一种钢管弯曲试验机的制作方法

1.本实用新型专利属于钢管弯曲试验技术领域，具体涉及一种钢管弯曲试验机。


背景技术：

2.现有技术中的弯曲试验机多用于板材、棒线材的弯曲性能检验，在用于对钢管进行弯曲试验时存在两个问题：一是钢管内部不带填充物，在夹紧钢管样件时可能造成钢管样件横截面发生椭圆变形；二是弯管试验机的弯心沟槽与钢管样件的外径轮廓适应性不好，造成样件弯曲段横截面发生椭圆变形。以上两个问题均影响对钢管弯曲性能的判定。
3.现有技术中有的弯曲试验机采用两个半圆形夹具来夹住钢管横截面，不会造成钢管样件横截面发生椭圆变形，但是当钢管样件直径发生变化时需要更换夹具，效率不高；可拆卸的钢管夹具结构相对复杂，而且需要制作多套夹具，成本较高。


技术实现要素：

4.本实用新型针对上述的问题，提供了一种钢管弯曲试验机。
5.为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种钢管弯曲试验机，包括工作台、转盘和转盘驱动装置，所述转盘驱动装置处于工作台上表面和转盘下表面之间，所述转盘上表面可拆卸连接有中心柱和抵接柱，还包括钢管限位支撑块和直线传动装置，所述钢管限位支撑块为长方体形且内部开设有多个直径不同、互相平行的贯穿圆孔；所述贯穿圆孔轴线与中心柱高度方向中心位置齐平；所述直线传动装置安装在工作台上表面，所述直线传动装置包括滑块,所述钢管限位支撑块可拆卸连接在滑块上表面，所述滑块的滑动方向垂直于所述贯穿圆孔轴线。
6.作为优选，所述直线传动装置还包括丝杠和光杆，所述丝杠和光杆平行，所述滑块与丝杠和光杆配合，所述丝杠一端与电机驱动连接；所述滑块与丝杠配合组成滚珠丝杠传动副。
7.作为优选，所述转盘驱动装置包括外齿回转支承轴承、蜗杆，所述外齿回转支承轴承内圈通过螺钉安装在工作台上表面，所述转盘安装在外齿回转支承轴承外圈上表面。
8.作为优选，所述外齿回转支承轴承的外齿与蜗杆啮合，所述蜗杆由驱动电机驱动。
9.作为优选，所述转盘上表面可拆卸连接有中心柱和抵接柱，具体为：所述中心柱和抵接柱下端面分别固定连接有卡块一、卡块二，所述转盘上表面中心设卡槽一，所述转盘上表面距中心不同距离处设多个卡槽二，所述卡块一能够与卡槽一配合，所述卡块二能够与卡槽二配合。
10.作为优选，所述中心柱和抵接柱上下端直径大、中间直径小，且所述中心柱和抵接柱的纵向截面中左右两侧均为半圆形凹槽；所述中心柱和抵接柱成对可拆卸连接在转盘上表面，每对所述中心柱和抵接柱的纵向截面中的半圆形凹槽的规格相同。
11.作为优选，所述卡块一和卡块二为圆柱形或长方体形。
12.作为优选，所述钢管限位支撑块可拆卸连接在滑块上表面，具体为：所述钢管限位
支撑块通过螺钉可拆卸连接在滑块上表面。
13.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
14.(1)利用钢管限位支撑块对钢管样件一端进行限位和支撑，钢管限位支撑块为长方体形且内部开设有多个直径不同、互相平行的贯穿圆孔，可将不同直径的钢管插入对应直径的贯穿圆孔中，不需对钢管进行夹持，不会造成钢管横截面椭圆变形；(2)利用一个钢管限位支撑块可实现对多个直径的钢管标准件弯曲性能的检测；(3)中心柱和抵接柱成对可拆卸安装在转盘上，每对所述中心柱和抵接柱的纵向截面中的半圆形凹槽的规格相同，在检测某直径的钢管弯曲性能时可安装上相应的中心柱和抵接柱，确保试验机的弯心与钢管外径轮廓相适应。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，图1为实施例1提供的钢管弯曲试验机示意图，图2为钢管弯曲试验机中中心柱和抵接柱纵向截面示意图，图3为钢管弯曲试验机转盘下的外齿回转支承轴承和蜗杆示意图，图4为实施例2中钢管弯曲试验机中钢管限位支撑块示意图。
16.1—工作台，2—转盘，3—钢管限位支撑块，4—直线传动装置，21—中心柱，22—抵接柱，23—外齿回转支承轴承，24—蜗杆，31—贯穿圆孔，41—滑块，42—丝杠，43—光杆。
具体实施方式
17.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
18.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
19.实施例1
20.下面结合附图1
