一种平台化的多介质热流体作业监测系统及方法与流程

1.本技术涉及油田注气作业监测领域，尤其是一种平台化的多介质热流体作业监测系统及方法。


背景技术：

2.在油井采油过程中，由于一些原因，油井中的稠油比较粘稠，流动性比较差，导致开采作业很难将油抽吸上来，此时需要一些增油措施，多介质采油便是其中的措施之一，它是将多种混合热流体注入油井内，增加底层中能量和温度，增加稠油的流动性。
3.在油井注气过程中，通常伴随着高温高压的危险和有毒有害热流体外泄的可能，因此，每个油井和自动控制终端在注气时都需要作业人员去监控多介质设备和热流体的参数。而由于每个自动控制终端都需要人员去监控，因此需要监控热流体的作业人员非常多，这大大的增加了人员投入成本，降低了经济效益。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术实施例的目的在于提供一种平台化的多介质热流体作业监测系统及方法，能够解决现有技术中需要较多人员去监控油井注气过程中的多介质热流体参数的问题，降低人员投入成本，提高经济效益。
5.第一方面，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测系统，所述平台化的多介质热流体作业监测系统包括：设置于多个井口油管处的多个井口数据采集装置、多个自动控制终端、现场监控端；
6.在任意一个自动控制终端向对应的任意一个井口油管注气的过程中，所述任意一个自动控制终端分别与所述现场监控端和设置于所述任意一个井口油管处的井口数据采集装置之间无线通信连接；
7.所述井口数据采集装置，用于采集所述井口数据采集装置所设置的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数，并将所述热流体采集参数分别发送至对应的自动控制终端和所述现场监控端；
8.所述自动控制终端，用于根据接收到的其对应的任意一个井口数据采集装置所发送的热流体采集参数，确定向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数，并按照所述热流体输送参数向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体，以及将所述热流体输送参数和生成所述多介质热流体的多个热流体产生原料之间的作业比例发送给现场监控端；
9.所述现场监控端，用于根据接收到的所述井口数据采集装置发送的热流体采集参数、所述自动控制终端发送的热流体输送参数以及所述作业比例，对所述井口数据采集装置和所述自动控制终端是否存在异常进行监控。
10.进一步的，所述自动控制终端包括：第一接收模块、数据计算模块、注气模块以及信息发送模块；
11.所述第一接收模块，用于接收对应的任意一个井口数据采集装置所发送的热流体采集参数，并将所述热流体采集参数发送至所述数据计算模块；
12.所述数据计算模块，用于根据所述第一接收模块发送的热流体采集参数和多个预设参数阈值，确定向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数；
13.所述注气模块，用于按照所述热流体输送参数，向对应的任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体；
14.所述信息发送模块，用于将所述热流体输送参数按照预设的通讯方式发送给所述现场监控端。
15.进一步的，所述热流体采集参数包括多介质热流体的热流体压力参数和热流体温度参数；所述预设参数阈值包括压力参数阈值和温度参数阈值；所述热流体输送参数包括压力输送参数和温度输送参数；所述数据计算模块包括：第一阈值比较单元、第二阈值比较单元、第一确定单元以及第二确定单元；
16.所述第一阈值比较单元，用于将所述热流体采集参数中的热流体压力参数与压力参数阈值进行比较，当所述热流体压力参数大于所述压力参数阈值时，确定所述热流体压力参数与所述压力参数阈值之间的压力差值；
17.所述第二阈值比较单元，用于将所述热流体采集参数中的热流体温度与温度参数阈值进行比较，当所述热流体温度参数大于所述温度参数阈值时，确定所述热流体温度参数与所述温度参数阈值之间的温度差值；
18.所述第一确定单元，用于根据所述压力差值，调整当前时刻向井口油管中输送多介质热流体的当前压力参数，得到所述压力输送参数；
19.所述第二确定单元，用于根据所述压力差值，调整当前时刻向井口油管中输送多介质热流体的当前温度参数，得到所述温度输送参数。
20.进一步的，所述现场监控端包括：第二接收模块、异常判断模块以及预警模块；
21.所述第二接收模块，用于接收任意一个井口数据采集装置采集的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数和任意一个自动控制终端发送的热流体输送参数以及生成所述多介质热流体的多个热流体产生原料之间的使用比例；
