一种加油管密封性检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种管件密封性检测装置，具体涉及一种加油管密封性检测装置。


背景技术：

2.随着生活水平的提高，汽车市场逐步扩大，对汽车的质量也有了更高的要求，在汽车生产中需要对各零件进行质量检测，只有合格的零件才能够组装在汽车上，其中为了防止加油管漏油，需要对加油管做密封性检测，现有检测技术中，主要是通过将加油管固定在气密检测装置上，再向加油管内部注入气体来检测加油管的密封性。
3.但在实际生产中，由于车型或者品牌的不同，加油管的管口或是管身直径都具有不同的标准，并且由于车箱内的空间限制，加油管往往具有复杂的空间走向形态，采用现有的气密检测装置对加油管进行检测，一般采用固定装置将加油管固定在气密检测装置上向加油管内部注入气体进行密封性的检测。由于加油管的管身直径及空间走向形态的不同，往往需要适应加油管空间走向形态的气密检测装置，因此要想对不同标准不同形状的加油管进行气密检测，就需要多个不同的气密检测装置。在实际应用中，现有的加油管的检测方式不仅非常局限，还会大大的增加密封性检测设备的投入。


技术实现要素：

4.本实用新型主要针对现有技术的不足，提出一种加油管的密封性检测装置以检测不同标准、不同形状的加油管的密封性。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种加油管密封性检测装置，包括机架，所述机架通过柔性连接件悬挂第一封堵装置，所述机架上固定有第二封堵装置，所述第一封堵装置包括基座，所述基座上的第一限位板上设置第一限位凹槽，所述第一限位凹槽包括给管身让位的侧向豁口以及用于卡接注油管杯口扩径段的定位槽，所述基座上固定有第一直线驱动机构，所述第一直线驱动机构上连接有用于封堵注油管杯口第一密封堵头，所述第二封堵装置包括缸体和活塞杆，所述缸体的内腔中设有可滑动的活塞，所述活塞套设在活塞杆上，所述活塞杆的两端外伸出所述缸体，所述活塞杆设有轴向贯通的导气孔，所述活塞杆的上端设有固定件，所述固定件与所述缸体之间设置膨胀密封件，所述膨胀密封件套置在活塞杆上。
6.进一步地，所述定位槽为优弧形凹槽，所述定位槽的槽壁与加油管的注油管杯口扩径段仿形。
7.进一步地，所述基座包括第一上端板和第一下端板，所述第一上端板和所述第一下端板两侧固定有第一竖板和第二竖板，所述第一直线驱动机构固定在所述第一上端板上，所述第一密封堵头位于所述第一竖板和所述第二竖板之间，所述第一限位板设置在第一下端板上，所述第一限位板与所述第一密封堵头之间设置有可上下活动的第二限位板，所述第二限位板上设置有第二限位凹槽，所述第二限位板与所述第一下端板之间设置有导
向元件。
8.进一步地，所述第一下端板上设置有方形凹槽，所述第一限位板通过外沿设置的凸缘挂接在所述方形凹槽上，所述方形凹槽的槽口设置有限制第一限位板脱落的限位块，所述限位块通过螺栓固定在所述第一下端板上。
9.进一步地，所述导向元件包括导向柱、弹性元件以及与导向柱滑动配合的限位套，所述导向柱滑动配合在所述第一下端板上，所述导向柱上端与所述第二限位板连接，所述弹性元件套设在导向柱上并位于所述第一下端板和所述第二限位板之间，所述限位套套置在所述导向柱下端，所述限位套的下端通过所述导向柱上的限位件轴向限位。
10.进一步地，所述机架上设置有智能提升装置，所述第一封堵装置通过智能提升装置上的柔性连接件悬挂在所述机架上。
11.进一步地，所述活塞杆向上伸出缸体的杆身上设置有第一轴肩，所述膨胀密封件的下端设有支承套，所述支承套套置在活塞杆上，所述支承套的下端与所述缸体接触，所述支承套的内壁上段设置有凸肩，所述凸肩与所述第一轴肩抵接。
12.进一步地，所述活塞杆向下伸出缸体的杆身上设有第三轴肩，所述缸体的下端盖上固定有导向座，所述导向座上设有与所述活塞杆下端滑动配合的第一通孔，所述导向座的下端螺纹连接有限位螺母，所述限位螺母上设有供活塞杆穿过的第二通孔，第二通孔的孔口对第三轴肩轴向限位。
13.进一步地，所述限位螺母上方设置有锁紧螺母，所述锁紧螺母与所述导向座下端螺纹连接。
14.进一步地，所述膨胀密封件为橡胶密封圈。
15.本实用新型的有益效果如下,机架使第一封堵装置和第二封堵装置成为一个整体。第一封堵装置通过柔性连接件悬挂在机架上，第二封堵装置固定在机架上，第二封堵装置封堵加油管的出油口，第一封堵装置封堵加油管的注油管杯口。加油管从第一限位凹槽的侧向豁口放入第一限位凹槽的定位槽内，加油管向下坠时，第一封堵装置上的定位槽卡接加油管的注油管杯口扩径段，第一密封堵头在第一直线驱动机构的作用下向注油管杯口运动直至封堵注油管杯口。第二封堵装置上的膨胀密封件在活塞杆的作用下受挤压膨胀，与加油管口内壁接触密封加油管口。将加油管的出油口套接在膨胀密封件上，需要密封时，通过缸体上的通孔向缸体内注入介质，介质推动活塞滑动，活塞带动活塞杆运动，由于活塞杆的上端设置有固定件，膨胀密封件设置在固定件与缸体之间，活塞杆向下运动时，固定件会对膨胀密封件向下挤压，而膨胀密封件的下方有缸体的阻挡，因此膨胀密封件向四周膨胀，从而与加油管的出油口管道内壁充分接触达到密封效果。