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3对本实用新型作进一步的描述，一种钢管弯曲试验机，如图1和2所示，包括工作台1、转盘2和转盘驱动装置，转盘驱动装置处于工作台1上表面和转盘2下表面之间，转盘2上表面可拆卸连接有中心柱21和抵接柱22，还包括钢管限位支撑块3和直线传动装置4，钢管限位支撑块3为长方体形且内部开设有多个直径不同、互相平行的贯穿圆孔31，多个不同直径的贯穿圆孔31与不同直径的钢管标准件对应，在不计配合公差的情况下，每个贯穿圆孔31内径与相应的标准件直径相同；贯穿圆孔31轴线与中心柱21高度方向中心位置齐平。
21.如图1所示，直线传动装置4安装在工作台1上表面，直线传动装置4包括滑块41,钢管限位支撑块3可拆卸连接在滑块41上表面，滑块41的滑动方向垂直于贯穿圆孔31轴线。
22.如图1所示，直线传动装置4还包括丝杠42和光杆43，丝杠42和光杆43平行，滑块41与丝杠42和光杆43配合，丝杠42一端与电机驱动连接，丝杠42另一端通过轴承、轴承座安装在工作台1周向护板上；滑块41与丝杠42配合组成滚珠丝杠传动副。
23.如图1和3所示，所述转盘驱动装置包括外齿回转支承轴承23、蜗杆24，外齿回转支承轴承23内圈通过螺钉安装在工作台1上表面，转盘2安装在外齿回转支承轴承23外圈上表
面。
24.如图3所示，外齿回转支承轴承23的外齿与蜗杆24啮合，蜗杆24由驱动电机驱动。
25.如图2所示，转盘2上表面可拆卸连接有中心柱21和抵接柱22，具体为：中心柱21和抵接柱22下端面分别固定连接有卡块一、卡块二，转盘2上表面中心设卡槽一，转盘2上表面距中心不同距离处设多个卡槽二(更换不同的中心柱21和抵接柱22后，抵接柱22周侧与中心柱21周侧接触，这时根据不同的抵接柱22距离转盘圆心的距离确定卡槽二位置)，卡块一能够与卡槽一配合，卡块二能够与卡槽二配合。卡块一和卡块二为圆柱形或长方体形
26.如图2所示，中心柱21和抵接柱22上下端直径大、中间直径小，且中心柱21和抵接柱22的纵向截面中左右两侧均为半圆形凹槽；中心柱21和抵接柱22成对可拆卸连接在转盘2上表面，每对中心柱21和抵接柱22的纵向截面中的半圆形凹槽的规格相同。
27.钢管限位支撑块3可拆卸连接在滑块41上表面，具体为：钢管限位支撑块3通过螺钉可拆卸连接在滑块41上表面。
28.本实用新型的钢管弯曲试验机工作原理：(1)在检测某直径的钢管弯曲性能前，首先在转盘上安装相应的中心柱21和抵接柱22，中心柱21和抵接柱22外周接触，周向的两个半圆形凹槽围成一个圆形孔腔；(2)启动驱动电机带动蜗杆24转动,外齿回转支承轴承23及上面的转盘2随之转动,直至上述圆形孔腔的轴线方向与钢管限位支撑块3内的贯穿圆孔31轴线方向平行；(3)启动直线传动装置4的电机,丝杠42转动,滑块41相对丝杠42直线移动,直至滑块41上方相应的贯穿圆孔31与中心柱21、抵接柱22围成的圆形孔腔对齐；(4)钢管样件依次穿过贯穿圆孔31、圆形孔腔，直至穿出圆形孔腔一定距离，此时钢管样件另一端仍处于贯穿圆孔31中；(5)再次启动驱动电机带动蜗杆24转动,外齿回转支承轴承23及上面的转盘2随之转动，转盘2上表面抵接柱22转动过程中压迫钢管样件弯曲，直至达到规定的弯曲角度；(6)拆下抵接柱22方便取出弯曲后的钢管样件进行判定。
29.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
30.(1)利用钢管限位支撑块对钢管样件一端进行限位和支撑，钢管限位支撑块为长方体形且内部开设有多个直径不同、互相平行的贯穿圆孔，可将不同直径的钢管插入对应直径的贯穿圆孔中，不需对钢管进行夹持，不会造成钢管横截面椭圆变形；(2)利用一个钢管限位支撑块可实现对多个直径的钢管标准件弯曲性能的检测；(3)中心柱和抵接柱成对可拆卸安装在转盘上，每对所述中心柱和抵接柱的纵向截面中的半圆形凹槽的规格相同，在检测某直径的钢管弯曲性能时可安装上相应的中心柱和抵接柱，确保试验机的弯心与钢管外径轮廓相适应。
31.实施例2
32.本实施例与实施例1的区别是：实施例1中钢管限位支撑块3为一整块，为了进一步降低加工难度，可在滑块41上方安装两块钢管限位支撑块3，每块钢管限位支撑块3的长度减小，两块钢管限位支撑块3间隔设置并且对齐，如图4所示。
33.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。