22.所述异常判断模块，用于分别根据所述热流体采集参数、所述热流体输送参数以及所述作业比例，确定所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端是否存在异常；若是，生成关于所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端的异常信息；
23.所述预警模块，用于基于所述异常信息，生成关于所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端的提醒信息，以实现对于所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端的监测。
24.进一步的，所述平台化的多介质热流体作业监测系统还包括设置于每个自动控制终端处的第一监控装置和第二监控装置；
25.所述第一监控装置和所述第二监控装置分别与所述现场指挥端之间无线通信连接；
26.所述第一监控装置设置于该自动控制终端的外部，用于监控该自动控制终端与其对应的任意一个井口之间的油管的第一监控信息，并将所述第一监控信息发送给所述现场
监控端；
27.所述第二监控装置设置于所述自动控制终端的内部，用于监控该自动控制终端内部的第二监控信息，并将该第二监控信息发送给现场监控端。
28.进一步的，所述现场监控端还包括：第三接收模块；
29.所述第三接收模块，用于接收任意一个第一监控装置发送的第一监控信息和任意一个第二监控装置发送的第二监控信息。
30.进一步的，所述现场监控端还包括：视频监控模块；
31.所述视频监控模块，用于分别将所述第三接收模块接收到的第一监控信息和第二监控信息显示给工作人员。
32.第二方面，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，所述平台化的多介质热流体作业监测方法包括：
33.控制井口数据采集装置采集所述井口数据采集装置所设置的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数，并将所述热流体采集参数分别发送至对应的自动控制终端和所述现场监控端；
34.控制自动控制终端，根据接收到的其对应的任意一个井口数据采集装置所发送的热流体采集参数，确定向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数，并按照所述热流体输送参数向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体，以及将所述热流体输送参数和生成所述多介质热流体的多个热流体产生原料之间的作业比例发送给现场监控端；
35.控制现场监控端，用于根据接收到的所述井口数据采集装置发送的热流体采集参数、所述自动控制终端发送的热流体输送参数以及所述作业比例，对所述井口数据采集装置和所述自动控制终端是否存在异常进行监控。
36.进一步的，本技术实施例还提供了一种电子设备，包括：处理器、存储器和总线，所述存储器存储有所述处理器可执行的机器可读指令，当电子设备运行时，所述处理器与所述存储器之间通过总线通信，所述处理器执行所述机器可读指令，以执行如上述的平台化的多介质热流体作业监测方法的步骤。
37.进一步的，本技术实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器运行时执行如上述的平台化的多介质热流体作业监测方法的步骤。
38.本技术实施例提供的一种平台化的多介质热流体作业监测系统及平台化的多介质热流体作业监测方法，采用一个现场监控端对多个自动控制终端和多个井口数据采集装置所在的井口油管进行监测，与现有技术中的每个自动控制终端分别对多个井口油管进行监测相比，其能够通过较少的人员去监控油井注气的过程，减少人力资源浪费，提高了工作效率。
39.为使本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
40.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附
图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
41.图1示出了本技术实施例提供的一种平台化的多介质热流体作业监测系统的结构示意图；
42.图2示出了本技术实施例提供的自动控制终端的结构示意图；
43.图3示出了本技术实施例提供的数据计算模块的结构示意图；
44.图4示出了本技术实施例提供的注气模块的示意图；
45.图5示出了本技术实施例提供的现场监控端的结构示意图；
46.图6示出了本技术实施例提供的数据计算模块的另一个结构示意图；
47.图7示出了本技术实施例提供的一种平台化的多介质热流体作业监测方法的流程图；
48.图8示出了本技术实施例提供的一种电子设备的结构图。
具体实施方式
49.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
50.目前，在油井注气过程中，通常伴随着高温高压的危险和有毒有害热流体外泄的可能，因此，每个油井和自动控制终端在注气时都需要作业人员去监控多介质设备和热流体的参数。而由于每个自动控制终端都需要人员去监控，因此需要监控热流体的作业人员非常多，这大大的增加了人员投入成本，降低了经济效益。
