使密封垫圈发生弹性变形，使气体传感器与通气罩之间紧密接触达到密封效果。

进一步的，气体传感器包括tvoc气体传感器、so2气体传感器、o3气体传感器、no2气体传感器、co气体传感器，其中，tvoc气体传感器用于测定被监测气体内tvoc(总挥发性有机物，是指室温下饱和蒸气压超过了133.32pa的有机物，其沸点在50℃至250℃，在常温下可以蒸发的形式存在于空气中)的浓度；so2气体传感器用于测定被监测气体内so2的浓度；o3气体传感器用于测定被监测气体内o3的浓度；no2气体传感器用于测定被监测气体内no2的浓度；co气体传感器用于测定被监测气体内co气体传感器的浓度；用于测定被监测气体内co的浓度。

进一步的，作为对通气罩的改进，为了方便气体检测气罩与监测系统的其他的模块安装，使通气罩的进气接头及出气接头均为宝塔接头。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过将各个传感器单独且依次的安装在通气罩上，当发现气体传感器漏气或者其它故障时，可以迅速准确的实现精准拆卸，且避免了拆卸时对其他气体传感器的影响。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型气体检测气罩的立体图；

图2为本实用新型气体检测气罩的俯视图；

图3为本实用新型气体检测气罩的截面；

其中，1.通气罩；2.进气接头；3.出气接头；5.气体传感器；51.堵块；52.进气管；53.出气管；54.检测腔；6.密封垫圈；7.固定组件；8.压盖；9.传感器支柱；10.螺钉；100.凹槽；101.第一圆柱形凹槽；102.第二圆柱形凹槽；103.堵块；200.气路管道；300.孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本实用新型，本实用新型的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本实用新型的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本实用新型的精神和范围下可以对本实用新型技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本实用新型的保护范围内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。

实施例1：

请参图1－3所示，一种气体检测气罩，在本实施方式中，气体检测气罩包括通气罩1，通气罩1的一端设有进气接头2，通气罩1的另一端设有出气接头3，在通气罩1的上表面且沿进气接头2至出气接头3方向加工有至少2个凹槽100，进气接头2与凹槽100之间、相邻凹槽100之间、凹槽100与出气接头3之间均经位于通气罩1内的气路管道200连通并形成被监测气体的检测气路。

凹槽100上安装有气体传感器5，气体传感器5分别经固定组件7单独安装在通气罩1上，且凹槽100与气体传感器5下表面之间检测腔，气体传感器5用于检测检测气路上被监测气体中的污染物气体浓度。气体传感器5用于检测气路管道200内被监测气体中的污染物气体浓度，气体传感器电路板用于将气体传感器5检测的被监测气体的浓度化学信号转化为电信号。

在本实施例中，为了方便气体检测气罩与监测系统的其他的模块安装，使通气罩1的进气接头2及出气接头3均为宝塔接头。

在本实施例中，通气罩1由聚四氟乙烯材料制成，聚四氟乙烯无刺激气味，不会影响被监测气体的检测结果，不会对被监测的气体造成二次污染。同时，聚四氟乙烯具有化学稳定性、耐腐蚀性、密封性好、电绝缘性等特点，能够提高通气罩1的使用寿命。

在本实施例中，气体传感器5包括tvoc气体传感器、so2气体传感器、o3气体传感器、no2气体传感器、co气体传感器，其中，tvoc气体传感器、so2气体传感器、o3气体传感器、no2气体传感器、co气体传感器的位置可以任意设置。具体的，tvoc气体传感器用于测定被监测气体内tvoc(总挥发性有机物，是指室温下饱和蒸气压超过了133.32pa的有机物，其沸点在50℃至250℃，在常温下可以蒸发的形式存在于空气中)的浓度；so2气体传感器用于测定被监测气体内so2的浓度；o3气体传感器用于测定被监测气体内o3的浓度；no2气体传感器用于测定被监测气体内no2的浓度；co气体传感器用于测定被监测气体内co气体传感器的浓度；用于测定被监测气体内co的浓度。

本实施例通过将不少于2个气体传感器5依次且单独的经固定组件7安装在通气罩1上，能够及时发现各个气体传感器5的故障，进行快速精准的拆卸，大大提升了效率，同时，避免对其他气体传感器5造成影响。

实施例2：

本实施例是在实施例1的基础上对实施例1的进行改进，如图1－图3所示，气体检测气罩包括通气罩1，通气罩1的一端设有进气接头2，在通气罩1的上表面且沿进气接头2至出气接头3方向加工有至少2个凹槽100，进气接头2与凹槽100之间、相邻凹槽100之间、凹槽100与出气接头3之间均经位于通气罩1内的气路管道200连通并形成被监测气体的检测气路。