16.本实用新型使用时，先将加油管的出油口套设在膨胀密封件上，再将加油管的注油管杯口扩径段卡接在第一封堵装置的第一限位凹槽内。由于本实用新型将第一封堵装置通过柔性连接件悬挂在机架上，当加油管的出油口套设在第二封堵装置的膨胀密封件上固定时，不管加油管的空间走向形态如何变化，都可以将第一封堵装置根据加油管的注油管杯口的位置移动对其进行密封。并且膨胀密封件受到的挤压力不同，膨胀密封件的膨胀程度也不同，可以适应不同管口口径的密封。将第一封堵装置上的定位槽卡接注油管杯口的扩径段，且第一密封堵头对注油管杯口进行压紧封堵时，会对加油管的注油管杯口形成紧压力，由于定位槽对注油管杯口扩径段的限制，使注油管杯口固定在在第一封堵装置上。启
动密封检测装置后，第二封堵装置上的膨胀密封件在活塞杆的运动下变形膨胀，封堵加油管的出油口，第一封堵装置上的第一密封堵头向注油管杯口运动，直至封堵加油管注油管杯口，实现对加油管两端的进、出油口进行了气密性封堵。
17.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
附图说明
18.图1为本实用新型结构示意图；
19.图2为本实用新型中第一封堵装置结构示意图；
20.图3为本实用新型中第一封堵装置中的第一限位板结构示意图；
21.图4为本实用新型中第二封堵装置结构示意图；
22.图5为本实用新型中第二封堵装置的剖面图。
23.附图中：1
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机架，2
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柔性连接件，3
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第一封堵装置，4
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第二封堵装置，5
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基座，6
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第一限位板，7
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定位槽，71
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侧向豁口，72
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定位槽，9
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第一直线驱动机构，10
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第一密封堵头，12
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膨胀密封件，13
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缸体，14
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活塞杆，16
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活塞，17
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导气孔，18
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固定件，51
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第一上端板，52
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第一下端板，53
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第一竖板，54
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第二竖板，19
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方形凹槽，20
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第二限位板，21
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第二限位凹槽，22
