一种汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装的制作方法

1.本实用新型属于车身零部件测试用工装技术领域，具体涉及一种汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装。


背景技术：

2.车门防撞梁也叫侧门防撞梁，是车门内部结构中加上横梁（从外面并看不到），用以加强车辆侧面的结构、提高侧面撞击时的碰撞抵抗力，以提升侧面的安全。车门防撞梁截面形状一般分为管状和帽形两种，在车门内的布置方式最常见的是对角线布置方式，也有垂直布置的。
3.鉴于该零件在整车碰撞安全中担负的责任，在零件开发和批量生产阶段均需要重点考察它的吸能效果是否满足要求。当然也可以通过整车碰撞和车门系统测试来考察，但是这样势必导致开发周期和成本的增加。因此设计一种针对单一零件就能考察其吸能效果的工装十分必要。


技术实现要素：

4.为了解决上述存在的技术问题，本实用新型设计了一种汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装。
5.为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：
6.一种汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装，包括导轨、压头和设置在所述导轨上的一对支座，两个支座相对设置且底部均设置有与所述导轨配合的滚轮；所述支座的顶部设置有支辊，所述支辊水平设置且其中心轴线垂直于所述导轨的纵向中心线；所述支座的顶部一侧还设置有一对限位板，两个限位板沿所述支辊的轴向方向分布且限位板的顶部高出所述支辊；所述导轨的两端还分别设置有挡板。
7.进一步，所述导轨包括轨基，所述轨基上端面对称分布有两条滑轨，所述轨基的底部还设置有导轨安装座，所述轨基上与所述滑轨平行的侧面还设置有尺寸刻度标识。
8.进一步，所述尺寸刻度标识以所述轨基中心为原点对称分布。
9.进一步，所述轨基的下部是中空结构。
10.进一步，所述支辊的两端分别通过相对应的支辊安装板与所述支座以可拆卸的方式连接。
11.进一步，所述支座下部的中间位置还设置有刻度标识指针以与所述导轨上的尺寸刻度标识配合，所述刻度标识指针的尖端与该支座上的支辊的中心轴线位于同一铅垂面内。
12.进一步，所述支座下部粗宽上部细窄。
13.进一步，所述压头为半圆柱结构，且所述压头圆柱面的宽度大于待测零部件上与所述压头接触的部位的宽度。
14.进一步，所述压头通过定位接头与测试设备连接。
15.进一步，所述定位接头的上部设置有安装连接孔ⅰ与所述测试设备连接，所述定位接头的下部设置有安装连接孔ⅱ，所述安装连接孔ⅱ通过与定位销配合和所述压头连接。
16.该汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装具有以下有益效果：
17.（1）本实用新型中的工装，保证了车门防撞梁弯曲性能测试过程的快速便捷、精准控制，避免了不必要的测试失败，同时也给测试人员提供了安全保障，为汽车车门防撞梁产品的研发提供了技术保障。
18.（2）本实用新型保证了测试过程的稳定性和准确性，提升了测试效率，加快开发周期的同时减少了开发成本，还避免了潜在安全事故的发生。
19.（3）本实用新型结构简单，成本低，通用性好，安装使用快捷方便。
附图说明
20.图1：本实用新型实施方式中汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装的结构示意图；
21.图2：本实用新型实施方式中导轨的结构示意图；
22.图3：本实用新型实施方式中导轨的底部结构示意图；
23.图4：本实用新型实施方式中支座的结构示意图；
24.图5：本实用新型实施方式中压头的结构示意图；
25.图6：本实用新型实施方式中定位接头的结构示意图。
26.附图标记说明：
27.1—导轨；11—挡板；12—滑轨；13—尺寸刻度标识；14—导轨安装座；2—支座；21—滚轮;22—刻度标识指针；23—支辊；24—支辊安装板；25—限位板；3—压头；4—定位接头;41—安装连接孔ⅰ；42—安装连接孔ⅱ；5—定位销；6—待测零部件。
具体实施方式
28.下面结合附图，对本实用新型做进一步说明：
29.图1至图6示出了本实用新型一种汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装的具体实施方式。图1是本实施方式中汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装的结构示意图；图2至图3是本实施方式中导轨的结构示意图；图4是本实施方式中支座的结构示意图；图5是本实施方式中压头的结构示意图；图6是本实施方式中定位接头的结构示意图。