51.基于上述问题，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测系统、方法及可读存储介质，能够利用较少的人员实现对油井注气过程中参数的监控，降低人员投入成本，提高经济效益。
52.针对以上方案所存在的缺陷，均是发明人在经过实践并仔细研究后得出的结果，因此，上述问题的发现过程以及下文中本技术针对上述问题所提出的解决方案，都应该是发明人在本技术过程中对本技术做出的贡献。
53.下面将结合本技术中附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
54.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一
个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
55.参见图1所示，图1为本技术实施例提供的一种平台化的多介质热流体作业监测系统100，所述平台化的多介质热流体作业监测系统100包括：设置于多个井口油管处的多个井口数据采集装置101、多个自动控制终端102、现场监控端103。
56.其中，在任意一个自动控制终端102向对应的任意一个井口油管注气的过程中，所述任意一个自动控制终端102分别与所述现场监控端103和设置于所述任意一个井口油管处的井口数据采集装置101之间无线通信连接。
57.在油井的采油过程中，为了增强油井中稠油的流动性，需在开采过程中向油井中注入多介质热流体，这里，由于多介质热流体为水蒸气和油尾气的混合热流体，所以，在注气过程中若多介质热流体的温度和/或压力过高，则会发生有毒有害热流体外泄的危险；因此，为了避免危险事故的发生，需在注气过程中实时监测注入的多介质热流体的参数信息，为了实现对每个井口油管处的多介质热流体的实时监测，在每个井口油管处均安装用于采集注入该油井中多介质热流体的热流体采集参数的井口数据采集装置101。
58.同时，当注入油井中的多介质热流体出现高温和/或高压的情况时，为了能够及时的实现多介质热流体的参数调节，为每个井口数据采集装置101设置了相应的用于监测并调节多介质热流体的参数的自动控制终端102，以通过自动控制终端102实现对于多介质热流体是否存在异常的判断，以及多介质热流体参数的调节。
59.为了便于工作人员对采油相关信息的监控，降低人员投入成本，设置了现场监控端103，这样，工作人员便可通过现场监控端103实现对于每个井口数据采集装置101及每个自动控制终端102的监控，降低人员投入成本。
60.这里，多介质热流体为在自动控制终端102处通过同时燃烧油和加热水，所产生的水蒸气和油尾气的混合气体。
61.其中，每个自动控制终端可接收多个井口数据采集装置101发送的数据，且可确定向每个井口数据采集装置101所设置的井口中注入多介质热流体的热流体输送参数；自动控制终端102可控制的井口数据采集装置101的数量，可以取决于自动控制终端102的设置位置、设置位置处井口的数量、受到自动控制终端102控制的井口的状态以及各个井口与自动控制终端的距离等。
62.这里，设置在每个井口油管处的井口数据采集装置可以为两个，包括温度传感器和压力传感器。示例性的，对于一片待开采的油田区域来说，该油井区域中有20个采油井，其中，待开采区域w的产油量少，由于该开采区域w中仅设置有5个采油井，那么，仅通过一个自动控制终端a便可实现对这5个采油井进行监测及注气作业。相应的，另一个待开采区域y产油量多，设置有9个采油井，那么就通过自动控制终端b控制这9个采油井。从而实现自动控制终端对所有油井进行监测及注气作业。
63.其中，每个井口数据采集装置101可以由温度传感器、压力传感器、温度变送器、压力变送器和zigbee网关组成。
64.示例性的，在井口数据采集装置采集井口油管处多介质热流体的温度参数和压力参数时，首先由温度传感器检测温度值，由压力传感器检测压力值，然后温度传感器将所述温度值发送给温度变送器，压力传感器将所述压力值发送给压力变送器，接着温度变送器和压力变送器将接收到的温度值和压力值发送给zigbee网关。
65.其中，自动控制终端102和与其对应的任意一个井口数据采集装置101之间可以通过zigbee协议进行无线通信连接；任意一个自动控制终端102与现场监控端103之间可以通过4g let信号、无线微波等方式进行无线通信连接。
66.其中，所述井口数据采集装置101，用于采集所述井口数据采集装置所设置的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数，并将所述热流体采集参数分别发送至对应的自动控制终端102和所述现场监控端103。
67.针对于每个井口数据采集装置101，该井口数据采集装置101用于采集其所设置的井口油管处的多介质热流体的热流体采集参数；具体的，该井口数据采集装置101包括前端数据采集模块及发送模块，前端数据采集模块由温度传感器和压力传感器组成，分别用于采集传输至井口中的多介质热流体温度参数及热流体压力参数；将热流体温度参数及热流体压力参数作为热流体采集参数，通过发送模块将热流体采集参数发送至自动控制终端的第一接收模块。
