电池针刺测试机构及测试装置的制作方法

1.本发明涉及钠电池测试技术领域，具体而言涉及电池针刺测试机构及测试装置。


背景技术：

2.在钠电池生产过程中需对成品进行抽样穿刺检测，以保证电池成品符合使用安全标准，这就需要用到一种钠电池电学安全性能检测装置。现有测试机构的上料装置大都需专门为电池的松脱下放机构额外配套驱动马达并需为驱动马达配备自动化控制驱动器才能实现自动化上料，额外配备的驱动马达以及驱动器造成装置的整体造价偏高，不利于市场推广，此外下料盛装机构固定的稳定性欠佳，易被电池冲撞移位，影响使用的问题。


技术实现要素：

3.本发明目的在于针对现有技术的缺陷，提供一种电池针刺测试机构，包括：机架，所述机架沿其长度方向依次设有进料区、测试区和排料区；托盘，带有锥杆，用于对电池进行穿刺测试；驱动机构，被设置成能带动所述托盘在进料区、测试区和排料区之间往复移动；测试系统，包括加压部件、温度检测部件以及报警器，所述加压部件被设置成当带有电池的托盘运动到测试区时对电池加压，所述温度检测部件用于检测被加压的电池温度信息，并在电池温度超出阈值时发出警报；推料机构，被设置在机架的排料区，用于将托盘上的电池沿所述机架宽度方向推出；其中，所述托盘上设有顶推框，所述顶推框通过连杆铰接在所述托盘上，所述机架在排料区设有挡块，所述顶推框被设置成具有收纳状态和举托状态；所述顶推框在收纳状态时，所述连杆平行于所述托盘上端面，顶推框与所述托盘贴合，所述顶推框在举托状态时，所述连杆与所述托盘上端面呈45-90
°
夹角，所述顶推框位于锥杆的高度以上，使电池脱离锥杆。
4.优选的，所述加压部件包括电动缸以及设置于电动缸输出端的加压板，所述加压板部分的覆盖到所述电池表面。
5.优选的，所述温度检测部件包括红外摄像头，所述红外摄像头的检测区域位于加压板的覆盖部分之外。
6.优选的，所述托盘的两侧设有滑爪，所述滑爪滑动连接在所述机架的两侧，所述驱动机构包括传动电机、传送链条以及卡板，所述卡板固定到所述托盘，所述传动电机与所述传送链条传动连接，以控制所述托盘在进料区、测试区和排料区之间往复移动。
7.优选的，所述推料机构包括电动缸，所述电动缸包括上下间隔设置的两个伸缩杆，第一伸缩杆的长度小于第二伸缩杆的长度。
8.本发明提出另一种技术方案，一种电池针刺测试装置，包括上述方案中的电池针刺测试机构，还包括：
料框，被设置成能容纳多个沿高度方向叠放的电池组，所述料框的底部靠近机架的方向设有缺口，供电池由缺口滑出；上料台，在沿所述机架的宽度方向，所述上料台第一端设有推板，第二端设有纵向托轴，所述纵向托轴与所述机架连接；上料驱动部件，用于驱动所述推板沿所述机架宽度方向移动至第一位置或第二外置；其中，当所述推板在第一位置时，所述上料台位于料框下方，所述推板位于料框一侧，所述纵向托轴位于机架的进料区上方，且所述纵向托轴处于承托状态；当所述推板由第一位置移动至第二位置时，所述料框中的电池被推板推动沿所述上料台滑动，并持续移动至纵向托轴上，直至所述纵向托轴由承托状态变为释放状态，电池由纵向托轴掉落至机架的进料区。
9.优选的，还包括料箱，所述卸料箱包括第一卸料箱和第二卸料箱，其中，所述第一卸料箱和第二卸料箱沿所述机架的宽度方向排列，且第一卸料箱和第二卸料箱之间没有间隙。
10.优选的，所述纵向托轴被设置成与所述机架滑动连接，所述机架上还设有滑动轴杆，所述滑动轴杆位于电池滑出的延伸方向，并与所述机架滑动连接，所述滑动轴杆的端部铰接有两个连杆，所述连杆的另一端连接有固定到所述纵向托轴的受力杆，所述滑动轴杆上套设有弹簧，当所述滑动轴杆被压缩时，所述纵向托轴向外侧滑动，由承托状态变为释放状态。
11.优选的，所述纵向托轴在承托状态时，内侧的间距小于电池的宽度，所述纵向托轴在释放状态时，内侧的间距大于电池的宽度。
