漏气检测装置的制作方法

1.本实用新型属于膜电极组件检测技术领域，尤其涉及一种漏气检测装置。


背景技术：

2.膜电极组件(membrane electrode assemblies，mea)是燃料电池运行过程中将化学能转换为电能的场所，是燃料电池的核心部件，对燃料电池的性能起关键作用。在燃料电池工作时，膜电极组件需有反应气和水的传输通道，需有质子和电子的传输通道，但不能让膜电极组件两侧的燃料氢气和空气互相穿过，以免燃料氢气和空气相互混合而发生爆炸，即膜电极组件不能漏气。因而，在燃料电池研发或生产的装配过程中，需对每张膜电极组件均进行是否漏气的质量检测。对此，相关行业内通常采用漏气检测装置实现相关检测作业。
3.然而，现有漏气检测装置在对膜电极组件进行固定并漏气检测的期间，易对膜电极组件造成损坏，使用性能较差，且大幅提升了生产成本。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例的目的在于提供一种漏气检测装置，以解决现有漏气检测装置在对膜电极组件进行固定并漏气检测的期间，易对膜电极组件造成损坏的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种漏气检测装置，包括能够相互盖合的第一模板和第二模板，第一模板于其面向第二模板的一侧设有第一槽，第二模板于其面向第一模板的一侧设有第二槽，第一槽和第二槽能够围合形成用于容置膜电极组件的容置腔；第一模板还于第一槽的槽底设有第三槽，第三槽的槽底和/或槽壁设有至少一个将第一槽连通至外部的进气通道，第三槽的槽底还设有至少一个朝第二模板凸设的第一支撑块，第二模板还于第二槽的槽底设有第四槽，第四槽的槽底和/或槽壁设有至少一个将第二槽连通至外部且用于连接漏气检测仪的出气通道，第四槽的槽底设有至少一个朝第一模板凸设且与第一支撑块相对的第二支撑块，第一支撑块和第二支撑块分别用于抵接膜电极组件的相对两侧。
6.通过采用上述方案，仅需将待测的膜电极组件置于第一槽或第二槽内，随后再盖合第一模板和第二模板，随后再沿进气通道向第一槽通气，即可借助与出气通道连接的漏气检测仪检测出该膜电极组件是否存在漏气现象，使用较为方便，且检测准确度较高；尤其，在第一模板和第二模板盖合至通气检测的期间，相对的第一支撑块和第二支撑块均可持续地对位抵接于膜电极组件的相对两侧，并对膜电极组件形成可靠的夹持效果和支撑效果，基于此，即可对膜电极组件形成一定的保护效用，可有效降低膜电极组件在气流、压强影响下破损、损坏的风险，从而利于保障膜电极组件在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
7.在一个实施例中，第一支撑块和第二支撑块均具有弹性、软性和透气性。
8.通过采用上述方案，可使得相对的第一支撑块和第二支撑块与位于其间的膜电极组件之间为弹性接触、软接触，从而可在保障第一支撑块和第二支撑块对膜电极组件的夹
持效果和支撑效果的基础上，有效降低第一支撑块和第二支撑块与膜电极组件的接触应力，即可降低第一支撑块和第二支撑块对膜电极组件的压力，从而可进一步降低膜电极组件因接触应力、压力而破损、损坏的风险，利于进一步保障膜电极组件在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
9.通过采用上述方案，还可基于第一支撑块和第二支撑块的透气性，平衡第一支撑块和膜电极组件的接触面与膜电极组件同侧的其他区域的压差情况，并平衡第二支撑块和膜电极组件的接触面与膜电极组件同侧的其他区域的压差情况，从而可在保障第一支撑块和第二支撑块对膜电极组件的夹持效果和支撑效果的基础上，进一步降低膜电极组件因压差而破损、损坏的风险，利于进一步保障膜电极组件在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
10.在一个实施例中，第一支撑块和第二支撑块均由泡沫镍制成。