30.如图1、图2和图4所示，本实施方式中的汽车车门防撞梁弯曲性能测试用工装，包括导轨1、压头3和设置在导轨1上的一对支座2，两个支座2相对设置且底部均设置有与导轨1配合的滚轮21；支座2的顶部设置有支辊23，支辊23水平设置且其中心轴线垂直于导轨1的纵向中心线；支座2的顶部一侧还设置有一对限位板25，两个限位板25沿支辊23的轴向方向分布且限位板25的顶部高出支辊23；导轨1的两端还分别设置有挡板11。
31.本实施例中，挡板11通过定位螺栓固定在导轨1两端，目的是为了防止支座2自由滑动时脱出导轨。
32.本实施例中，每个支座2的底部设置有四个滚轮21，滚轮21表面经过特殊处理，防止长期使用表面磨损影响自由滑动。
33.本实施例中，限位板25通过定位螺栓固定在支座上，用于限制待测零部件6不从支辊23轴向滑出，避免影响试验结果，特别是防止零部件滑出可能造成的人身安全。
34.优选地，导轨1包括轨基，如图2和图3所示，所述轨基上端面对称分布有两条滑轨12，所述轨基的底部还设置有导轨安装座14，所述轨基上与滑轨12平行的侧面还设置有尺寸刻度标识13。滑轨12是为支座2的滚轮21滑动而设立, 滚轮21嵌在滑轨12内自由滑动，滑轨12表面经过特殊处理，要求滚轮21长期滑动后表面无磨损或保证磨损量降到最小，确保测试结果的准确性。本实施例中，导轨安装座14用来与测试设备快速相连，导轨安装座14位于轨基的中心位置。尺寸刻度标识13是为了方便在测试过程中快速确定支座2的位置。
35.优选地，尺寸刻度标识13以所述轨基中心为原点对称分布，如图1和图2所示。
36.优选地，所述轨基的下部是中空结构，如图3所示。这种结构的目的是减轻导轨整体重量以及减少导轨制造成本。
37.优选地，支辊23的两端分别通过相对应的支辊安装板24与支座2以可拆卸的方式连接，如图1和图4所示。本实施例中，支辊23和支辊安装板24的上端转动连接，支辊安装板24的下端与支座2螺接连接。支辊23安装在支座2的中央位置，用来支撑待测零部件6（车门防撞杆或板），支辊23可以更换各种直径尺寸以满足不同需求。
38.优选地，支座2下部的中间位置还设置有刻度标识指针22以与导轨1上的尺寸刻度标识13配合，刻度标识指针22的尖端与该支座2上的支辊23的中心轴线位于同一铅垂面内，如图1和图4所示。刻度标识指针22用于精准控制支座2在导轨1上的定位，进一步提升测试的效率。
39.优选地，支座2下部粗宽上部细窄。如图1和图4所示，本实施例中，支座2采用倒“t”形结构，且倒“t”形结构的上部呈下粗上细的四棱锥台形结构。
40.优选地，压头3为半圆柱结构，且压头3圆柱面的宽度大于待测零部件6上与压头3接触的部位的宽度，如图1和图5所示，也即压头3圆柱面的宽度方向要足够覆盖待测零部件6上与压头3接触部的宽度表面。压头3的工作面，及圆柱表面经过特殊处理，防止长期使用表面磨损。
41.优选地，压头3通过定位接头4与测试设备连接，如图1和图5所示。
42.优选地，定位接头4的上部设置有安装连接孔ⅰ41与所述测试设备连接，定位接头4的下部设置有安装连接孔ⅱ42，安装连接孔ⅱ42通过与定位销5配合和压头3连接，如图1和图6所示。本实施例中，定位接头4的本体是阶梯状圆柱结构，其上部粗端设置有安装连接孔ⅰ41，下部细端设置有安装连接孔ⅱ42，上部粗端和下部细端之间还设置有限位台肩结构。连接时，将定位接头4的下部细端插入压头3的连接孔内，并将定位销5插入与所述连接孔垂直贯通的销孔及安装连接孔ⅱ42，从而实现压头3和定位接头4的连接。
43.测试过程：首先，将导轨1通过导轨安装座14安装到测试设备上，同时将压头3和定位接头4、定位销5安装固定好并通过定位接头4安装固定到测试设备上，再将支座2放置到导轨1上，支座2在导轨1上的位置通过尺寸刻度标识13和刻度标识指针22的配合快速识别定位，支座2的位置根据待测试零部件6跨距的要求确定；其次，将待测零部件6放到支座2上支辊23的中间位置，并通过限位板25来固定防止待测零部件6横向移动，支辊23的直径根据待测零部件6的测试要求确定；最后，测试设备所施加的载荷通过压头3传递给待测零部件6，从而开展测试工作。
44.本实用新型中的工装，保证了车门防撞梁弯曲性能测试过程的快速便捷、精准控制，避免了不必要的测试失败，同时也给测试人员提供了安全保障，为汽车车门防撞梁产品
的研发提供了技术保障。
45.本实用新型保证了测试过程的稳定性和准确性，提升了测试效率，加快开发周期的同时减少了开发成本，还避免了潜在安全事故的发生。
46.本实用新型结构简单，成本低，通用性好，安装使用快捷方便。
47.上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。