12.优选的，所述上料驱动部件包括电机、齿轮组和丝杆，所述电机通过齿轮组与所述丝杆传动连接，所述推板上设有丝杆套，所述丝杆套与所述丝杆传动连接与现有技术相比，本发明的优点在于：1、本发明的两处凸出框与上料台左右两侧凸出形成的空间能够保证推板的左右l状驱动爪被无障碍螺纹推进滑动为电池包提供上料动力；2、本发明的四处受力杆能够将四处连杆的拉力居中传递于四处纵向托轴上，避免四处纵向托轴受力不均在被拽拉外滑过程中发生前后扭转卡顿，保证了四处纵向托轴的顺畅滑动，且四处纵向托轴能够暂时撑托前滑的两处电池包，避免电池包直接与锥杆接触造成刮滑损伤；3、本发明最底部的两处电池包在被顶推前滑上料时可向前顶压两处滑动轴杆联动驱使控制四处纵向托轴对向滑动自动完成对两处电池包的松卸下放，这省去为额外为四处纵向托轴设置滑动松脱的驱动马达，并免去为驱动马达配套自动化控制的驱动器，有助于降低上料装置整体的造价，便于市场推广；4、本发明的两处定位插架可将两处卸料箱与主体安装框插连固定在一起，避免两处卸料箱在盛接电池包时被冲击移位，影响使用；5、本发明的撑托框可跟随推板前插置于最底部电池包前滑空出的空隙中对上侧的电池包进行支撑，避免上侧电池包在上料过程中下落对推板的后滑复位造成阻挡障碍。
13.应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这
样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。另外，所要求保护的主题的所有组合都被视为本公开的发明主题的一部分。
14.结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。
附图说明
15.附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：图1-图3为本发明所示的电池针刺测试机构的结构示意图；图4为本发明所示的电池针刺测试机构中托盘结构示意图；图5为本发明所示的电池针刺测试机构中托盘底部结构示意图；图6为本发明所示的电池针刺测试机构中顶推框结构示意图；图7为图3中a部分放大结构示意图；图8为本发明电池针刺测试机构的系统工作流程图；图9为本发明所示的电池针刺测试装置安装使用状态结构示意图；图10为本发明所示的两处卸料箱安装位置示意图；图11为本发明所示的两处卸料箱底部结构示意图；图12-图14为本发明所示的上料台结构示意图；图15为本发明所示的纵向托轴结构示意图；图16为本发明所示的撑托框结构示意图；图17为图10中b部分放大结构示意图；附图标记：1、主体安装框；101、竖撑框；102、支架；103、红外摄像头；104、传送电机；105、挡块；106、报警器；2、传送链条；201、卡板；2010、上料台；2011、竖撑卡件；2012、下料框；2012a、前端连杆；2013、丝杠；2020、抵挡框；2021、凸出框；2022、竖撑角铁；2030、接近开关；2040、纵向托轴；2050、电机；2060、推板；2041、受力杆；2042、纵向托轴连杆；2043、滑动轴杆；2061、撑托框；3、第一电动缸；301、加压板；3010、第一卸料箱；3011、定位插架；3020、第二卸料箱；3021、定位套；4、电池包；5、第二电动缸；6、第三电动缸；7、托盘；701、滑爪；702、锥杆； 703、受力框；8、顶推框；8a、前端撑杆；801、顶推框连杆；802、竖向定位轴。
具体实施方式
16.为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。
