自动组装检测组件的制作方法

1.本实用新型涉及组件检测技术领域，具体领域为自动组装检测组件。


背景技术：

2.现有的围框自动组装设备主要工作流程是人工将塑胶件放置在浮动载具上，然后浮动载具随循环载具线前流，当到达铝片装配工位时，载具线停止流动，此时，铝件联动上料机械手，通过吸盘将从振动盘筛选排好的铝件抓至浮动载具的塑胶件上，塑胶件铝件放好后，流向产品组装位，产品组装组件将铝件扣入塑胶件中，组装好后，进入下一个工位，而现有的组装组件无法检测铝件是否装配到位，如果铝件装配不牢靠，将会影响接下来的工作。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供自动组装检测组件，以解决上述背景技术中提出现有的组装组件无法检测铝件是否装配到位，如果铝件装配不牢靠，将会影响接下来的工作问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：自动组装检测组件，包括安装座，所述安装座的一侧壁下部固定安装有升降气缸，所述升降气缸的输出端固定安装有升降台，所述安装座靠近升降气缸的侧壁上部且位于升降气缸的两侧对称设有升降导轨，所述升降导轨的移动侧壁固定安装在升降气缸的输出端侧壁上，所述升降导轨的移动端固定安装在升降台的下表面，所述升降导轨用于防止升降台发生竖向位移偏差，所述升降台的一侧设有推拉气缸，所述推拉气缸的输出端固定安装有推拉台，所述升降台的上表面且位于推拉气缸的两侧对称设有推拉导轨，所述推拉导轨的移动端固定安装在推拉台的下表面，所述推拉导轨用于防止推拉台发生横向位移偏差，所述推拉台的上表面延伸出升降台的上表面且固定安装有隔板，所述隔板的两侧壁下部均设有若干个铰接座，所述铰接座上铰接有铰接杆，所述铰接杆的顶端设有感应片，所述隔板上与感应片相对的位置设有槽形光电开关，所述感应片设置在槽形光电开关的槽内时，槽形光电开关的光感受阻则处于关闭状态，所述铰接杆的底端设有导向轴承，所述铰接杆的侧壁且位于铰接座的上侧设有微调机构，所述铰接杆的侧壁且位于铰接座的下侧与隔板之间设有压缩弹簧，所述推拉台的表面且靠近导向轴承的位置设有贯通孔，所述贯通孔内滑动连接有下压杆，所述下压杆的顶端贯穿出贯通孔且贴合在导向轴承上，所述下压杆的底端贯穿出贯通孔且设有导向伸缩机构，所述下压杆的底端贯穿出导向伸缩机构且固定安装有测高杆。
5.优选的，所述微调机构包括微调螺母，所述微调螺母固定安装在铰接杆上，所述微调螺母上螺纹连接有角度微调螺杆，所述角度微调螺杆的一端贯穿铰接杆且贴合在隔板上，所述角度微调螺杆的另一端设有微调帽。
6.优选的，所述导向伸缩机构包括直线轴承和导向壳体，所述下压杆的底端贯穿直线轴承且相互滑动连接，所述直线轴承固定安装在导向壳体的内侧壁上，所述导向壳体的
顶端固定安装在推拉台的底面上，所述测高杆的底端伸出导向壳体外，所述直线轴承与推拉台之间设有伸缩弹簧，所述伸缩弹簧套接在下压杆上，所述伸缩弹簧的顶端固定安装在下压杆的侧壁上，所述伸缩弹簧的底端固定安装在直线轴承上。
7.优选的，所述升降台的上表面一侧设有安装板，所述推拉气缸固定安装在安装板上。
8.优选的，所述安装座远离升降气缸的侧壁上部设有挡铁，所述挡铁将限制升降台向下移动。
9.优选的，所述隔板的两侧均设置的铰接座的数量为四个。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：自动组装检测组件，通过升降气缸可调节升降台的高度，通过推拉气缸可调节推拉台的横向位置，当铝件放置在塑料件并且移动到测高杆下侧时，调节升降台高度使测高杆先是下压通过铝件的中心圆孔，随后测高杆在推拉气缸的带动下将铝件扣入塑胶件中，完成铝件和塑胶件的装配，通过铰接座，铰接杆的两端可发生转动，通过导向轴承和压塞弹簧的配合设置，在测高杆将铝件扣入塑胶件的过程中，下压杆的顶端将使铰接杆发生转动，从而使感应片转出槽形光电开关的槽外，槽形光电开关的光感将连通处于打开状态，其上的指示灯将亮起，则表示装备到位，如果感应片没有转出槽形光电开关的槽外，则说明测高杆没有通过铝件的中心圆孔，从而无法将铝件扣入塑胶件中，槽形光电开关的指示灯也将无法亮起，从而说明没有装配到位，本实用新型可检测铝件是否装配到位，从而可以快速的识别没有装配到位的铝件，提高了工作效率。
附图说明
11.图1为本实用新型的侧视结构示意图；
12.图2为图1中a处放大结构示意图；
13.图3为本实用新型的立体结构示意图；
14.图4为图3中b处放大结构示意图。
15.图中：1
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安装座、2
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升降气缸、3
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升降台、4
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升降导轨、5
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推拉气缸、6
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推拉台、7
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推拉导轨、8
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隔板、9
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铰接座、10
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铰接杆、11
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感应片、12
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槽形光电开关、13