68.其中，该井口数据采集装置101仅能够向其对应的自动控制终端102发送热流体采集参数，且在该井口数据采集装置101向其对应的自动控制终端102发送热流体采集参数的过程中，其对应的自动控制终端102所对应的其他井口数据采集装置101不可在同一时间内向该自动控制终端102发送热流体采集参数。
69.所述自动控制终端102，用于根据接收到的其对应的任意一个井口数据采集装置101所发送的热流体采集参数，确定向所述任意一个井口数据采集装置101所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数，并按照所述热流体输送参数向所述任意一个井口数据采集装置101所设置的井口油管中输送多介质热流体，以及将所述热流体输送参数发送给现场监控端103。
70.进一步地，如图2所示，图2为图1中所示的自动控制终端102的结构示意图。自动控制终端102包括第一接收模块1021、数据计算模块1022、注气模块1023以及信息发送模块1024。
71.第一接收模块1021，用于接收对应的任意一个井口数据采集装置101所发送的热流体采集参数，并将所述热流体采集参数发送至所述数据计算模块1022。
72.所述数据计算模块1022，用于根据所述第一接收模块1021发送热流体采集参数和多个预设参数阈值，确定向所述任意一个井口数据采集装置101所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数。
73.这里，预设参数阈值包括压力参数阈值和温度参数阈值，热流体输送参数包括压力输送参数和温度输送参数。
74.进一步的，如图3所示，数据计算模块1022包括第一阈值比较单元10221、第二阈值比较单元10222、第一确定单元10223以及第二确定单元10224。
75.所述第一阈值比较单元10221，用于将所述热流体采集参数中的热流体压力参数与压力参数阈值进行比较，当所述热流体压力参数大于所述压力参数阈值时，确定所述热流体压力参数的压力差值。
76.所述第二阈值比较单元10222，用于将所述热流体采集参数中的热流体温度与温度参数阈值进行比较，当所述热流体温度参数大于所述温度参数阈值时，确定所述热流体温度参数与所述温度参数阈值之间的温度差值。
77.所述第一确定单元10223，用于根据所述压力差值，调整当前时刻向井口油管中输送多介质热流体的当前压力参数，得到所述压力输送参数；
78.所述第二确定单元10224，用于根据所述温度差值，调整当前时刻向井口油管中输送多介质热流体的当前温度参数，得到所述温度输送参数。
79.通过上述方式，可以实现自动控制终端内部燃烧油和水与空气的供给的压力和温度在合理区间，保证自动控制终端向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送的多介质热流体的参数在安全区间内。
80.进一步的，参阅图4，图4示出了本技术实施例提供的注气模块的示意图，如图4所示，所述注气模块1023包括plc控制系统10231、变频器10232及多介质主机发生器10233。
81.所述注气模块1023用于按照所述热流体输送参数，向对应的任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体。其中，plc控制系统10231用于控制变频器10232旋转，以通过变频器10232使得多介质主机发生器10233按照生成多介质热流体所需的多个热流体产生原料之间的作业比例，接收用以生成多介质热流体的多个热流体产生原料；多介质主机发生器10233基于所述多个热流体产生原料生成达到热流体输送参数的多介质热流体，并向对应的任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体。
82.热流体产生原料包括空气原料、水原料及油原料；所述信息发送模块1024，用于将所述热流体输送参数按照预设的通信方式发送给所述现场监控端。
83.这里，因为作业人员需要经常更换作业地点，所以，系统中各装置之间的通信方式不能采用有线通信方式，例如，宽带接入固定ip等方式，而是需要采用无线通信方式，例如，利用4g let信号的vpn方式以及无线微波的方式。
84.因此，在油田的开采过程中为了能够保证热流体采集参数及热流体输送参数传输的稳定性及降低生产成本，可针对于不同的和自动控制终端102和现场指挥端103设置位置的地势信息来确定每个装置之间所采用的无线通信方式。
85.具体地，在地势起伏较大的地方，利用4g lte信号进行无线通信，在地势起伏较小的地方，利用无线微波的方式进行无线通信。在自动控制终端和现场监控端之间既有地势较小的区域，又有地势较大的区域时，将4g let信号和无线微波方式组合进行无线通信。
86.这里，4g let信号初期成本较低，依赖运营商，而无线微波通信方式初期成本较高，但不依赖运营商。因此，通过合适的组网方式，可以降低生产成本。