17.在本公开中参照附图来描述本发明的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定意在包括本发明的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意电池针刺测试机构及测试装置来实施，这是因为本发明所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本发明公开的一些方面可以单独使用，或者与本发明公开的其他方面的任何适当组合来使用。
18.【电池针刺测试机构】结合图1-图3所示，本发明提出一种电池针刺测试机构，包括机架，其中，机架包括主体安装框1。主体安装框1还连接有竖撑框101和支架102，主体安装框1整体呈矩形结构，其底部触地支撑座的中间位置对称焊接有两处竖撑框101，此两处竖撑框101的顶端中间处焊接有一处横撑板。
19.进一步的，此横撑板的底部锁紧吊撑有两处第一电动缸3，且主体安装框1的前端左侧位置间隔焊接有两处支架102，此两处支架102的顶端依次锁紧固定有一处第二电动缸5和第三电动缸6。
20.测试系统包括加压部件、温度检测部件以及报警器，所述加压部件被设置成当带有电池的托盘运动到测试区时对电池加压，所述温度检测部件用于检测被加压的电池温度信息，并在电池温度超出阈值时发出警报。
21.在可选的实施例中，加压部件包括第一电动缸3，用于向电池包加压，温度检测部件包括红外摄像头103，用于实时检测两处电池包4的穿刺温度，报警器106为蜂鸣器。
22.在可选的实施例中，主体安装框1还包括红外摄像头103，两处竖撑框101的顶端中间处呈前后对称锁紧安装有两处红外摄像头103，此两处红外摄像头103的镜头垂直向下，且两处红外摄像头103对应中央控制电脑数据传输连接，两处红外摄像头103用于实时检测两处电池包4的穿刺温度，并将温度数据传递至中央控制电脑。两处竖撑框101顶端段之间横撑板的中间部分上向上支撑安装有一处报警器106，此报警器106与中央控制电脑电性连接，当两处电池包4穿刺温度超标时，中央控制电脑可控制开启报警器106进行蜂鸣警示。
23.主体安装框1前后两端的底部对称转动吊撑有两处轮轴，此两处轮轴上均对称套装有两处链轮，此四处链轮之间撑紧套装有两处链条，且主体安装框1的左右侧撑方杆上滑动套装有一处托盘7，此托盘7用于撑托放置电池包4，托盘7上对称滑动安装有两处顶推框8。
24.结合图1所示，在沿主体安装框1的长度方向，位于电池包4左侧的空间形成进料区，电池包4所在的区域形成测试区，位于电池包4右侧的区域形成排料区。
25.其中，进料区用于将电池包4由外部投入到主体安装框1上，电池包4在测试区完成穿刺测试，并在测试完毕后，移动到排料区，被排出主体安装框1之外。
26.进一步的，主体安装框1还包括传送电机104，最前端支架102上固定安装有一处传送电机104，此传送电机104为伺服电机，其伺服驱动器与中央控制电脑控制连接，且传送电机104与前侧的轮轴轴接传动，如此，传送电机104可驱动两处传送链条2对托盘7以及其顶端的两处电池包4进行传送。
27.主体安装框1前端侧撑杆的顶端对称焊接有两处挡块105；结合图7所示，传送链条2包括卡板201，两处传送链条2上均间隔支撑固定两处卡板201，两处卡板201之间间隔形成有一处卡槽，通过四处卡板201的动力传递，两处传送链条2可旋转传送托盘7。
28.在可选的实施例中，第一电动缸3前段设有加压板301，两处第一电动缸3的驱动器也与中央控制电脑控制连接，且两处第一电动缸3伸缩杆底部锁紧固定有一处加压板301，此加压板301整体由四处纵向压板对称焊接组成，加压板301可下滑顶推两处电池包4，完成两处电池包4与六排锥杆702的穿刺。
29.第二电动缸5和第三电动缸6的结构规格完全相同，且第二电动缸5和第三电动缸6