11.通过采用上述方案，可使得第一支撑块和第二支撑块具有较佳的弹性、软性和透气性能，从而便于第一支撑块和第二支撑块对膜电极组件形成可靠的夹持效果和支撑效果，能够较大程度地降低膜电极组件破损、损坏的风险，从而利于有效保障膜电极组件在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
12.在一个实施例中，进气通道设于第三槽的槽底，且与第一支撑块错位设置；出气通道设于第四槽的槽底，且与第二支撑块错位设置。
13.通过采用上述方案，可使得进气通道和出气通道面向膜电极组件、且避开第一支撑块和第二支撑块设置，基于此，可保障气体能够更直接地朝膜电极组件吹去，从而便于与出气通道连接的漏气检测仪更直观、更精准地检测出膜电极组件是否存在漏气现象，即利于提高检测准确度。
14.在一个实施例中，进气通道与出气通道错位设置。
15.通过采用上述方案，进气通道将不与出气通道对位设置，基于此，气体可经过膜电极组件更大的面积，从而便于漏气检测装置更全面、更精准地检测出膜电极组件是否存在漏气现象，即利于提高检测准确度。
16.在一个实施例中，第一槽的槽底和槽壁以及第二槽的槽底和槽壁均设有密封垫。
17.通过采用上述方案，一方面，可通过各密封垫，密封第一槽的槽底和槽壁、第二槽的槽底和槽壁与膜电极组件之间的缝隙，从而可提高容置腔相对于外部的密封效果，利于降低外部环境对检测结果的影响，利于提高检测准确度；另一方面，可使第一槽的槽底和槽壁、第二槽的槽底和槽壁与膜电极组件软接触，从而可进一步降低膜电极组件破损、损坏的风险，利于进一步保障膜电极组件在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
18.在一个实施例中，第一模板和第二模板其中之一凸设有对接结构，另一则凹设有能够与对接结构对接配合的对接槽。
19.通过采用上述方案，可在第一模板和第二模板相互盖合时，通过对接结构和对接槽的对接配合，促使第一模板和第二模板快速地实现对位连接；且对接结构和对接槽的对接还可使得第一模板和第二模板的连接更加紧密，从而可提高第一模板和第二模板的内部相对于外部的密封效果，利于提高检测准确度。
20.在一个实施例中，漏气检测装置还包括设于第一模板背离第二模板的一侧的第一基座，以及设于第二模板背离第一模板一侧的第二基座；第一基座设有用于容纳第一模板
的插接凹槽，插接凹槽的槽深大于第一模板的高度，第二基座设有能够与插接凹槽插接配合的插接凸台，插接凸台于插接方向上的截面尺寸大于第二模板于插接方向上的截面尺寸。
21.通过采用上述方案，一方面，可通过第一基座支撑第一模板，以增强第一模板的强度和刚度，从而利于延长第一模板的使用寿命，类似地，可通过第二基座支撑第二模板，以增强第二模板的强度和刚度，从而利于延长第二模板的使用寿命；一方面，第一基座和第二基座可通过插接凹槽和插接凸台的插接配合而实现精准对接，进而促使插接凹槽内的第一模板和插接凸条上的第二模板实现精准对接，从而可保障第一模板和第二模板的对位精度，并提高第一模板和第二模板的对接便利性；一方面，还可基于插接凸台的截面尺寸大于第二模板的截面尺寸的设置，有效降低第二模板在插接凸台与插接凹槽插接配合时被磨损的风险，从而利于保障第二模板的使用性能，利于延长第二模板的使用寿命。
22.在一个实施例中，漏气检测装置还包括设于第一模板背离第二模板的一侧的第一基座，以及设于第二模板背离第一模板一侧的第二基座；第二基座设有用于容纳第二模板的插接凹槽，插接凹槽的槽深大于第二模板的高度，第一基座设有能够与插接凹槽插接配合的插接凸台，插接凸台于插接方向上的截面尺寸大于第一模板于插接方向上的截面尺寸。
23.通过采用上述方案，一方面，可通过第一基座支撑第一模板，以增强第一模板的强度和刚度，从而利于延长第一模板的使用寿命，类似地，可通过第二基座支撑第二模板，以增强第二模板的强度和刚度，从而利于延长第二模板的使用寿命；一方面，第一基座和第二基座可通过插接凹槽和插接凸台的插接配合而实现精准对接，进而促使插接凹槽内的第二模板和插接凸条上的第一模板实现精准对接，从而可保障第一模板和第二模板的对位精度，并提高第一模板和第二模板的对接便利性；一方面，还可基于插接凸台的截面尺寸大于第一模板的截面尺寸的设置，有效降低第一模板在插接凸台与插接凹槽插接配合时被磨损的风险，从而利于保障第一模板的使用性能，利于延长第一模板的使用寿命。
