一种智能制造用表面检测装置的制作方法

1.本发明涉及智能制造技术领域，具体为一种智能制造用表面检测装置。


背景技术：

2.智能制造，源于人工智能的研究。一般认为智能是知识和智力的总和，前者是智能的基础，后者是指获取和运用知识求解的能力，智能制造应当包含智能制造技术和智能制造系统，智能制造系统不仅能够在实践中不断地充实知识库，而且还具有自学习功能，还有搜集与理解环境信息和自身的信息，并进行分析判断和规划自身行为的能力；它把制造自动化的概念更新，扩展到柔性化、智能化和高度集成化，智能制造设备在多个领域有广泛应用，特别是机械制造领域，因为为机械制造过程中存在大量的重复劳动，例如轴承套圈的生产。
3.而在对轴承套圈外表面光滑度检测的过程中，传统的人工检测速度慢，且使用的固定夹具结构简单，无法便捷的对不同直径的轴承套圈进行定位固定，导致检测的效率较低，给使用带来不便。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种智能制造用表面检测装置，具备适配度广、检测范围广以及减少浮尘干扰等优点，解决了背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种智能制造用表面检测装置，包括对待检测轴承进行表面检测的检测探头本体，包括底座一，所述底座一的顶部固定连接有支撑板，所述支撑板的表面固定连接有支撑框，所述支撑框上远离支撑板的一侧开设有通孔并通过该通孔限位转动连接有轴一，所述轴一上靠近支撑板的一端固定连接有连接块。
6.所述连接块上靠近支撑板的一侧固定连接有两个对称且斜置的导向杆，所述支撑板上靠近导向杆的一侧开设有限位滑槽并通过限位滑槽限位滑动连接有两个传动杆，两个所述传动杆上远离支撑板的一端均固定连接有滑块，所述滑块被对应导向杆贯穿且滑动连接，两个所述滑块的相背侧均固定连接有伸缩套件，所述伸缩套件上远离滑块的一端固定连接有对待检测轴承进行撑起并锁定的抵块。
7.优选的，所述滑块上设有对检测探头本体进行环形动态驱动的辅助装置一，所述辅助装置一包括分别与对应滑块固定连接的齿板一和齿板二，所述齿板一和齿板二上的齿牙相对设置并通过齿牙传动啮合有传动齿轮，所述传动齿轮的内壁固定连接有轴二，所述轴二贯穿支撑板并与支撑板限位转动连接，所述轴二上远离连接块的一端贯穿支撑板后并固定连接有连接板一，所述连接板一上靠近连接块的一侧固定连接有两个对称的连接板二，所述连接板二的表面开设有限位通槽并通过限位通槽与检测探头本体的表面限位滑动连接。
8.优选的，所述伸缩套件包括在两个滑块相背侧上固定设置的套管，所述套管的内壁轴向限位滑动连接有伸缩杆，所述伸缩杆上靠近滑块的一端固定连接有压簧一，所述压
簧一上远离伸缩杆的一端与套管的内壁固定连接，所述伸缩杆上远离压簧一的一端与抵块的表面固定连接。
9.优选的，所述待检测轴承的弧形外轮廓附近设有由外接机架支撑固定的引导环，所述引导环的内壁开设有引导槽，所述检测探头本体上远离待检测轴承的一端与引导槽的内壁滑动连接。
10.优选的，所述限位通槽的内壁固定连接有对待检测轴承上浮尘进行清洁的辅助装置二，所述辅助装置二包括固定在限位通槽内壁上的三通管，所述三通管的内壁限位滑动连接有活塞板，所述活塞板上靠近检测探头本体的一侧固定连接有活塞杆，所述活塞杆上远离活塞板的一端与检测探头本体的表面固定连接，所述三通管的内壁固定连接有单向阀一和单向阀二。
11.优选的，所述三通管上靠近待检测轴承的一端为弯折部，弯折部的端口倾斜朝向待检测轴承。
12.优选的，所述活塞板上远离活塞杆的一侧固定连接有压簧二，所述压簧二上远离活塞板的一端与三通管的内壁固定连接。