的驱动器也与中央控制电脑控制连接，两处缸体上均上下间隔设置有两处伸缩杆，中央控制电脑可根据两处红外摄像头103的温度反馈数据运算判定两处电池包4的测试温度是否超标合格并对两处电池包4进行合格标记；并根据合格标记启停控制第二电动缸5和第三电动缸6，使第二电动缸5和第三电动缸6上的四处伸缩杆选择切换伸出对合格和不合格的电池包4进行分类顶推卸料。
30.进一步，结合图4-图6所示，顶推框8包括顶推框连杆801，顶推框8整体由左右两处纵向顶杆对称焊接组成，且两处纵向顶杆的内侧均各转动连接有两处顶推框连杆801，两处顶推框连杆801呈前后间隔设置，四处顶推框连杆801的尾端均与托盘7转动连接在一起；两处纵向顶杆的底部均对称向下焊接有两处竖向定位轴802，此左右四处竖向定位轴802对应与托盘7上的两处滑槽贯穿配合。
31.如此，四处竖向定位轴802能够限位保持顶推框8的滑动轨迹，使其径直上下滑动顶推，且顶推框8可将两处电池包4从六排锥杆702上滑顶推剥离下来，并对剥离取下的两处电池包4进行暂时撑托以供第二电动缸5和第三电动缸6顶推卸料。
32.进一步，结合图7所示，托盘7包括滑爪701，托盘7呈矩形结构，其上左右对称贯穿开设有两处滑槽，托盘7的左右两侧对称焊接有四处u形滑爪701，此四处滑爪701对应与主体安装框1的左右侧撑方杆滑动配合；托盘7的顶端对称竖撑焊接有六排锥杆702，两处电池包4撑托放置于此六排锥杆702的顶端；托盘7的底部中间处吊撑焊接固定有一处受力框703，两处传送链条2上的四处卡板201对应与受力框703的底部撑杆卡套配合并通过两处螺栓锁紧固定在一起。
33.在可选的实施例中，跟随托盘7的前滑传送，顶推框8的前端撑杆8a对应与两处挡块105抵靠接触，顶推框8、四处顶推框连杆801以及四处竖向定位轴802共同连接组成了一处平行四边形剥离机构。通过此机构，当顶推框8的前端撑杆8a与两处挡块105接触时，伴随着托盘7的持续前滑传送，顶推框8可被两处挡块105反推驱使向上滑动将两处电池包4从六排锥杆702上剥离下来，进而顶推框8可间接的利用两处传送链条2的旋转动能进行联动驱使，这省去额外为顶推框8配套驱动马达，有助于检测装置整体减重和降低造价。
34.结合图8所示，在可选的实施例中，电池针刺测试机构包括以下流程：01.将两处电池包4间隔放置于托盘7顶端的六排锥杆702上，通过中央控制电脑启动传送电机104，传送电机104带动两处传送链条2旋转传送，通过四处卡板201，两处传送链条2驱使带动受力框703以及托盘7向前滑移传送；02.中央控制电脑通过伺服驱动器精确控制传送电机104的转速和转动圈数，使传送电机104将两处电池包4运送至主体安装框1的中间段时暂停运行，使电池包4暂停传送移位以供穿刺；03.当两处电池包4运送到位后中央控制电脑根据内部时钟设定的时间控制两处第一电动缸3启动并通过加压板301将两处电池包4向下顶压完成与六排锥杆702的穿刺。
35.工作原理：将两处电池包4间隔放置于托盘7顶端的六排锥杆702上，通过中央控制电脑启动传送电机104，传送电机104带动两处传送链条2旋转传送，通过四处卡板201，两处传送链条2驱使带动受力框703以及托盘7向前滑移传送，中央控制电脑通过伺服驱动器精确控制传送电机104的转速和转动圈数，使传送电机104将两处电池包4运送至主体安装框1的中间段时暂停运行，使电池包4暂停传送移位以供穿刺。当两处电池包4运送到位后，中央
控制电脑根据内部时钟设定的时间控制两处第一电动缸3启动，并通过加压板301将两处电池包4向下顶压完成与六排锥杆702的穿刺。穿刺过程中两处红外摄像头103可检测两处电池包4的温度，并将温度数据传输给中央控制电脑，如果两处电池包4的穿刺温度超标，中央控制电脑控制开启报警器106进行蜂鸣警示。穿刺作业完成后，传送电机104继续向前传送两处电池包4，中央控制电脑可根据两处红外摄像头103的温度反馈数据运算判定两处电池包4的测试温度是否超标合格，并对两处电池包4进行合格标记，并根据合格标记启停控制第二电动缸5和第三电动缸6，使第二电动缸5和第三电动缸6上的四处伸缩杆选择切换伸出对合格和不合格的电池包4进行分类顶推卸料。