24.在一个实施例中，漏气检测装置还包括用于驱动第一模板和第二模板中的至少一个移动的移动机构，移动机构包括至少一个驱动器、多个导杆以及与导杆滑接配合的多个滑块，各驱动器和各滑块与第一模板和第二模板中的至少一个连接。
25.通过采用上述方案，可通过移动机构使第一模板和第二模板于导杆的延伸方向实现相对移动，进而实现第一模板和第二模板的相互分离或相互盖合，从而可在一定程度上提高第一模板和第二模板的对接便利性；且基于各滑块与各导杆的滑动连接，还可使得第一模板和/或第二模板的移动更为平稳；从而可有效提高漏气检测装置的使用性能。
26.在一个实施例中，漏气检测装置还包括密封连接至进气通道的第一气管、设于第一气管的第一控制阀、密封连接于出气通道和漏气检测仪之间的第二气管，以及设于第二气管的第二控制阀。
27.通过采用上述方案，可保障进气通道和第一气管之间的气密性，以及保障出气通道、第二气管和漏气检测仪之间的气密性，从而可提高检测准确度；通过采用上述方案，还可通过第一控制阀对第一气管进行控制，并通过第二控制阀对第二气管进行控制，从而可提高漏气检测装置的使用性能。
28.在一个实施例中，第一气管于其与进气通道的连接处设有第一密封圈，第二气管
于其与出气通道的连接处设有第二密封圈。
29.通过采用上述方案，可进一步提高第一气管与进气通道的连接处的气密性，并进一步提高第二气管与出气通道的连接处的气密性，从而可进一步提高检测准确度。
附图说明
30.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1为本实用新型实施例提供的漏气检测装置的结构示意图；
32.图2为图1提供的a区域的放大图；
33.图3为图1提供的第一模板和第二模板盖合时的示意图。
34.其中，图中各附图标记：
35.100-第一模板，101-第一槽，102-第三槽，103-进气通道，110-第一支撑块，104-对接槽；200-第二模板，201-第二槽，202-第四槽，203-出气通道，210-第二支撑块，220-对接结构；300-密封垫；400-第一基座，401-插接凹槽；500-第二基座，510-插接凸台；600-移动机构，610-驱动器，620-导杆，630-滑块；700-第一气管，800-第一控制阀，900-第二气管，1000-第二控制阀；
36.100
’‑
膜电极组件，200
’‑
漏气检测仪，300
’‑
充气泵。
具体实施方式
37.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
38.以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行更加详细的描述：
39.实施例一
40.请参阅图1、图3，本实用新型实施例提供了一种漏气检测装置，包括能够相互盖合的第一模板100和第二模板200，第一模板100于其面向第二模板200的一侧设有第一槽101，第二模板200于其面向第一模板100的一侧设有第二槽201，第一槽101和第二槽201能够围合形成用于容置膜电极组件100’的容置腔；第一模板100还于第一槽101的槽底设有第三槽102，第三槽102的槽底和/或槽壁设有至少一个将第一槽101连通至外部的进气通道103，第三槽102的槽底还设有至少一个朝第二模板200凸设的第一支撑块110，第二模板200还于第二槽201的槽底设有第四槽202，第四槽202的槽底和/或槽壁设有至少一个将第二槽201连通至外部且用于连接漏气检测仪200’的出气通道203，第四槽202的槽底设有至少一个朝第一模板100凸设且与第一支撑块110相对的第二支撑块210，第一支撑块110和第二支撑块210分别用于抵接膜电极组件100’的相对两侧。
41.具体地，在对膜电极组件100’进行漏气检测时，可先将膜电极组件100’限位置于第一槽101或第二槽201内，随后，再盖合第一模板100和第二模板200，以使第一槽101和第二槽201围合形成相对封闭且容置有待测膜电极组件100’的容置腔，其中，第一槽101的槽
深和第二槽201的槽深之和约等于膜电极组件100’的厚度。