13.优选的，所述轴一上远离支撑板的一端固定连接有把手，所述轴一的表面套有拉簧，所述拉簧的两端与把手和支撑框的相对侧固定连接。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明通过将待检测轴承置于抵块上，然后手动推动轴一，使得轴一带着连接块和导向杆朝着远离支撑板的方向进行移动；通过支撑框对轴一的轴向滑动进行支撑；由于传动杆只能在限位滑槽内进行限位滑动，其运动轨迹受到限制，使得传动杆端部上的滑块，其运动轨迹也同步受到限制，伴随着两个导向杆的滑动，使得两个滑块得以同时进行相背离运动；通过两个滑块带着伸缩套件以及抵块同步进行相背离运动，最终两个抵块的相背侧会与待检测轴承的内壁接触和挤压，进而实现对待检测轴承的锁定。
15.在上述过程中提过检测探头本体实现对待检测轴承外轮廓表面的检测。
16.通过辅助装置一的设置，能够使检测探头本体实现对待检测轴承更加全面的外轮廓检测；通过辅助装置二的设置，能够对待检测轴承外轮廓上存在的浮尘进行快速吹动，为检测探头本体的检测创造更好的检测环境，避免因浮尘等因素造成检测上的误差。
17.通过上述结构之间的配合使用，解决了在实际使用过程中，由于传统的人工检测速度慢，且使用的固定夹具结构简单，无法便捷的对不同直径的轴承套圈进行定位固定，导致检测的效率较低，给使用带来不便的问题。
附图说明
18.图1为本发明连接块的立体图；图2为本发明齿板一的立体图；图3为本发明图2中伸缩杆的侧视剖视图；图4为本发明三通管的俯视剖视图；图5为本发明引导槽的立体图；
图6为本发明传动齿轮的立体图；图7为本发明导向杆的立体图。
19.图中：1、底座一；2、支撑板；3、支撑框；4、轴一；5、连接块；6、导向杆；7、限位滑槽；8、传动杆；9、滑块；10、伸缩套件；11、抵块；12、待检测轴承；13、检测探头本体；14、齿板一；15、齿板二；16、传动齿轮；17、轴二；18、连接板一；19、连接板二；20、限位通槽；21、套管；22、伸缩杆；23、压簧一；24、引导环；25、引导槽；26、三通管；27、活塞板；28、活塞杆；29、单向阀一；30、单向阀二；31、压簧二；32、把手；33、拉簧。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.实施例一：本发明提供一种技术方案：一种智能制造用表面检测装置，包括对待检测轴承12进行表面检测的检测探头本体13，检测探头本体13作为现有结构，其内部运行方式参考对比文件（专利公开号：cn111156953b专利名称：一种轴承智能制造加工用表面光滑度检测装置）。
22.包括底座一1，底座一1的顶部固定连接有支撑板2，支撑板2的表面固定连接有支撑框3，支撑框3上远离支撑板2的一侧开设有通孔并通过该通孔限位转动连接有轴一4，通过支撑框3对轴一4的轴向滑动进行支撑，轴一4上靠近支撑板2的一端固定连接有连接块5；连接块5上靠近支撑板2的一侧固定连接有两个对称且斜置的导向杆6，然后手动推动轴一4，使得轴一4带着连接块5和导向杆6朝着远离支撑板2的方向进行移动。支撑板2上靠近导向杆6的一侧开设有限位滑槽7并通过限位滑槽7限位滑动连接有两个传动杆8，两个传动杆8上远离支撑板2的一端均固定连接有滑块9，由于传动杆8只能在限位滑槽7内进行限位滑动，其运动轨迹受到限制，使得传动杆8端部上的滑块9，其运动轨迹也同步受到限制，伴随着两个导向杆6的滑动，使得两个滑块9得以同时进行相背离运动；滑块9被对应导向杆6贯穿且滑动连接，两个滑块9的相背侧均固定连接有伸缩套件10，伸缩套件10上远离滑块9的一端固定连接有对待检测轴承12进行撑起并锁定的抵块11。使用时，通过将待检测轴承12置于抵块11上，准备工作完成。
23.通过两个滑块9带着伸缩套件10以及抵块11同步进行相背离运动，最终两个抵块11的相背侧会与待检测轴承12的内壁接触和挤压，进而实现对待检测轴承12的锁定。
24.在上述过程中提过检测探头本体13实现对待检测轴承12外轮廓表面的检测。
25.进一步的，滑块9上设有对检测探头本体13进行环形动态驱动的辅助装置一，通过辅助装置一的设置，能够使检测探头本体13实现对待检测轴承12更加全面的外轮廓检测。