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导向元件，221
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导向柱，222
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弹性元件，223
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限位套，23
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限位块，141
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第一轴肩，143
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第三轴肩，24
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导向座，241
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第一通孔，25
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限位螺母，251
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第二通孔，252
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锁紧螺母,253
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限位螺母，26
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支承套，261
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凸肩，27
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垫片。
具体实施方式
24.参照附图，将详细描述本实用新型的具体实施方案。
25.参见图1至图5,一种加油管密封性检测装置的一种实施例，一种加油管密封性检测装置，包括机架1，所述机架1通过柔性连接件2悬挂第一封堵装置3，柔性连接件2可为弹簧或拉索等柔性连接件，优选地，在机架1上设置智能提升装置，将第一封堵装置3通过智能提升装置上的柔性连接件2悬挂在机架1上，当加油管的注油管杯口卡接在第一封堵装置3上时，加油管和第一封堵装置3作为整体会增加机架1的负载，智能提升装置可以利用本身所具有的悬浮功能平衡掉加油管和第一封堵装置3的重力，并且方便对第一封堵装置3提升或下降的操作。
26.所述机架1上固定有第二封堵装置4，所述第一封堵装置3包括基座5，所述基座5上的第一限位板6上设置第一限位凹槽7，所述第一限位凹槽7包括给管身让位的侧向豁口71以及用于卡接注油管杯口扩径段的定位槽72，所述定位槽72为优弧形凹槽，所述定位槽72的槽壁与加油管的注油管杯口扩径段仿形。此时侧向豁口71可以对注油管杯口扩径段进行导向，便于将注油管杯口扩径段置入限位凹槽内，第一限位凹槽21的定位槽72可以卡接住加油管的注油管杯口扩径段，对注油管杯口扩径段的扩径部位进行限位，避免在第一密封堵头10对注油管杯口紧压密封时对加油管产生的紧压力使加油管注油管杯口滑出限位凹槽，定位槽72槽壁与注油管杯口扩径段的扩径段部分仿形，可以使加油管的注油管杯口更稳固的固定在第一封堵装置3上。
27.所述基座5上固定有第一直线驱动机构9，第一直线驱动机构9可以为气缸、液压缸或者电动伸缩缸，本实施例中采用气缸。所述第一直线驱动机构9上连接有用于封堵注油管
杯口第一密封堵头10，第一密封堵头10优选为橡胶堵头，橡胶在常温下具有较高的弹性，具有非常好的机械强度，受到较小的应力时便会产生较大的变形，这种变形可以提供接触压力，补偿泄露间隙达到密封的目的。
28.所述第二封堵装置4包括缸体13和活塞杆14，所述缸体13的内腔中设有可滑动的活塞16，所述活塞16套设在活塞杆14上，所述活塞杆14的两端外伸出所述缸体13，所述活塞杆14设有轴向贯通的导气孔17，所述活塞杆14的上端设有固定件18，该固定件18即可设置为与活塞杆14一体的压板，也可与活塞杆14可拆卸连接，本实施例中的固定件18为与活塞杆14螺纹连接的蝶形螺母，可以方便膨胀密封件12的更换，蝶形螺母与膨胀密封件12之间可设置垫片27。所述固定件18与所述缸体13之间设置膨胀密封件12，所述膨胀密封件12套置在活塞杆14上，膨胀密封件12优选为橡胶密封圈。