42.随后，可将进气通道103与充气泵300’连接，并通过充气泵300’向进气通道103输入气体，气体可沿进气通道103进入第三槽102和第一槽101，此时气体处于膜电极组件100’于厚度方向的一侧；若膜电极组件100’存在漏气现象，那么气体会穿过膜电极组件100’抵达膜电极组件100’于厚度方向的另一侧，即抵达第二槽201，随后，气体则会沿着第二槽201、第四槽202、出气通道203的路径排出，而出气通道203又连接有漏气检测仪200’，通过漏气检测仪200’即可检测出该膜电极组件100’是否存在漏气现象，检测准确度较高，且使用较为方便。可选地，上述漏气检测仪200’为压力表，其可通过压力值的变化判断该膜电极组件100’是否存在漏气现象，检测准确度较高。
43.可选地，进气通道103和出气通道203均为孔状结构，如此设置，可便于进气通道103和出气通道203的加工。
44.其中，在第一模板100和第二模板200盖合至通气检测的期间，相对的第一支撑块110和第二支撑块210可持续地对位抵接于膜电极组件100’的相对两侧，并对膜电极组件100’形成可靠的夹持效果和支撑效果，基于此，可对膜电极组件100’形成一定的保护效用，可有效降低膜电极组件100’在气流、压强影响下破损、损坏的风险，从而利于保障膜电极组件100’在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
45.综上，通过采用上述方案，仅需将待测的膜电极组件100’置于第一槽101或第二槽201内，随后再盖合第一模板100和第二模板200，随后再沿进气通道103向第一槽101通气，即可借助与出气通道203连接的漏气检测仪200’检测出该膜电极组件100’是否存在漏气现象，使用较为方便，且检测准确度较高；尤其，在第一模板100和第二模板200盖合至通气检测的期间，相对的第一支撑块110和第二支撑块210均可持续地对位抵接于膜电极组件100’的相对两侧，并对膜电极组件100’形成可靠的夹持效果和支撑效果，基于此，即可对膜电极组件100’形成一定的保护效用，可有效降低膜电极组件100’在气流、压强影响下破损、损坏的风险，从而利于保障膜电极组件100’在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
46.请参阅图1、图3，在本实施例中，第一支撑块110和第二支撑块210均具有弹性、软性和透气性。即第一支撑块110由具有弹性、软性和透气性的材料制成，第二支撑块210由具有弹性、软性和透气性的材料制成。
47.因而，通过采用上述方案，可使得相对的第一支撑块110和第二支撑块210与位于其间的膜电极组件100’之间为弹性接触、软接触，从而可在保障第一支撑块110和第二支撑块210对膜电极组件100’的夹持效果和支撑效果的基础上，有效降低第一支撑块110和第二支撑块210与膜电极组件100’的接触应力，即可降低第一支撑块110和第二支撑块210对膜电极组件100’的压力，从而可进一步降低膜电极组件100’因接触应力、压力而破损、损坏的风险，利于进一步保障膜电极组件100’在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
48.通过采用上述方案，还可基于第一支撑块110和第二支撑块210的透气性，平衡第一支撑块110和膜电极组件100’的接触面与膜电极组件100’同侧的其他区域的压差情况，并平衡第二支撑块210和膜电极组件100’的接触面与膜电极组件100’同侧的其他区域的压差情况，从而可在保障第一支撑块110和第二支撑块210对膜电极组件100’的夹持效果和支撑效果的基础上，进一步降低膜电极组件100’因压差而破损、损坏的风险，利于进一步保障膜电极组件100’在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
49.请参阅图1、图3，在本实施例中，第一支撑块110和第二支撑块210均由泡沫镍制成。