26.辅助装置一包括分别与对应滑块9固定连接的齿板一14和齿板二15，齿板一14和齿板二15上的齿牙相对设置并通过齿牙传动啮合有传动齿轮16，传动齿轮16的内壁固定连接有轴二17，轴二17贯穿支撑板2并与支撑板2限位转动连接，轴二17上远离连接块5的一端贯穿支撑板2后并固定连接有连接板一18，连接板一18上靠近连接块5的一侧固定连接有两个对称的连接板二19，连接板二19的表面开设有限位通槽20并通过限位通槽20与检测探头
本体13的表面限位滑动连接。
27.参考图1和图2。
28.当两个滑块9同时进行相背离移动时，在对应滑块9上的齿板一14和齿板二15会同时进行相背离移动，进而使得与齿板一14和齿板二15啮合的传动齿轮16带着轴二17在支撑板2上进行定轴转动，经连接板一18和连接板二19的传动，最终使得检测探头本体13能够同步以轴二17为转动中心进行转动，在此过程中，朝向待检测轴承12外轮廓的检测探头本体13能够对待检测轴承12进行全方位的检测。
29.进一步的，伸缩套件10包括在两个滑块9相背侧上固定设置的套管21，套管21的内壁轴向限位滑动连接有伸缩杆22，伸缩杆22上靠近滑块9的一端固定连接有压簧一23，压簧一23上远离伸缩杆22的一端与套管21的内壁固定连接，伸缩杆22上远离压簧一23的一端与抵块11的表面固定连接。
30.参考图1、图2和图3，通过伸缩套件10,套管21、伸缩杆22和压簧一23之间的配合使用。
31.当抵块11与待检测轴承12的内壁接触后，可以通过压缩压簧一23，使得伸缩杆22在套管21内进行轴向滑动，进而在保持抵块11与待检测轴承12接触紧密程度的同时，两个滑块9依然能够进行相背离移动，进而使得传动齿轮16和轴二17的转动依然能够持续的进行。
32.进一步的，待检测轴承12的弧形外轮廓附近设有由外接机架支撑固定的引导环24，引导环24的内壁开设有引导槽25，检测探头本体13上远离待检测轴承12的一端与引导槽25的内壁滑动连接。
33.参考图1和图5。
34.伴随着检测探头本体13以轴二17为转动中心进行转动时，检测探头本体13上远离待检测轴承12的一端与引导槽25的内壁接触，伴随着检测探头本体13的滑动，会使检测探头本体13与引导槽25之间产生相对滑动，并且在引导槽25上轨迹的引导下，使得检测探头本体13在限位通槽20内进行限位滑动，由此实现对待检测轴承12外轮廓表面上更加全面的检测。
35.进一步的，限位通槽20的内壁固定连接有对待检测轴承12上浮尘进行清洁的辅助装置二，通过辅助装置二的设置，能够对待检测轴承12外轮廓上存在的浮尘进行快速吹动，为检测探头本体13的检测创造更好的检测环境，避免因浮尘等因素造成检测上的误差。
36.辅助装置二包括固定在限位通槽20内壁上的三通管26，三通管26的内壁限位滑动连接有活塞板27，活塞板27上靠近检测探头本体13的一侧固定连接有活塞杆28，活塞杆28上远离活塞板27的一端与检测探头本体13的表面固定连接，三通管26的内壁固定连接有单向阀一29和单向阀二30。
37.参考图2和图4。
38.伴随着检测探头本体13在限位通槽20内的往复滑动，会使检测探头本体13上的活塞杆28带着活塞板27在三通管26内进行往复滑动，由此会使三通管26内p处空间内的压力出现增减变化，当气压增加时，会使p空间内的空气朝向待检测轴承12喷去；反之，当p空间内的压力减小时，外界的空气会通过单向阀二30进入至p空间中。
39.如此往复，会使外界的空气不断的喷向待检测轴承12上，使得待检测轴承12上的
浮尘得以顺利的吹去，避免浮尘的存在，使得检测探头本体13对于待检测轴承12的表面检测存在误差，提高检测的精度。
40.进一步的，三通管26上靠近待检测轴承12的一端为弯折部，弯折部的端口倾斜朝向待检测轴承12。
41.参考图4，通过待检测轴承12上弯折部的设置，使得三通管26内喷出的气流能够更加集中的吹向待检测轴承12，提高处理浮尘的效率。
42.进一步的，活塞板27上远离活塞杆28的一侧固定连接有压簧二31，压簧二31上远离活塞板27的一端与三通管26的内壁固定连接。