87.进一步的，所述现场监控端103，用于根据接收到的所述井口数据采集装置发送的热流体采集参数、所述自动控制终端发送的热流体输送参数以及所述作业比例，对所述井口数据采集装置和所述自动控制终端是否存在异常进行监控。
88.具体的，参阅图5，图5示出了本技术实施例提供的现场监控端的结构示意图。如图5所示，现场监控端103包括第二接收模块1031、异常判断模块1032、和预警模块1033。
89.第二接收模块1031，用于接收任意一个井口数据采集装置101采集的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数和任意一个自动控制终端102发送的热流体输送参数和生成所述平台化的多介质热流体的多个热流体产生原料之间的作业比例；
90.具体的，第二接收模块1031接收与现场监控端103连接的所有自动控制终端102发送的热流体输送参数和所述多个热流体产生原料之间的作业比例。
91.异常判断模块1032用于分别根据所述热流体采集参数、所述热流体输送参数以及所述作业比例，确定所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端是否存在异常；若是，生成关于所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端的异常信息；
92.具体的，当热流体采集参数大于采集警戒值时，生成关于井口数据采集装置101的第一子异常信息，当热流体输送参数大于输送警戒值时和/或作业比例超过比例警戒值时，生成关于自动控制终端102的第二子异常信息。
93.热流体温度采集参数大于温度采集警戒值时和/或热炉体压力采集参数大于压力采集警戒值时，生成关于井口数据采集装置101的第一子异常信息；热流体温度输送参数大于温度输送警戒值时和/或热流体压力输送参数大于压力输送警戒值时和/或作业比例超过比例警戒值时，生成关于自动控制终端102的第二子异常信息。
94.第一子异常信息包括存在异常的井口数据采集装置101的型号、异常发生时间、异常类型中的一种或多种；第二子异常信息包括存在异常的自动控制终端102的型号、异常发生时间、异常类型中的一种或多种。
95.现场监控端103可以基于第一子异常信息和第二子异常信息得到异常信息。
96.预警模块1033，用于基于所述异常信息，生成关于所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端的预警信息，以使工作人员根据所述提醒信息对所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端进行查看。
97.通过这种方法，在平台化的多介质热流体作业过程中，当出现问题时，现场监控端可以及时预警并且精准的确定出现问题的设备，从而可以使监控人员可以准确的发现出现问题的设备并及时的进行停机等检查。
98.进一步的，参阅图6所示，图6示出了本技术实施例提供的数据计算模块的另一个结构示意图。如图6所示，平台化的多介质热流体作业监测系统还包括设置于每个自动控制终端102处的第一监控装置1025和第二监控装置1026。
99.所述第一监控装置1025和所述第二监控装置1026分别与所述现场指挥端103之间无线通信连接。
100.具体的，所述第一监控装置1025和所述第二监控装置1026与现场指挥端103之间可以通过4g vpn，微波传输，或卫星等方式无线通信连接。
101.所述第一监控装置1025设置于该自动控制终端102的外部，用于监控该自动控制终端与其对应的任意一个井口之间的油管的第一监控信息，并将所述第一监控信息发送给所述现场监控端103。
102.具体的，第一监控装置1025可设置在该自动控制终端102的外壳上表面，用于监控与该自动控制终端102连接的所有井口之间的油管的第一监控信息。
103.这里，所述第一监控信息包括油管所在环境的环境信息以及油管自身的状态信息。
104.所述第二监控装置1026设置于所述自动控制终端102的内部，用于监控该自动控制终端102内部的第二监控信息，并将该第二监控信息发送给现场监控端。
105.具体的，自动控制终端102内部包括压力表、温度表、流量表。所述第二监控装置设置在该自动控制终端102内部压力表、温度表、流量表的附近，用于采集压力表、温度表、流量表的示数。
106.进一步的，如图5所示，现场监控端103还包括：第三接收模块1034。
107.所述第三接收模块，用于接收任意一个第一监控装置1025发送的第一监控信息和任意一个第二监控装置1026发送的第二监控信息。
108.具体的，现场监控端103的第三接收模块1034接收每一个自动控制终端102发送的第一监控信息和第二监控信息。
109.进一步的，如图5所示，现场监控端103还包括：视频监控模块1035。
110.所述视频监控模块1035，用于分别将所述第三接收模块1034接收到的第一监控信息和第二监控信息显示给工作人员。
111.具体的，显示方式为文本式显示，曲线显示等。
