一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统的制作方法

1.本实用新型属于电力设备状态监测与故障诊断技术领域的技术领域，具体涉及一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统。


背景技术：

2.变压器油中溶解气体在线监测装置在进行校验过程中，需要使用活塞式油罐中预先配置好的已知浓度的标准油样进入在线监测装置中进行检测，待在线监测装置检测完成后将其所测得的数据与标准油样的已知浓度进行比较，从而得出该在线监测装置的测量误差、重复性等指标是否满足要求。
3.目前的在线监测装置校验用活塞式油罐主要由储油腔体和充气腔体两部分组成，当在线监测装置需要进油时，充气腔体内需要注入气体(压缩空气或氮气等)施加压力推动活塞下移，使储油腔体内的标准油样通过油罐排油口进入在线监测装置内；当在线监测装置检测完成后，进入其内部的油样则从装置排油口排出循环送至储油腔体回油口回到油罐内部完成循环。
4.但是，由于变压器油中溶解气体在线监测装置的生产厂家不同，其装置的进油与排油时所需的压力不尽相同，测试过程中经常出现在线监测装置进油时活塞式油罐的充气腔体压力不足导致进油异常，或者排油过程中油罐充气腔体压力过高导致在线监测装置压力超限告警无法回油，装置停止检测的现象发生，此时就需要通过人为手动泄压或者加压的方式来调节油罐充气腔体的压力，为了解决这一问题，为此，设计了一一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统，来实现上述校验过程中进油与排油循环过程的自动进行，分担测试人员的工作压力。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的就是提供一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统，以解决现有的在线监测装置在进油或者回油故障频发的问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统，包括活塞式油罐、在线监测装置、压力气体输出源、逻辑控制模块；所述的在线监测装置与活塞式油罐连接，在线监测装置与逻辑控制模块电连接，所述的压力气体输出源与活塞式油罐连接，所述的逻辑控制模块控制装系统的正常运行，逻辑控制模块与人机交换模块电连接。
8.进一步地，所述的活塞式油罐包括储油腔体、活塞、储气腔体，所述的活塞将活塞式油罐一分为二；
9.进一步地，所述的压力气体输出源与储气腔体连接，压力气体输出源用于为系统提供动力；
10.进一步地，所述的储油腔体的底部设有回油阀，回油阀与在线监测装置10连通。
11.进一步地，所述的储气腔体的一侧设有导气管，导气管内部设有压力传感器，导气
管的一侧设有三通管，三通管的一侧与导气管连通，三通管的另外两侧分别设有加压电磁阀以及泄压电磁阀。
12.进一步地，所述的加压电磁阀与压力气体输出源连接。
13.进一步地，所述的加压电磁阀以及及泄压电磁阀均与逻辑控制模块电连接。
14.进一步地，所述的活塞的上端设有油罐活塞杆，油罐活塞杆为中空结构，油罐活塞杆内设有油罐排油口，油罐排油口与在线监测装置连接。
15.进一步地，所述的油罐排油口的一侧设有活塞杆位移传感器，活塞杆位移传感器与逻辑控制模块电连接。
16.综上所述，由于采用了上述技术方案，实用新型的有益技术效果是：
17.一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统实现校验装置过程中油罐内标准油样的自动流入和排出，并实现多次试验的循环过程，提高了检测过程的自动化程度，也减轻了调试人员的检测压力。
附图说明
18.图1为种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统的结构示意图。
19.图中：活塞式油罐1、回油阀2，储油腔体3、活塞4、储气腔体5，油罐活塞杆6，油罐排油口7，活塞杆位移传感器8，加压电磁阀9，在线监测装置10、压力气体输出源11、逻辑控制模块12，人机交互模13，泄压电磁阀14，压力传感器15，三通管16，导气管17。
具体实施方式
20.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
21.实施例1
22.在本实施例中，一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统，包括活塞式油罐1、在线监测装置10、压力气体输出源11、逻辑控制模块12；所述的在线监测装置10与活塞式油罐1连接；所述的压力气体输出源11与活塞式油罐1连接，在线监测装置10与逻辑控制模块12电连接，所述的逻辑控制模块12控制装系统的正常运行，逻辑控制模块12与人机交换模块13电连接；所述的活塞式油罐1包括储油腔体3、活塞4、储气腔体5，所述的活塞4将活塞式油罐1一分为二；所述的压力气体输出源11与储气腔体5连接，压力气体输出源11用于为系统提供动力；所述的储油腔体3的底部设有回油阀2，回油阀2与在线监测装置10连通；所述的储气腔体5的一侧设有导气管17，导气管17内部设有压力传感器15，导气管17的一侧设有三通管16，三通管16的一侧与导气管17连通，三通管16的另外两侧分别设有加压电磁阀9以及泄压电磁阀14；所述的加压电磁阀9与压力气体输出源11连接；所述的加压电磁阀9以及泄压电磁阀14均与逻辑控制模块12电连接。
23.实施例2
24.在本实施例中，所述的活塞4的上端设有油罐活塞杆6，油罐活塞杆6为中空结构，油罐活塞杆6内设有油罐排油口7，油罐排油口7与在线监测装置10连接；所述的油罐排油口7的一侧设有活塞杆位移传感器8，活塞杆位移传感器8与逻辑控制模块12电连接。
25.如图1所示，一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统，校验开始前，试验人员将预先从待测试变压器油中溶解气体在线监测装置厂家获得的装置所需的进油与回油压力通过人机交互模13块输入逻辑控制模块12当中，同时也可以将待测装置的进油时时长与回油时长通过人机交互模块13输入逻辑控制模块12当中。
26.检测开始阶段，在线监测装置10开始第一次进油时，通过逻辑控制模块12的初始启动按键启动，此时控制压力气体输出源11开始输出设定好进油压力的压缩气体，并开启加压电磁阀9，泄压电磁阀14此时处于关闭状态，压缩气体进入活塞式油罐的储气腔体5内部，推动活塞向下移动，标准油样进入在线监测装置10中开始检测，当压力传感器15感应到储气腔体5内部气压达到预先设定的压力值时，将信号反馈回逻辑控制模块12，逻辑控制模块12关闭加压电磁阀9并控制压力气体输出源11停止输出。
27.在线监测装置10开始将检测完成后的变压器油排回储油腔体3时，排油程序启动的条件为：1、位于活塞式油罐排油口8的活塞杆位移传感器8感应到活塞向上的位移；2、由在线监测装置10直接输出排油信号给逻辑控制模块12；3、进油过程启动后，经过了预先设定好的进油时时长，上述三个条件为或的关系，满足其一即启动排油程序。排油程序启动时，由逻辑控制模块12开启泄压电磁阀14，此时加压电磁阀9处于关闭状态，活塞式油罐的储气腔体5内部的压力气体释放到大气环境中，直至压力传感器感15应到储气腔体5内部气压达到预先设定的排油压力值，将信号反馈回逻辑控制模块12，逻辑控制模块12关闭减压电磁阀14，此时在线监测装置10即可顺利将检测完成后的标准油样排出并回流至活塞式油罐当中。以下三个条件满足或门关系，即三者条件满足其一：1、位于活塞式油罐排油口7的位移传感器8感应到活塞向下的位移；2、由在线监测装置10输出进油信号给逻辑控制模块12；3、排油程序启动后，经过了预先设定好的回油时长，下一次进油程序自动启动。
28.通过以上流程，一种变压器油中溶解气体在线监测装置的压力平衡系统即可实现校验装置过程中油罐内标准油样的自动流入和排出，并实现多次试验的循环过程，提高了检测过程的自动化程度，也减轻了调试人员的检测压力。
29.以上所述为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。