50.通过采用上述方案，可使得第一支撑块110和第二支撑块210具有较佳的弹性、软性和透气性能，从而便于第一支撑块110和第二支撑块210对膜电极组件100’形成可靠的夹持效果和支撑效果，能够较大程度地降低膜电极组件100’破损、损坏的风险，从而利于有效保障膜电极组件100’在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
51.请参阅图1、图3，在本实施例中，进气通道103设于第三槽102的槽底，且与第一支撑块110错位设置；出气通道203设于第四槽202的槽底，且与第二支撑块210错位设置。
52.通过采用上述方案，可使得进气通道103和出气通道203面向膜电极组件100’、且避开第一支撑块110和第二支撑块210设置，基于此，可保障气体能够更直接地朝膜电极组件100’吹去，从而便于与出气通道203连接的漏气检测仪200’更直观、更精准地检测出膜电极组件100’是否存在漏气现象，即利于提高检测准确度。
53.请参阅图1、图3，在本实施例中，进气通道103与出气通道203错位设置。
54.通过采用上述方案，进气通道103将不与出气通道203对位设置，基于此，气体可经过膜电极组件100’更大的面积，从而便于漏气检测装置更全面、更精准地检测出膜电极组件100’是否存在漏气现象，即利于提高检测准确度。
55.请参阅图2、图3，在本实施例中，第一槽101的槽底和槽壁以及第二槽201的槽底和槽壁均设有密封垫300。
56.通过采用上述方案，一方面，可通过各密封垫300，密封第一槽101的槽底和槽壁、第二槽201的槽底和槽壁与膜电极组件100’之间的缝隙，从而可提高容置腔相对于外部的密封效果，利于降低外部环境对检测结果的影响，利于提高检测准确度；另一方面，可使第一槽101的槽底和槽壁、第二槽201的槽底和槽壁与膜电极组件100’软接触，从而可进一步降低膜电极组件100’破损、损坏的风险，利于进一步保障膜电极组件100’在检测后的使用性能的有效性和可靠性。
57.请参阅图1、图2、图3，在本实施例中，第一模板100和第二模板200其中之一凸设有对接结构220，另一则凹设有能够与对接结构220对接配合的对接槽104。
58.通过采用上述方案，可在第一模板100和第二模板200相互盖合时，通过对接结构220和对接槽104的对接配合，促使第一模板100和第二模板200快速地实现对位连接；且对接结构220和对接槽104的对接还可使得第一模板100和第二模板200的连接更加紧密，从而可提高第一模板100和第二模板200的内部相对于外部的密封效果，利于提高检测准确度。
59.请参阅图1，在本实施例中，漏气检测装置还包括设于第一模板100背离第二模板200的一侧的第一基座400，以及设于第二模板200背离第一模板100一侧的第二基座500；第一基座400设有用于容纳第一模板100的插接凹槽401，插接凹槽401的槽深大于第一模板100的高度，第二基座500设有能够与插接凹槽401插接配合的插接凸台510，第二模板200设于插接凸台510面向插接凹槽401的一侧，插接凸台510于插接方向a上的截面尺寸大于第二模板200于插接方向a上的截面尺寸。上述截面垂直于插接方向a。
60.通过采用上述方案，一方面，可通过第一基座400支撑第一模板100，以增强第一模板100的强度和刚度，从而利于延长第一模板100的使用寿命，类似地，可通过第二基座500支撑第二模板200，以增强第二模板200的强度和刚度，从而利于延长第二模板200的使用寿
命；一方面，第一基座400和第二基座500可通过插接凹槽401和插接凸台510的插接配合而实现精准对接，进而促使插接凹槽401内的第一模板100和插接凸条上的第二模板200实现精准对接，从而可保障第一模板100和第二模板200的对位精度，并提高第一模板100和第二模板200的对接便利性；一方面，还可基于插接凸台510的截面尺寸大于第二模板200的截面尺寸的设置，有效降低第二模板200在插接凸台510与插接凹槽401插接配合时被磨损的风险，从而利于保障第二模板200的使用性能，利于延长第二模板200的使用寿命。