43.参考图4，通过三通管26内压簧二31的设置，能够使活塞板27在三通管26内运动时产生的细微振动进行过滤和吸收，同时也辅助和引导活塞板27的复位，使得活塞板27在三通管26内的滑动会更加的稳定。
44.实施例二：与实施例一基本相同，更进一步的是：轴一4上远离支撑板2的一端固定连接有把手32，轴一4的表面套有拉簧33，拉簧33的两端与把手32和支撑框3的相对侧固定连接。
45.参考图1，通过把手32以及拉簧33的配合使用，首先使得操作人员按压轴一4时，接触面积更大，产生的压迫感更小；同时拉簧33的设置，有助于轴一4和把手32整体的复位。
46.工作原理：该智能制造用表面检测装置使用时，通过将待检测轴承12置于抵块11上，然后手动推动轴一4，使得轴一4带着连接块5和导向杆6朝着远离支撑板2的方向进行移动；通过支撑框3对轴一4的轴向滑动进行支撑；由于传动杆8只能在限位滑槽7内进行限位滑动，其运动轨迹受到限制，使得传动杆8端部上的滑块9，其运动轨迹也同步受到限制，伴随着两个导向杆6的滑动，使得两个滑块9得以同时进行相背离运动；通过两个滑块9带着伸缩套件10以及抵块11同步进行相背离运动，最终两个抵块11的相背侧会与待检测轴承12的内壁接触和挤压，进而实现对待检测轴承12的锁定。
47.在上述过程中提过检测探头本体13实现对待检测轴承12外轮廓表面的检测。
48.通过辅助装置一的设置，能够使检测探头本体13实现对待检测轴承12更加全面的外轮廓检测；参考图1和图2。
49.当两个滑块9同时进行相背离移动时，在对应滑块9上的齿板一14和齿板二15会同时进行相背离移动，进而使得与齿板一14和齿板二15啮合的传动齿轮16带着轴二17在支撑板2上进行定轴转动，经连接板一18和连接板二19的传动，最终使得检测探头本体13能够同步以轴二17为转动中心进行转动，在此过程中，朝向待检测轴承12外轮廓的检测探头本体13能够对待检测轴承12进行全方位的检测。
50.参考图1、图2和图3，通过伸缩套件10,套管21、伸缩杆22和压簧一23之间的配合使用。
51.当抵块11与待检测轴承12的内壁接触后，可以通过压缩压簧一23，使得伸缩杆22在套管21内进行轴向滑动，进而在保持抵块11与待检测轴承12接触紧密程度的同时，两个滑块9依然能够进行相背离移动，进而使得传动齿轮16和轴二17的转动依然能够持续的进
行。
52.参考图1和图5。
53.伴随着检测探头本体13以轴二17为转动中心进行转动时，检测探头本体13上远离待检测轴承12的一端与引导槽25的内壁接触，伴随着检测探头本体13的滑动，会使检测探头本体13与引导槽25之间产生相对滑动，并且在引导槽25上轨迹的引导下，使得检测探头本体13在限位通槽20内进行限位滑动，由此实现对待检测轴承12外轮廓表面上更加全面的检测。
54.参考图2和图4。
55.伴随着检测探头本体13在限位通槽20内的往复滑动，会使检测探头本体13上的活塞杆28带着活塞板27在三通管26内进行往复滑动，由此会使三通管26内p处空间内的压力出现增减变化，当气压增加时，会使p空间内的空气朝向待检测轴承12喷去；反之，当p空间内的压力减小时，外界的空气会通过单向阀二30进入至p空间中。
56.如此往复，会使外界的空气不断的喷向待检测轴承12上，使得待检测轴承12上的浮尘得以顺利的吹去，避免浮尘的存在，使得检测探头本体13对于待检测轴承12的表面检测存在误差，提高检测的精度。
57.通过辅助装置二的设置，能够对待检测轴承12外轮廓上存在的浮尘进行快速吹动，为检测探头本体13的检测创造更好的检测环境，避免因浮尘等因素造成检测上的误差。
58.通过上述结构之间的配合使用，解决了在实际使用过程中，由于传统的人工检测速度慢，且使用的固定夹具结构简单，无法便捷的对不同直径的轴承套圈进行定位固定，导致检测的效率较低，给使用带来不便的问题。
59.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。