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导向轴承、14
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微调机构、1401
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微调螺母、1402
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角度微调螺杆、1403
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微调帽、15
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压缩弹簧、16
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下压杆、17
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导向伸缩机构、1701
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直线轴承、1702
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导向壳体、1703
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伸缩弹簧、18
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测高杆、19
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安装板、20
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挡铁。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.请参阅图1
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4，本实用新型提供一种技术方案：自动组装检测组件，包括安装座1，安装座1的一侧壁下部固定安装有升降气缸2，升降气缸2的输出端固定安装有升降台3，安装座1靠近升降气缸2的侧壁上部且位于升降气缸2的两侧对称设有升降导轨4，升降导轨4的移动侧壁固定安装在升降气缸2的输出端侧壁上，升降导轨4的移动端固定安装在升降台
3的下表面，升降导轨4用于防止升降台3发生竖向位移偏差，升降台3的一侧设有推拉气缸5，推拉气缸5的输出端固定安装有推拉台6，升降台3的上表面且位于推拉气缸5的两侧对称设有推拉导轨7，推拉导轨7的移动端固定安装在推拉台6的下表面，推拉导轨7用于防止推拉台6发生横向位移偏差，推拉台6的上表面延伸出升降台3的上表面且固定安装有隔板8，隔板8的两侧壁下部均设有若干个铰接座9，铰接座9上铰接有铰接杆10，铰接杆10的顶端设有感应片11，隔板8上与感应片11相对的位置设有槽形光电开关12，感应片11设置在槽形光电开关12的槽内时，槽形光电开关12的光感受阻则处于关闭状态，铰接杆10的底端设有导向轴承13，铰接杆10的侧壁且位于铰接座9的上侧设有微调机构14，铰接杆10的侧壁且位于铰接座9的下侧与隔板8之间设有压缩弹簧15，推拉台6的表面且靠近导向轴承13的位置设有贯通孔，贯通孔内滑动连接有下压杆16，下压杆16的顶端呈圆锥形状，配合导向轴承13的使用，下压杆16的顶端贯穿出贯通孔且贴合在导向轴承13上，下压杆16的底端贯穿出贯通孔且设有导向伸缩机构17，下压杆16的底端贯穿出导向伸缩机构17且固定安装有测高杆18。
18.具体而言，微调机构14包括微调螺母,1401，微调螺母1401固定安装在铰接杆10上，微调螺母1401上螺纹连接有角度微调螺杆1402，角度微调螺杆1402的一端贯穿铰接杆10且贴合在隔板8上，角度微调螺杆1402的另一端设有微调帽1403，对铰接杆10的角度进行调节，使铰接杆10在没有外力作用下处于竖直状态。
19.具体而言，导向伸缩机构17包括直线轴承1701和导向壳体1702，下压杆16的底端贯穿直线轴承1701且相互滑动连接，直线轴承1701固定安装在导向壳体1702的内侧壁上，导向壳体1702的顶端固定安装在推拉台6的底面上，测高杆18的底端伸出导向壳体1702外，直线轴承1701与推拉台6之间设有伸缩弹簧1703，伸缩弹簧1703套接在下压杆16上，伸缩弹簧1703的顶端固定安装在下压杆16的侧壁上，伸缩弹簧1703的底端固定安装在直线轴承1701上，伸缩弹簧1703可使下压杆16在在完成下压动作后回到原位。
20.具体而言，升降台3的上表面一侧设有安装板19，推拉气缸5固定安装在安装板19上，对推拉气缸5起到固定支撑作用。
21.具体而言，安装座1远离升降气缸2的侧壁上部设有挡铁20，挡铁20将限制升降台3向下移动。
22.具体而言，隔板8的两侧均设置的铰接座9的数量为四个。
23.工作原理：本实用新型中，通过升降气缸2可调节升降台3的高度，通过推拉气缸5可调节推拉台6的横向位置，当铝件放置在塑料件并且移动到测高杆18下侧时，调节升降台3高度使测高杆18先是下压通过铝件的中心圆孔，随后测高杆18在推拉气缸5的带动下将铝件扣入塑胶件中，完成铝件和塑胶件的装配，通过铰接座9，铰接杆10的两端可发生转动，通过导向轴承13和压塞弹簧15的配合设置，在测高杆18将铝件扣入塑胶件的过程中，下压杆16的顶端将使铰接杆10发生转动，从而使感应片11转出槽形光电开关12的槽外，槽形光电开关12的光感将连通处于打开状态，其上的指示灯将亮起，则表示装备到位，如果感应片11没有转出槽形光电开关12的槽外，则说明测高杆18没有通过铝件的中心圆孔，从而无法将铝件扣入塑胶件中，槽形光电开关12的指示灯也将无法亮起，从而说明没有装配到位，本实用新型可检测铝件是否装配到位，从而可以快速的识别没有装配到位的铝件，提高了工作效率。
24.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。