61.请参阅图1，在本实施例中，漏气检测装置还包括移动机构600，移动机构600包括至少一个驱动器610、多个导杆620以及与导杆620滑接配合的多个滑块630。
62.当移动机构600仅用于驱动第一模板100移动时，各驱动器610和各滑块630与第一模板100连接，驱动器610可驱动第一模板100带动滑块630沿导杆620的延伸方向相对靠近或远离第二模板200。
63.当移动机构600仅用于驱动第二模板200移动时，各驱动器610和各滑块630与第二模板200连接，驱动器610可驱动第二模板200带动滑块630沿导杆620的延伸方向相对靠近或远离第一模板100。
64.当移动机构600既用于驱动第一模板100移动又用于驱动第二模板200移动时，部分驱动器610和部分滑块630与第一模板100连接，部分驱动器610和部分滑块630与第二模板200连接，第一模板100和第二模板200可在相应的驱动器610的驱动下沿导杆620的延伸方向相对靠近或远离。
65.因而，通过采用上述方案，可通过移动机构600使第一模板100和第二模板200于导杆620的延伸方向实现相对移动，进而实现第一模板100和第二模板200的相互分离或相互盖合，从而可在一定程度上提高第一模板100和第二模板200的对接便利性；且基于各滑块630与各导杆620的滑动连接，还可使得第一模板100和/或第二模板200的移动更为平稳；从而可有效提高漏气检测装置的使用性能。
66.请参阅图1，在本实施例中，漏气检测装置还包括密封连接至进气通道103的第一气管700、设于第一气管700的第一控制阀800、密封连接于出气通道203和漏气检测仪200’之间的第二气管900，以及设于第二气管900的第二控制阀1000。
67.通过采用上述方案，可保障进气通道103和第一气管700之间的气密性，以及保障出气通道203、第二气管900和漏气检测仪200’之间的气密性，从而可提高检测准确度；通过采用上述方案，还可通过第一控制阀800对第一气管700进行控制，并通过第二控制阀1000对第二气管900进行控制，从而可提高漏气检测装置的使用性能。
68.请参阅图1，在本实施例中，第一气管700于其与进气通道103的连接处设有第一密封圈(图中未示出)，第二气管900于其与出气通道203的连接处设有第二密封圈(图中未示出)。
69.通过采用上述方案，可进一步提高第一气管700与进气通道103的连接处的气密性，并进一步提高第二气管900与出气通道203的连接处的气密性，从而可进一步提高检测准确度。
70.实施例二
71.本实施例与实施例一的区别在于：
72.请参考图1，在本实施例中，漏气检测装置还包括设于第一模板100背离第二模板
200的一侧的第一基座400，以及设于第二模板200背离第一模板100一侧的第二基座500；第二基座500设有用于容纳第二模板200的插接凹槽401，插接凹槽401的槽深大于第二模板200的高度，第一基座400设有能够与插接凹槽401插接配合的插接凸台510，第一模板100设于插接凸台510面向插接凹槽401的一侧，插接凸台510于插接方向a上的截面尺寸大于第一模板100于插接方向a上的截面尺寸。上述截面垂直于插接方向a。
73.通过采用上述方案，一方面，可通过第一基座400支撑第一模板100，以增强第一模板100的强度和刚度，从而利于延长第一模板100的使用寿命，类似地，可通过第二基座500支撑第二模板200，以增强第二模板200的强度和刚度，从而利于延长第二模板200的使用寿命；一方面，第一基座400和第二基座500可通过插接凹槽401和插接凸台510的插接配合而实现精准对接，进而促使插接凹槽401内的第二模板200和插接凸条上的第一模板100实现精准对接，从而可保障第一模板100和第二模板200的对位精度，并提高第一模板100和第二模板200的对接便利性；一方面，还可基于插接凸台510的截面尺寸大于第一模板100的截面尺寸的设置，有效降低第一模板100在插接凸台510与插接凹槽401插接配合时被磨损的风险，从而利于保障第一模板100的使用性能，利于延长第一模板100的使用寿命。
74.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。