大管道自动称重系统的制作方法

1.本实用新型属于管材称重技术领域，具体来说，涉及一种大管道自动称重系统。


背景技术：

2.波纹管大管道的根重时常在标准重量上下波动，为控制管材的根重，以增加其壁厚的均匀性和产品质量，并将生产成本控制在标准重量核算成本允许范围内，在每个机台下面安装了一个电子秤，用来称量管材根重，数据会呈现在仪表盘上，这样，生产线上就能显示每根管材相应根重指标。
3.最初的根重是手动测量的，具体为：操作工切割标准长度波纹管，将其放在电子秤上进行测量，再将测量的数据手动记录在生产作业记录单上。这种方法的缺点是显而易见的，由于操作工的疏忽或有时为了减轻工作量，并不是生产的每一根波纹管都会称重，因为既费时又费力，大大增加了操作工的劳动强度，有的为了完成任务，对根重数据造假，使得数据的准确性和有效性不高。为了减轻操作工的工作强度，提高生产线上根重数据的准确性，进而监督生产，控制成本，我们将电子秤安装在生产线上，数据连接到仪表盘和相应的计算机上，波纹管挤出后达到需要的长度时操作工切割后，只需按下启动键电子秤便举起波纹管进行根重测量，数据便自动生成，显示在生产线的仪表上和办公室的计算机上。虽然这种方法减轻了操作工的工作强度，但还是需要操作工切割并按键测量，并不能实时准确的直观波纹管的根重变化，更不能及时进行调节和工艺的调整。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种大管道自动称重系统。
5.为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种大管道自动称重系统，包括管道生产设备，其具有进料设备和成品输出口，所述成品输出口的末端设有管道长度检测装置和管道切割装置，所述管道切割装置的末端设有管道称重装置和控制后台；
7.所述管道称重装置用于称取每根管道的重量，并将重量参数发送到控制后台，所述控制后台判断重量是否符合根重标准，若不符合，则控制后台将控制信号发送到进料设备调节进料速度。
8.进一步限定，所述管道称重装置包括管道支撑装置、液压机和重量传感器；
9.所述管道支撑装置包括与成品输出口齐平的承载板和位于承载板底部的支撑部，所述液压机的输出端至少设有两个支撑座，所述承载板上开有匹配支撑座大小的开口，当液压机处于初始状态时，所述支撑座位于开口下方，当液压机顶出时，所述支撑座穿过开口顶起，所述重量传感器设置在支撑座上，用于将称取的重量参数发送到控制后台。
10.进一步限定，所述管道称重装置还设有显示屏，其用于显示当前时间和管道的重量。上述限定方便工作人员当场记录管道的根重。
11.进一步限定，还包括时间触发模块，其输入端电性连接管道生产设备，输出端电性
连接液压机。上述限定有利于管道称重装置根据管道生产设备所生产的管道大小调整液压机的顶出时间间隔，从而自动称取管道重量。
12.进一步限定，所述承载板延伸方向的截面为v型结构。上述限定有利于承载板支撑圆形管道。
13.进一步限定，所述支撑座为v型结构，其张开角度与承载板的v型结构张开角度相同。
14.本实用新型通过管道称重装置来称取被切割装置切断的每根标准长度的管道重量，由于每根管道的重量有相应根重标准，因此需要判断每根管道的重量是否满足根重标准，如果管道重量小于或大于根重标准，则需要根据偏差比例增加或减少进料速度，从而保证每根管道的重量都能够符合管道根重标准，实现了实时生产监督，提高了根重数据的准确性和有效性。
附图说明
15.图1为管道称重装置的正面结构示意图；
16.图2为管道称重装置的侧面结构示意图；
17.图3位承载板的俯视图；
18.图4为一种大管道自动称重系统的模块结构示意图。
19.图中标记说明：1
‑
管道生产设备，11
‑
进料设备，2
‑
管道支撑装置，21
‑
承载板，22
‑
支撑部，23