36.【电池针刺测试装置】请参阅图9-图12所示，电池针刺测试装置还包括上料台2010；上料台2010包括下料框2012和丝杠2013，上料台2010整体呈矩形结构，其前端焊接固定有一处下料框2012，下料框2012的内部中间处对称焊接有两处纵撑方杆，下料框2012的两侧撑杆以及此两处纵撑方杆上对称滑动安装有两处纵向托轴2040，且上料台2010左右两端的底部对称转动吊装有两处丝杠2013；上料台2010的后端竖撑焊接有一处抵挡框2020，且上料台2010前端外檐的底部右侧位置吊装有一处接近开关2030，上料台2010后侧两处竖撑支杆的顶端段之间锁紧安装有一处电机2050，接近开关2030与此电机2050电性控制连接。
37.结合图13-图14所示，第一卸料箱3010整体呈矩形结构；第二卸料箱3020也呈矩形结构，且第二卸料箱3020的宽度为第一卸料箱3010宽度的两倍，第二卸料箱3020后侧壁的顶端凸出焊接有一处挡板；四处纵向托轴2040上对称焊接支撑有四处滑动框，此四处滑动框对应与下料框2012的两侧撑杆以及其内部的两处纵撑方杆对应贯穿滑动配合；上料台2010还包括竖撑卡件2011，上料台2010的前端位置对称焊接有四处l状竖撑卡件2011，此四处竖撑卡件2011的底部段上均开设有一处缺口。
38.上料驱动部件包括电机2050、齿轮组和丝杠2013，电机2050中心转轴的两端对称套装有锥形齿轮，形成齿轮组，且电机2050与两处丝杠2013通过两个对合的锥齿轮啮合传动，上料台2010第一端的推板2060上设有丝杆套，丝杆套和丝杠2013传动连接，使上料台2010被驱动。
39.进一步，抵挡框2020包括竖撑角铁2022，抵挡框2020整体由四处对称设置的竖撑角铁2022以及顶端的纵撑连板共同焊接组成，其中四处竖撑角铁2022与上料台2010之间保持有间距；左右最外侧两处竖撑角铁2022的底部对称焊接有两处矩形凸出框2021，此两处凸出框2021的尾端与上料台2010的底部端面焊接固定在一起，两处凸出框2021与上料台2010左右两侧凸出形成的空间能够保证推板2060的左右l状驱动爪被无障碍螺纹推进滑动为电池包4提供上料动力。
40.结合图15所示，进一步，纵向托轴2040包括受力杆2041，四处滑动框外侧纵撑连接轴的中间段上均向前支撑焊接有一处受力杆2041，四处受力杆2041能够将四处的纵向托轴连杆2042的拉力居中传递于四处纵向托轴2040上，避免四处纵向托轴2040受力不均在被拽拉外滑过程中发生前后扭转卡顿，保证了四处纵向托轴2040的顺畅滑动，且四处纵向托轴2040能够暂时撑托前滑的两处电池包4，避免电池包4直接与锥杆702接触造成刮滑损伤。
41.进一步的，上料台2010整体安装置于主体安装框1的后端段上，且下料框2012顶置于主体安装框1后端段的顶端上方（参照图9），两处卸料箱吊装安放于主体安装框1的前端
右侧（参照图10），将上料台2010安装到位后接近开关2030与托盘7的滑爪701保持水平等高，当托盘7被传送后滑于主体安装框1的后端时，滑爪701与接近开关2030前后正对并阻挡触发接近开关2030，接近开关2030控制启动电机2050对电池包4进行自动顶推上料。
42.进一步，结合图12、图15所示，纵向托轴2040还包括纵向托轴连杆2042，四处受力杆2041的首端均转动连接有一处纵向托轴连杆2042；四处纵向托轴连杆2042通过两处连接座转动连接在一起，且两处连接座上均向前焊接支撑有一处滑动轴杆2043，此两处滑动轴杆2043通过弹簧顶推对应与下料框2012的前端连杆2012a贯穿滑动配合，四处纵向托轴连杆2042、两处滑动轴杆2043以及四处纵向托轴2040共同组成了两处双连杆滑块机构。
