一种自动检测底盘零件角度的工装的制作方法

本实用新型涉及一种检测工装，涉及检测装置技术领域，具体涉及一种自动检测底盘零件角度的工装。

背景技术：

随着汽车制造业的自动化应用越来越普及，各个品牌的车辆都在追求自动化跟轻量化，采用先进大的测量仪器跟自动化设备提高生产效率。

针对现有技术存在以下问题：

1、底盘轮毂安装板前束后倾的角度，目前的检测方式基本都处在人工打表测量的阶段，而人工检测往往存在一些误差，使得出现不符合标准的零件的几率大大提升，同时检测效率较慢，导致增加工人劳动强度，降低零件生产效率的问题；

2、目前对零件进行人工检测后，需要加减计算打表数值以算的高度差进而验证角度是否在公差范围，存在很大不便，而且对数据的存储有很大局限，导致很难对零件尺寸的规律进行分析，同时后期提取复查不易，浪费人力成本的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种自动检测底盘零件角度的工装，其中一种目的是为了具备机器检测的能力,解决底盘轮毂安装板前束后倾的角度，目前的检测方式基本都处在人工打表测量的阶段，而人工检测往往存在一些误差，使得出现不符合标准的零件的几率大大提升，同时检测效率较慢，导致增加工人劳动强度，降低零件生产效率的问题；其中另一种目的是为了解决目前对零件进行人工检测后，需要加减计算打表数值以算的高度差进而验证角度是否在公差范围，存在很大不便，而且对数据的存储有很大局限，导致很难对零件尺寸的规律进行分析，同时后期提取复查不易，浪费人力成本的问题，以达到可随时提取复查数据，节省人力成本的效果。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种自动检测底盘零件角度的工装，包括工作台，所述工作台的上表面两端固定安装有立柱，所述立柱的正面顶端固定连接有连接板，所述连接板上固定安装有横柱，所述横柱的正面滑动连接有工作箱，所述工作箱的背面固定连接有滑块，所述横柱的正面两端开设有一号滑轨，所述一号滑轨的宽度值与滑块的宽度值相适配，所述工作箱的底部固定连接有测量支架，所述测量支架的底面固定连接有一号位置传感器、二号位置传感器、三号位置传感器和四号位置传感器，所述工作台的上表面滑动连接有加工板，所述加工板的上表面的中部固定连接有支撑板，所述支撑板的顶部设置有轮毂法兰盘。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述工作台的侧面固定连接有控制箱，所述控制箱的顶部固定安装有中控电脑，所述一号位置传感器、二号位置传感器、三号位置传感器和四号位置传感器的接线端与工作箱电性连接，所述工作箱的接线端与控制箱电性连接。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述工作台的上表面两端开设有二号滑槽，所述加工板的下表面固定连接有二号滑轨，所述二号滑轨与二号滑槽卡接。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述加工板的顶部两端固定安装有立板，所述立板的侧面固定安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的一端固定连接有挡板，所述挡板与加工板滑动连接。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述加工板的上表面开设有三号滑轨，所述挡板的底部固定连接有凸起结构，所述凸起结构与三号滑轨卡接，所述三号滑轨的一端延伸至支撑板的侧面底端。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述二号位置传感器和三号位置传感器关于测量支架的中心线对称设置，所述一号位置传感器与四号位置传感器平行设置。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述工作箱、控制箱、中控电脑和电动伸缩杆的接线端均与外接电源电性连接，所述电动伸缩杆的接线端与控制箱电性连接，所述控制箱的接线端与中控电脑电性连接。

由于采用了上述技术方案，本实用新型相对现有技术来说，取得的技术进步是：

1、本实用新型提供一种自动检测底盘零件角度的工装，采用工作箱、控制箱、测量支架、轮毂法兰盘的配合，通过控制箱控制工作箱，利用测量支架对轮毂法兰盘进行检测，避免了底盘轮毂安装板前束后倾的角度，目前的检测方式基本都处在人工打表测量的阶段，而人工检测往往存在一些误差，使得出现不符合标准的零件的几率大大提升，同时检测效率较慢，导致增加工人劳动强度，降低零件生产效率的问题，从而达到了降低工人劳动强度，提高零件生产效率的效果。

2、本实用新型提供一种自动检测底盘零件角度的工装，采用中控电脑、一号位置传感器、二号位置传感器、三号位置传感器、四号位置传感器和轮毂法兰盘的配合，通过一号位置传感器和四号位置传感器对轮毂法兰盘的检测，配合二号位置传感器和三号位置传感器对轮毂法兰盘的检测，将数据传输至中控电脑中通过程序完成计算，分别推导出轮毂法兰盘的前束角偏差和外倾角偏差，存储在中控电脑中，避免了目前对零件进行人工检测后，需要加减计算打表数值以算的高度差进而验证角度是否在公差范围，存在很大不便，而且对数据的存储有很大局限，导致很难对零件尺寸的规律进行分析，同时后期提取复查不易，浪费人力成本的问题，从而达到了可随时提取复查数据，节省人力成本的效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的结构正面示意图；

图3为本实用新型的结构测量支架和轮毂法兰盘结构示意图；

图4为本实用新型的结构a处放大示意图。

图中：1、工作台；2、立柱；3、连接板；4、横柱；41、一号滑轨；5、工作箱；6、控制箱；7、中控电脑；8、测量支架；81、一号位置传感器；82、二号位置传感器；83、三号位置传感器；84、四号位置传感器；9、轮毂法兰盘；10、加工板；101、二号滑轨；102、三号滑轨；11、支撑板；12、立板；13、电动伸缩杆；14、挡板；15、二号滑槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

