1.本发明涉及自动化切割领域，特别涉及一种角钢切割尺寸检测设备及其检测方法。
背景技术：
2.目前钢材切割领域中，型钢在海洋工程、造船、工程机械、建筑机械行业切割数量巨大，材料要求高，型钢在焊接前会要求切割各种形状的端头、开孔、破口等，传统的手工划线切割或专用划线切割方式切割效率低、质量差，严重影响着造船行业效率和发展，使得型钢切割对自动化生产的拥有巨大需求。
3.角钢热轧加工本身存在误差，在运输、存放过程中会有些形变，导致在自动化生产加工中使用的理论型钢切割轨迹会与实际型钢存在出入，切割效果不理想，现阶段角钢误差主要包括有：钢材长度方向存在斜率、角钢两边角度不为标准90度等，由于这些误差，规划的切割轨迹需要特殊选择，防止误差影响切割效果，无法防止的需纠正以便达到理想的轨迹切割效果，由于行业现状存在上述问题，导致型钢切割设备在自动化切割时无法定位实际型钢形状位置，进而影响生产切割。
技术实现要素：
4.本发明的目的是提供一种角钢切割尺寸检测设备及其检测方法，其优点是可以从多个部位对产品进行固定并可以得到产品的实际坐标和尺寸，切割更加精确，提高工作效率。
5.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种角钢切割尺寸检测设备，包括支撑台，所述支撑台上设置有用于对角钢产品进行夹紧的限位组件，所述限位组件包括架空设置在所述支撑台上的上限位机构和设置在支撑台两侧的横限位机构；所述上限位机构与支撑台上下滑移连接，所述横限位机构与支撑台左右滑移连接，所述上限位机构上设置有用于检测角钢产品宽度和高度的第一检测组件，所述横限位机构上设置有用于检测角钢产品空间位置的第二检测组件。
6.通过上述技术方案，限位组件用于对待切割的角钢产品进行位置固定，上限位机构在下压后可以固定角钢产品的高度，咋上限位下压到位后，第一检测组件对角钢产品的宽度和高度进行测量，横限位机构在动作后可以对角钢产品的侧边进行压紧，在压紧的过程中，第二检测组件通过相关位置的变化得出角钢产品的横向坐标，同时避免在切割的过程中发生位置的偏移。
7.本发明进一步设置为：所述上限位机构包括限位架，所述限位架由水平部和竖直部组成，所述支撑台的侧边设置有第一丝杆滑台，所述第一丝杆滑台的滑块与所述限位架的竖直部连接。
8.通过上述技术方案，第一丝杆滑台用于带动限位架在支撑台的侧边滑移，以实现对不同高度的角钢产品进行压紧。
9.本发明进一步设置为：所述第一检测组件包括第二丝杆滑台，所述第二丝杆滑台固定设置在所述限位架的水平部上，所述第二丝杆滑台的滑台上设置有激光距离传感器，所述激光距离传感器通信连接至外部计算平台。
10.通过上述技术方案，激光距离传感器在第二丝杆滑台的驱动下可以对角钢产品的宽度进行测量，同时可以通过反射回的激光对角钢的高度进行识别，在外部计算平台可以得出角钢的斜率，便于后续的尺寸和空间定位检测。
11.本发明进一步设置为：所述横限位机构包括分别设置在所述支撑台表面中线两侧的两个第三丝杆滑台，所述第三丝杆滑台的滑块上设置有用于夹紧角钢产品的限位抵块。
12.通过上述技术方案，第三丝杆滑台用于带动限位抵块压紧角钢的侧边。
13.本发明进一步设置为：所述第二检测组件为光栅位移传感器，两个所述第三丝杆滑台上分别设置有第二检测组件。
14.通过上述技术方案，光栅位移传感器可以精确的检测出限位抵块的位移距离，减少计算角钢产品空间坐标时产生的误差。
15.本发明进一步设置为：所述支撑台上设置有驱动电机和多个用于传送角钢产品的传动辊，所述传动辊通过所述驱动电机驱动转动。
16.通过上述技术方案，传动辊用于将角钢产品运送至限位组件处。
17.本发明进一步设置为：所述第三丝杆滑台和限位抵块位于相邻所述传动辊之间。
18.本发明进一步设置为：两个所述第三丝杆滑台沿所述支撑台长度方向错位设置。
19.通过上述技术方案，在发现角钢产品在传动辊上的摆放位置发生偏移时，可以通过控制两个第三丝杆滑台的动作顺序对角钢产品位置进行纠正。
20.一种应用于所述的角钢切割尺寸检测设备的检测方法，包括以下步骤：s1：所述驱动电机驱动传动辊转动，并将其上的角钢产品运送至所述限位组件处；s2：上限位机构和横限位机构同时动作，限位架的水平部下压至角钢产品的最高点，限位抵块压紧角钢产品的两侧，以完成对角钢产品的位置固定，同时第二检测组件记录限位抵块的位移距离；s3：在限位架的水平部下压到位后，第二丝杆滑台带动激光距离传感器对角钢产品进行照射，同时将激光距离传感器记录的数据上传至外部计算平台，得出角钢的宽度和高度值，并计算出角钢的斜率；s4：结合s2和s3中所得的数据，得出角钢产品的空间坐标；s5：外部计算平台根据角钢产品的空间坐标控制外部cnc切割设备对角钢产品进行切割。