‑
开口，3
‑
液压机，4
‑
支撑座，5
‑
重量传感器，6
‑
控制后台，7
‑
显示屏，8
‑
时间触发模块。
具体实施方式
20.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
21.如图1~图4所示，一种大管道自动称重系统，包括管道生产设备1，其设有进料设备11和成品输出口（图中未示出），进料设备11设有挤出机、料筒等结构，可以根据需要调节进料的速度，成品输出口用于输出生产出来的管道，由于生产出的管道是连续的，因此在成品输出口的末端设置管道切割装置（图中未示出），每根管道切割的长度根据需要进行切割，而管道的长度可以通过管道长度检测装置来控制，如果要改变每根管道的长度，可以通过管道长度检测装置进行设置，根据设置的参数来控制管道切割装置切割管道。
22.管道切割装置的末端设有管道称重装置和控制后台6，管道称重装置用于称取每根管道的重量，并将重量参数发送到控制后台6，控制后台6判断重量是否符合根重标准，若不符合，则控制后台6将控制信号发送到进料设备11调节进料速度，符合则不做任何操作。
23.需要说明的是，具体进料速度的调节可以人工控制，也可以自动控制，调节的比例根据重量的偏差比例决定。
24.具体地，管道称重装置包括管道支撑装置2、液压机3和重量传感器5；管道支撑装置2包括与成品输出口齐平的承载板21和位于承载板21底部的支撑部22，所述液压机3的输出端设有两个支撑座4，承载板21上开有匹配支撑座4大小的开口23，当液压机3处于初始状态时，所述支撑座4位于开口23下方，当液压机3顶出时，所述支撑座4穿过开口23顶起，所述
重量传感器5设置在支撑座4上，用于称取管道重量并将称取的重量参数发送到控制后台6。
25.支撑座4的数量可以根据管道的长度或重量来设置，一般的标准长度管道通过两个支撑座4就能够将管道平稳支撑。
26.为了方便工作人员当场记录管道的根重，可以在管道称重装置附近设置一个显示屏7，用于显示当前时间和管道的重量，工作人员将数据抄写在记录本上时，也可以人工判断管道根重是否符合根重标准。
27.在另一实施例中，大管道自动称重系统还设有时间触发模块8，时间触发模块8优选设置在管道称重装置上，其输入端电性连接管道生产设备1，输出端电性连接液压机3，时间触发模块8从管道生产设备1接收每根管道的生产时间，从而获得控制液压机3的工作频率，这样当管道输出到管道称重装置上，液压机3可以周期性将支撑座4向上顶出从而支撑起管道，再通过支撑座4上的重量传感器5自动称取管道重量。
28.为了防止管道不会侧滑，承载板21延伸方向的截面设置为v型结构，这样圆形的管道可以被限制在承载板21内。
29.为了提高支撑座4顶起管道的稳定性，支撑座4也设置成与承载板21的v型结构张开角度相同的v型结构。
30.下面简述下本技术的工作原理：首先每根切割的管道被送到管道称重装置后，液压机3定时向上顶出，通过穿过开口23的支撑座4把管道顶起，然后通过重量传感器5称取每根管道的重量，重量传感器5将当前管道的重量传输到控制后台6，控制后台6可以对不同时间称取的管道重量进行记录，还可以计算每根管道的米重（管道重量/管道长度），将每根管道的根量或米重与给定的根重或米重标准进行比较，如果根重或米重低于标准，则可以通过控制信号控制进料设备11的挤出机以及料筒提高进料量，既提高了工作效率，又保证了产品质量。
31.由于控制后台6对所有管道重量进行了记录，能够避免工作人员手动记录存在的造假或疏忽记录的情况，而且控制后台6可以直观地观察根重变化，方便及时进行调节和工艺的调整，同时记录的数据按照时间、日期保存，方便随时巡检。
32.以上对本技术提供的大管道自动称重系统进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。