实施例1

如图1-4所示，本实用新型提供了一种自动检测底盘零件角度的工装，包括工作台1，工作台1的上表面两端固定安装有立柱2，立柱2的正面顶端固定连接有连接板3，连接板3上固定安装有横柱4，横柱4的正面滑动连接有工作箱5，工作箱5的背面固定连接有滑块，横柱4的正面两端开设有一号滑轨41，一号滑轨41的宽度值与滑块的宽度值相适配，工作箱5的底部固定连接有测量支架8，测量支架8的底面固定连接有一号位置传感器81、二号位置传感器82、三号位置传感器83和四号位置传感器84，工作台1的上表面滑动连接有加工板10，加工板10的上表面的中部固定连接有支撑板11，支撑板11的顶部设置有轮毂法兰盘9。

在本实施例中，采用工作箱5、控制箱6、测量支架8、轮毂法兰盘9的配合，通过控制箱6控制工作箱5，利用测量支架8对轮毂法兰盘9进行检测，避免了底盘轮毂安装板前束后倾的角度，目前的检测方式基本都处在人工打表测量的阶段，而人工检测往往存在一些误差，使得出现不符合标准的零件的几率大大提升，同时检测效率较慢，导致增加工人劳动强度，降低零件生产效率的问题，从而达到了降低工人劳动强度，提高零件生产效率的效果。

如图1-4所示，在本实施例中，优选的，二号位置传感器82和三号位置传感器83关于测量支架8的中心线对称设置，一号位置传感器81与四号位置传感器84平行设置，通过一号位置传感器81与四号位置传感器84的差值的绝对值推导出轮毂法兰盘9的前束角偏差，通过二号位置传感器82与三号位置传感器83的差值的绝对值推导出轮毂法兰盘9的外倾角偏差，避免了人工的直接测试对测试结果的客观影响，从而降低了检测零件残次品产生的几率。

如图1-4所示，优选的，工作台1的侧面固定连接有控制箱6，控制箱6的顶部固定安装有中控电脑7，一号位置传感器81、二号位置传感器82、三号位置传感器83和四号位置传感器84的接线端与工作箱5电性连接，工作箱5的接线端与控制箱6电性连接，采用中控电脑7、一号位置传感器81、二号位置传感器82、三号位置传感器83、四号位置传感器84和轮毂法兰盘9的配合，通过一号位置传感器81和四号位置传感器84对轮毂法兰盘9的检测，配合二号位置传感器82和三号位置传感器83对轮毂法兰盘9的检测，将数据传输至中控电脑7中通过程序完成计算，分别推导出轮毂法兰盘9的前束角偏差和外倾角偏差，存储在中控电脑7中，避免了目前对零件进行人工检测后，需要加减计算打表数值以算的高度差进而验证角度是否在公差范围，存在很大不便，而且对数据的存储有很大局限，导致很难对零件尺寸的规律进行分析，同时后期提取复查不易，浪费人力成本的问题，从而达到了可随时提取复查数据，节省人力成本的效果。

实施例2

如图1-4所示，在实施例1的基础上，本实用新型提供一种技术方案：工作台1的上表面两端开设有二号滑槽15，加工板10的下表面固定连接有二号滑轨101，二号滑轨101与二号滑槽15卡接，加工板10的顶部两端固定安装有立板12，立板12的侧面固定安装有电动伸缩杆13，电动伸缩杆13的一端固定连接有挡板14，挡板14与加工板10滑动连接，加工板10的上表面开设有三号滑轨102，挡板14的底部固定连接有凸起结构，凸起结构与三号滑轨102卡接，三号滑轨102的一端延伸至支撑板11的侧面底端，通过电动伸缩杆13和挡板14的设计，使得轮毂法兰盘9在检测时的稳定性大大提升，同时提高了设备的检测效率。

实施例3

如图1-4所示，在实施例1的基础上，本实用新型提供一种技术方案：优选的，工作箱5、控制箱6、中控电脑7和电动伸缩杆13的接线端均与外接电源电性连接，电动伸缩杆13的接线端与控制箱6电性连接，控制箱6的接线端与中控电脑7电性连接，通过电动伸缩杆13和控制箱6的电性连接，控制箱6和中控电脑7电性连接的设计，大大提高了设备的检测效率，提升了生产效率，大幅降低了生产时的使用成本。

下面具体说一下该自动检测底盘零件角度的工装的工作原理。

如图1-4所示，在使用时，首先将轮毂法兰盘9放置在加工板10上，然后通过控制箱6控制电动伸缩杆13伸缩，推动挡板14滑动，对轮毂法兰盘9的两侧进行夹持，然后将加工板10推动到工作箱5的下方，到达合适位置后，利用控制箱6开启工作箱5，使得工作箱5向下滑动，将测量支架8压到轮毂法兰盘9上，同时利用中控电脑7收集检测数据，通过一号位置传感器81与四号位置传感器84的差值的绝对值推导出轮毂法兰盘9的前束角偏差，通过二号位置传感器82与三号位置传感器83的差值的绝对值推导出轮毂法兰盘9的外倾角偏差，然后将结果进行反馈，同时储存在中控电脑7中，留待复查使用，检测完成后，通过反馈结果，确定轮毂法兰盘9的误差是否在允许范围内，然后将轮毂法兰盘9从加工板10上取下进行分类即可。

上文一般性的对本实用新型做了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本实用新型思想精神的修改或改进，均在本实用新型的保护范围之内。