21.综上所述，本发明具有以下有益效果：通过加入第一检测组件和第二检测组件，可以精确的对角钢产品进行宽度、高度以及空间坐标的检测和计算，在后续的切割过程中可以对角钢进行稳定的固定，切割过程中不会发生切割尺寸偏差，减少返工，提高了加工效率。
附图说明
22.图1是本实施例的尺寸检测设备总体示意图；图2是本实施例的尺寸检测设备俯视图；
图3是本实施例的尺寸检测设备前视图。
23.附图标记：1、支撑台；2、限位组件；3、上限位机构；4、横限位机构；5、第一检测组件；6、第二检测组件；7、限位架；8、水平部；9、竖直部；10、第一丝杆滑台；11、第二丝杆滑台；12、激光距离传感器；13、第三丝杆滑台；14、限位抵块；15、传动辊；16、驱动电机。
具体实施方式
24.以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
25.实施例：参考图1，一种角钢切割尺寸检测设备，包括横向设置用于传送待加工产品的支撑台1，支撑台1上设置有多个用于传送角钢产品的传动辊15，多个传动辊15沿支撑台1的长度方向设置，多个传动辊15通过设置在支撑台1端部的驱动电机16驱动转动，多个传动辊15通过传动皮带传动连接，支撑台1上还设置有一个用于检测角钢产品是否传送到位的光纤传感器，在检测到位后，驱动电机16停止动作。
26.参考图1和图3，支撑台1的侧边相对的位置分别设置有第一丝杆滑台10和滑轨，支撑台1上还设置有用于对角钢产品进行夹紧的限位组件2，限位组件2包括上限位机构3和横限位机构4，支撑台1通过第一丝杆滑台10与上限位机构3架空并驱动连接，横限位机构4设置在支撑台1的表面，上限位机构3包括限位架7，限位架7由水平部8和连接在水平部8两端的竖直部9组成，第一丝杆滑台10的滑块与限位架7的竖直部9连接，另一竖直部9与滑轨滑动连接，上限位机构3上设置有用于检测角钢产品宽度和高度的第一检测组件5，第一检测组件5包括第二丝杆滑台11，第二丝杆滑台11固定设置在限位架7的水平部8上，第二丝杆滑台11的滑台上设置有激光距离传感器12，其照射端朝向支撑台1的方向，激光距离传感器12通信连接至外部计算平台。
27.参考图1、图2和图3，横限位机构4包括分别设置在支撑台1表面长度中线两侧的两个第三丝杆滑台13，第三丝杆滑台13的滑块上设置有用于夹紧角钢产品的限位抵块14，第三丝杆滑台13和限位抵块14在空间上位于相邻传动辊15之间，且两个第三丝杆滑台13沿支撑台1长度方向错位设置，限位抵块14朝向支撑台1表面长度中线方向的侧边涂有聚氨酯耐刮涂层，在限位抵块14压紧角钢产品是可以避免在产品表面留下划痕，第三丝杆滑台13位于限位抵块14的正下方固定设置有用于检测限位抵块移动距离的第二检测组件6，在本实施例中，第二检测组件6为光栅位移传感器，检测精度更高。
28.本实施例提供的一种角钢切割尺寸的检测方法，包括以下步骤：s1：驱动电机16驱动传动辊15转动，并将其上的角钢产品运送至限位组件2处，光纤传感器感应到角钢产品到位后，驱动电机16停止动作；s2：上限位机构3和横限位机构4同时动作，限位架7的水平部8下压至角钢产品的最高点，以完成对角钢产品在竖向方向上的位置固定，限位抵块14压紧角钢产品的两侧，以完成对角钢产品横向方向上的位置固定，同时第二检测组件6记录两个限位抵块14的位移距离以完成对角钢产品横向坐标的确定；s3：在限位架7的水平部8下压到位后，第二丝杆滑台11带动激光距离传感器12对角钢产品进行照射，在开始的一段时间内，激光距离传感器12的照射位置为支撑台1的表面，在接收到反射距离的变化时为开始照射角钢产品的本体，在其照射角钢产品的本体后，
可以识别出角钢的宽度，并取初始接收角钢产品的反射距离减去检测到的最短反射距离为角钢产品的高度，在其检测到第一次反射距离由变短转为变长时，可以得出角钢产品一边的宽度，同理可以得出另一边的宽度，然后将激光距离传感器12记录的数据上传至外部计算平台，根据这些数据可以计算出角钢产品两侧的斜率；s4：结合s2和s3中所得的数据，得出角钢产品当前的空间坐标；s5：外部计算平台根据角钢产品的空间坐标控制外部cnc切割设备对角钢产品进行切割。
29.本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。