29.进一步地，所述基座5包括第一上端板51和第一下端板52，所述第一上端板51和所述第一下端板52两侧固定有第一竖板53和第二竖板54，所述第一直线驱动机构9固定在所述第一上端板51上，所述第一密封堵头10位于所述第一竖板53和所述第二竖板54之间，所述第一限位板6设置在第一下端板52上，所述第一限位板6与所述第一密封堵头10之间设置有可上下活动的第二限位板20，所述第二限位板20上设置有第二限位凹槽21，所述第二限位板20与所述第一下端板52之间设置有导向元件22。所述导向元件22包括导向柱221、弹性元件222以及与导向柱221滑动配合的限位套223，所述导向柱221滑动配合在所述第一下端板52上，所述导向柱221上端与所述第二限位板20连接，所述弹性元件222套设在导向柱221上并位于所述第一下端板52和所述第二限位板20之间，所述限位套223套置在所述导向柱221下端，所述限位套223的下端通过所述导向柱221上的限位件轴向限位，该限位件可为螺母或者凸缘。此时，通过第二限位板20与第一限位板6以及导向元件22的配合，使加油管的注油管杯口与第一密封堵头10同轴，在对注油管杯口进行封堵时，避免出现由于加油管并未固定而造成加油管注油管杯口倾斜以及第一密封堵头10对加油管注油管杯口密封不良的情况，在本实施例中，导向元件22设置为两组且平行对称设置在第二限位板20和第一下端板52之间，通过更换限位套可实现第二限位板相对于第一限位板的距离变化。
30.进一步地，所述第一下端板52上设置有方形凹槽19，所述第一限位板6通过外沿设置的凸缘挂接在所述方形凹槽19上，此时可以方便对第一限位板的更换，在方形凹槽19的槽口设有限位块23，所述限位块23通过螺栓固定在所述第一下端板52上，可以防止第一限位板6脱落或移动。第一限位板6以及第二限位板20优选为尼龙板，尼龙板具有耐磨、摩擦系数低且抗冲击力强等特点，当注油管杯口扩径段反复卡入和取出限位凹槽时，限位凹槽容易使加油管管身出现磨损，采用尼龙板可以避免加油管外壁在卡入限位凹槽时出现掉漆或划痕等。
31.进一步地，所述活塞杆14向上伸出缸体13的杆身上设置有第一轴肩141，所述膨胀密封件12的下端设有支承套26，所述支承套26套置在活塞杆14上，支承套26优选为尼龙制成的支承套，所述支承套26的下端与所述缸体13接触，所述支承套26的内壁上段设置有凸肩261，所述凸肩261与所述第一轴肩141抵接。活塞杆14上的第一轴肩141处活塞杆14的直径变小后，可以使膨胀密封件12厚度增大，膨胀密封件12越厚，在受到挤压时产生的变形越大，对加油管的密封效果越好。在支承套26的内壁上段设置凸肩261，凸肩261与第一轴肩141抵接，可以增加膨胀密封件12受挤压时的承力面积。由于本实施例中的第二封堵装置4
经常处于倾斜状态，凸肩261与第一轴肩141的配合设置，还可以对活塞杆14起到限制作用，避免活塞杆14向上运动过度，使膨胀密封件未受到紧固压力而在活塞杆上晃动。
32.进一步地，所述活塞杆14向下伸出缸体13的杆身上设有第三轴肩143，所述缸体13的下端盖上固定有导向座24，所述导向座24上设有与所述活塞杆14下端滑动配合的第一通孔241，所述导向座24的下端螺纹连接有限位螺母253，所述限位螺母253上设有供活塞杆14穿过的第二通孔251，第二通孔251的孔口对第三轴肩143轴向限位。通过导向座24与限位螺母253以及第三轴肩143的配合，可以限制活塞杆14向下滑动的距离。当需要密封性检测的加油管管口直径不同时，可以将限位螺母253向上或向下调整，当活塞杆14上的第三轴肩143抵接在限位螺母253内壁时，达到此种状态下膨胀密封件12的最大变形。进一步地，所述限位螺母253上方设置有锁紧螺母252，所述锁紧螺母252与所述导向座24下端螺纹连接，使锁紧螺母252和限位螺母253在拧紧后，螺母之间产生轴向对顶的压力，防止限位螺母253自动松脱，保证限位螺母253位置的稳定性。
33.采用上述技术方案对加油管进行密封性检测时，将加油管的出油口套接在第二封堵装置4的膨胀密封件12上，第一封堵装置3通过柔性连接件悬挂在机架1上，移动第一封堵装置3到加油管的注油管杯口，将注油管杯口扩径段卡接在第一限位凹槽7和第二限位凹槽21内，启动密封检测装置后，第一密封堵头10对加油管的注油管杯口进行密封，膨胀密封件12在活塞杆14及固定件18的作用下膨胀变形，对加油管的出油口进行密封。采用本实用新型对加油管进行密封性检测，加油管出油口套接在第二封堵装置4的膨胀密封件12上进行固定，另一端通过悬空的第一封堵装置3固定，之后采用现有技术中的普通堵头单独将排气管管口封堵，封堵完成后，通过第一封堵装置上的导气孔向加油管内注入介质进行密封性测试，气源与导气孔连通的管路内设置的压力传感器检测整个封闭气路中压力变化，实现密封性检测。加油管的其他部位均不需设置其他固定机构，不仅减少了密封性检测装置的零件数量，还能对不同空间走向形态的加油管进行密封性检测，并且在第二密封装置上设置的膨胀密封件12还可以适应不同加油管管口直径的密封。采用本实用新型不仅能够使密封性检测更为灵活，还可以减少对密封性检测设备的投入。