在本实施例中，作为对凹槽100及气体传感器5的改进，如图3所示，气体传感器结构的凹槽100为圆柱形凹槽，气体传感器5为圆柱形气体传感器，且圆柱形气体传感器的下表面与圆柱形凹槽的底部之间形成的检测腔为圆柱形检测腔，圆柱形检测腔的设置，能够确保污染物气体浓度检测的准确性。

优选的，如图3所示，圆柱形凹槽包括第一圆柱形凹槽101，在第一圆柱形凹槽101的内壁上开设有一组对称的孔300，孔300与气路管道200连通，且气路管道200、孔300、第一圆柱形凹槽101的中心均在同一水平线上。圆柱形气体传感器的下部为凸台结构，且圆柱形气体传感器下部的凸台插入第一圆柱形凹槽101，第一圆柱形凹槽101的底壁、气体传感器5的凸台下表面、第一圆柱形凹槽101的外周壁之间围成圆柱形检测腔。上述结构的设置，一方面能够缩短检测气路的路径，提高检测效率；另一方面能够使得进入第一圆柱形凹槽101内的被检测气体均匀分布在检测腔内，能够进一步提高污染物气体浓度检测的精度。

作为对上述圆柱形凹槽的改进，如图3所示，第一圆柱形凹槽101外周加工有与第一圆柱形凹槽101同轴的第二圆柱形凹槽102，圆柱形气体传感器的凸台外周套设有密封垫圈6。圆柱形气体传感器安装至第一圆柱形凹槽101内时，密封垫圈6与第二圆柱形凹槽102的外壁及底壁紧密接触。密封垫圈6的设置，能够使气体传感器5安装到通气罩2的凹槽100内时，密封垫圈6将其接触处的部位进行密封，提高其密封性，避免其在检测腔内气体的冲击或者监测系统移动过程中，影响气体传感器5与凹槽100的安装位置的密封性，出现产生漏气现象，影响检测结果。在本实施例中，密封垫圈6选用为o型密封圈。

在本实例的一个优选方案中，如图3所示，第一圆柱形凹槽101内设有堵块103，堵块103的底部及前后两端均与第一圆柱形凹槽101连接，堵块103左右两端与孔300之间与具有间距。气体传感器安装到凹槽100内时，堵块103的上表面与气体传感器5的下表面紧密接触，气体传感器5、第一圆柱形凹槽101、堵块103三者使检测腔形成“倒u”型检测腔。“倒u”型检测腔的设置，能够确保了被检测气体平稳的进入气体气体传感器5内并被充分的检测，确保被检测气体检测结果的准确性。

其中，在本实施例中，通过固定组件7将气体传感器5压紧安装在通气罩1上时，气体传感器5与通气罩1之间的密封垫圈6会有一定程度的弹性变形，能够使气体传感器5与通气罩1之间紧密接触达到密封效果。

作为对固定组件7的改进，如图1所示，固定组件7至少包括2个传感器支柱9，每组支柱组件的传感器支柱9以气体传感器5为中心分布在气体传感器5的四周，且传感器支柱9顶部加工有带有内螺纹的盲孔(附图中未显示)。固定组件7还包括位于气体传感器5上端的压盖8，且压盖8上设有与盲孔对应的通孔(附图中未显示)，螺钉10穿过通孔并旋入盲孔内，将气体传感器5与通气罩1固定连接。

在本实施例中，如图1及图3所示，tvoc气体传感器、so2气体传感器、o3气体传感器、no2气体传感器、co气体传感器。每组支柱组件均有2个传感器支柱9。在通气罩1的同一侧的各个气体传感器5的传感器支柱9的连接虚线与气路管道200相平行。

固定组件7将气体传感器5安装固定到通气罩1上的过程是：首先，将气体传感器5放置在通气罩1的凹槽上，其次，将压盖8放在气体传感器5的上端，并使压盖8上的通孔与传感器支柱9对应；最后，将螺钉10穿过通孔并旋进传感器支柱9上的盲孔内，将气体传感器5压紧安装在通气罩1上。

在本实施例中，压盖8均由聚四氟乙烯材料制成，聚四氟乙烯无刺激气味，不会影响被监测气体的检测结果。同时，聚四氟乙烯具有化学稳定性、耐腐蚀性、密封性好、电绝缘性等特点，能够提高通压盖8的使用寿命。

在本实施例中，传感器支柱9铜柱，铜柱具有导热性强、强度好的优点，能够对气体传感器进行很好的制成，且使得气体检测气罩上的热量快速散发。具体的，铜柱选用m3x19+6铜质螺柱。

在本实施例中，螺钉10选用m3x8十字槽盘头螺钉。

作为对固定组件7的改进，传感器支柱9顶部与压盖8下表面设有结构间隙。结构间隙的设置，能够将压盖8固定在传感器支柱9上时，气体传感器5下压对密封垫圈6具有向下压力，使密封垫圈6发生弹性变形，使气体传感器5与通气罩1之间紧密接触达到密封效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。