112.这里，如图5所示，现场监控端103还包括存储模块1036，所述存储模块，用于存储井口数据采集装置101发送的热流体采集参数，自动控制终端102发送的热流体输送参数，并每隔预定时间存储一次。所述预定时间可以为1s。
113.现场监控端103还包括视频回放模块1037，所述视频回放模块1037，用于回放第一监控装置1025发送给现场监控端103的第一监控信息和第二监控装置1026发送给现场监控端103第二监控信息。
114.通过现场监控端103的视频回放模块1037，可以提供给作业人员原始的作业资料，提高事件的可追溯性。
115.本技术实施例提供的平台化的多介质热流体作业监测系统，通过多个井口数据采集装置101采集所述井口数据采集装置101所设置的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数，通过多个自动控制终端102确定热流体输送参数，并将所述热流体采集参数和热流体输送参数发送给现场监控端103，从而实现了用较少的人员对多个油井进行监控，提高了工作效率。
116.进一步的，参见图7所示，图7为本技术实施例提供的一种平台化的多介质热流体作业监测方法的流程图。如图7所示，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，包括：
117.s701控制井口数据采集装置采集所述井口数据采集装置所设置的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数，并将所述热流体采集参数分别发送至对应的自动控制终端和所述现场监控端；
118.在该步骤中，控制需要注气的油井的井口数据采集装置采集所述井口数据采集装置所设置的井口油管处多介质热流体的热流体温度参数和压力参数，并将所述热流体温度参数和压力参数一起发送至对其进行注气的自动控制终端和现场监控端；
119.s702控制自动控制终端，根据接收到的其对应的任意一个井口数据采集装置所发送的热流体采集参数，确定向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数，并按照所述热流体输送参数向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体，以及将所述热流体输送参数和生成所述多介质热流体的多个热流体产生原料之间的作业比例发送给现场监控端；
120.s703控制现场监控端，用于根据接收到的所述井口数据采集装置发送的热流体采集参数、所述自动控制终端发送的热流体输送参数以及所述作业比例，对所述井口数据采集装置和所述自动控制终端是否存在异常进行监控。
121.进一步的，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，所述控制自动控制终端根据接收到的其对应的任意一个井口数据采集装置所发送的热流体采集参数，确定向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数，并按照所述热流体输送参数向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体，以及将所述热流体输送参数和生成所述多介质热流体的多个热流体产生原料之间的作业比例发送给现场监控端，包括：
122.控制所述自动控制终端中的第一接收模块接收对应的任意一个井口数据采集装置所发送的热流体采集参数，并将所述热流体采集参数发送至所述数据计算模块；
123.控制所述自动控制终端中的数据计算模块根据所述第一接收模块发送的热流体采集参数和多个预设参数阈值，确定向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数；
124.通过所述自动控制终端中的注气模块按照所述热流体输送参数，向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体；
125.通过所述自动控制终端中的信息发送模块将所述热流体输送参数按照预设的通讯方式发送给所述现场监控端。
126.进一步的，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，所述控制所述自动控制终端中的数据计算模块根据所述第一接收模块发送的热流体采集参数和多个预设参数阈值，确定向所述任意一个井口数据采集装置所设置的井口油管中输送多介质热流体的热流体输送参数包括：
127.控制数据计算模块中的第一阈值比较单元，将所述热流体采集参数中的热流体压力参数与压力参数阈值进行比较，当所述热流体压力参数大于所述压力参数阈值时，确定所述热流体压力参数与所述压力参数阈值之间的压力差值热流体；
128.控制数据计算模块中的第二阈值比较单元，将所述热流体采集参数中的热流体温度与温度参数阈值进行比较，当所述热流体温度参数大于所述温度参数阈值时，确定所述热流体温度参数与所述温度参数阈值之间的温度差值热流体；
129.控制数据计算模块中的第一调节单元，根据所述压力差值，调整当前时刻向井口油管中输送多介质热流体的当前压力参数，得到所述压力输送参数；