43.如此，通过此两处机构，前后顶推两处滑动轴杆2043可驱使四处纵向托轴2040对向滑动，将推放于其顶端的两处电池包4松卸下放于托盘7的顶端，且最底部的两处电池包4在被顶推前滑上料时可向前顶压两处滑动轴杆2043，联动驱使控制四处纵向托轴2040对向滑动自动完成对两处电池包4的松卸下放，这省去为额外为四处纵向托轴2040设置滑动松脱的驱动马达，并免去为驱动马达配套自动化控制的驱动器，有助于降低上料装置整体的造价，便于市场推广。
44.进一步，结合图16所示，推板2060包括撑托框2061，推板2060滑动贴靠于上料台2010的顶端，且推板2060的左右两端对称设置有两处l状驱动爪，此两处l状驱动爪对应与两处丝杠2013穿套配合，且推板2060上焊接固定有一处向后的四腿撑托框2061，两处丝杠2013可螺纹啮合驱使推板2060前滑对电池包4实施前推上料，且撑托框2061可跟随推板2060前插置于最底部电池包4前滑空出的空隙中，对上侧的电池包4进行支撑，避免上侧电池包4在上料过程中下落对推板2060的后滑复位造成阻挡障碍。
45.进一步，结合图17所示，第一卸料箱3010包括定位插架3011；第一卸料箱3010左右侧壁的上半部分上通过弹簧顶推对称插装有两处定位插架3011，定位插架3011整体由顶端前后两处插杆以及底部凸形滑动框共同焊接组成，第一卸料箱3010用于盛装不合格的电池包4，第二卸料箱3020用于盛装合格的电池包，当第二电动缸5和第三电动缸6在推动不合格电池包4进行卸料时，推移动速度较慢，可保证不合格电池包4在推移过程中顺利的掉落于第一卸料箱3010中，当第二电动缸5和第三电动缸6在推动合格电池包4进行卸料时，推移动速度较块，使合格的电池包4可利用惯性冲击力高速撞击于第二卸料箱3020顶端的凸出挡板上，并被阻挡滑落于第二卸料箱3020中。
46.进一步，第二卸料箱3020包括定位套3021，第二卸料箱3020与第一卸料箱3010呈前后对应安装贴靠在一起，且第二卸料箱3020左右侧壁的顶端前侧位置对称焊接有两处定位套3021，两处定位插架3011的后端插杆对应此两处定位套3021插接配合，两处定位插架3011可将两处卸料箱与主体安装框1插连固定在一起，避免两处卸料箱在盛接电池包4时被冲击移位，影响使用。
47.工作原理：使用时上料台2010整体安装置于主体安装框1的后端段上，且下料框2012顶置于主体安装框1后端段的顶端上方（参照图9），将两处卸料箱吊装安放于主体安装框1的前端右侧（参照图10），将上料台2010安装到位后接近开关2030与托盘7的滑爪701保持水平等高，当托盘7被传送后滑于主体安装框1的后端时，滑爪701与接近开关2030前后正对并阻挡触发接近开关2030，接近开关2030控制启动电机2050，电机2050可啮合驱使两处丝杠2013旋转并推进驱使推板2060前滑对电池包4实施前推上料，当最底部的两处电池包4
被顶推前滑上料时可向前顶压两处滑动轴杆2043，联动驱使控制四处纵向托轴2040对向滑动，自动将两处电池包4的松卸下放托盘7的顶端完成上料；第一卸料箱3010用于盛装不合格的电池包4，第二卸料箱3020用于盛装合格的电池包，当第二电动缸5和第三电动缸6在推动不合格电池包4进行卸料时，推移动速度较慢，可保证不合格电池包4在推移过程中顺利的掉落于第一卸料箱3010中，当第二电动缸5和第三电动缸6在推动合格电池包4进行卸料时，推移动速度较块，使合格的电池包4可利用惯性冲击力高速撞击于第二卸料箱3020顶端的凸出挡板上，并被阻挡滑落于第二卸料箱3020中。
48.虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。