130.控制数据计算模块中的第二调节单元，根据所述温度差值，调整当前时刻向井口油管中输送多介质热流体的当前温度参数，得到所述温度输送参数。
131.进一步的，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，所述平台化的多介质热流体作业监测方法包括：
132.控制现场监控端的第二接收模块，接收任意一个井口数据采集装置采集的井口油管处多介质热流体的热流体采集参数和任意一个自动控制终端发送的热流体输送参数；
133.控制现场监控端的异常判断模块，分别根据所述热流体采集参数、所述热流体输送参数以及所述作业比例，确定所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端是否存在异常；若是，生成关于所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端的异常信息。
134.控制现场监控端的预警模块，基于所述异常信息，生成关于所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端的预警信息，以使工作人员根据所述预警信息对所述井口数据采集装置和/或所述自动控制终端进行查看。
135.进一步的，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，所述平台化的多介质热流体作业监测方法还包括：
136.针对于每个自动控制终端，控制设置于该自动控制终端外部的第一监控装置和设置于该自动控制终端内部的第二监控装置分别与所述现场指挥端之间无线通信连接；
137.控制所述第一监控装置监控该自动控制终端与其对应的任意一个井口之间的油管的第一监控信息，并将所述第一监控信息发送给所述现场监控端；
138.控制所述第二监控装置监控该自动控制终端内部的第二监控信息，并将该第二监控信息发送给现场监控端。
139.进一步的，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，所述平台化的多介质热流体作业监测方法还包括：
140.控制现场监控端中的第三接收模块接收任意一个第一监控装置发送的第一监控信息和任意一个第二监控装置发送的第二监控信息。
141.进一步的，本技术实施例提供了一种平台化的多介质热流体作业监测方法，所述平台化的多介质热流体作业监测方法还包括：
142.控制现场监控端中的视频监控模块分别将所述第三接收模块接收到的第一监控信息和第二监控信息显示给工作人员。
143.进一步的，如图8所示，图8为本技术实施例所提供的一种电子设备的结构示意图。所述电子设备800包括处理器810、存储器820和总线830。
144.所述存储器820存储有所述处理器810可执行的机器可读指令，当电子设备800运行时，所述处理器810与所述存储器820之间通过总线830通信，所述机器可读指令被所述处理器810执行时，可以执行如上述图7所示方法实施例中的平台化的多介质热流体作业监测方法的步骤，具体实现方式可参见方法实施例，在此不再赘述。
145.进一步的，本技术实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时执行如上述图7所示方法实施例中的平台化的多介质热流体作业监测方法的步骤，具体实现方式可参见方法实施例，在此不再赘述。
146.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统和装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。
147.以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
148.所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。
149.另外，在本技术各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。
150.所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个处理器可执行的非易失的计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(read
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only memory，rom)、随机存取存储器(random access memory，ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
151.最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本技术的具体实施方式，用以说明本技术的技术方案，而非对其限制，本技术的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以权利要求的保护范围为准。