一种基于机器视觉的物料检测装置及方法与流程

1.本发明涉及机器视觉技术领域，特别涉及一种基于机器视觉的物料检测装置及方法。


背景技术：

2.柔性电路板是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性印刷电路板。简称软板或fpc。在对柔性电路板进行生产需要进行各类的精细操作，如蚀刻、电镀、开孔等，在该操作过程下，视觉位置检测装置就显得尤其重要，视觉检测就是用机器代替人眼来做测量和判断，使得生产过程中的精细操作能够自动化进行的系统。
3.目前生产柔性电路板时使用的机器视觉位置检测装置在检测过程中一般都采用视觉相机进行检测，并通过逻辑算法算出检测件的位置，但是这种位置检测装置单独依靠视觉相机的检测结果，检测精度差，容易造成整个柔性电路板受损。


技术实现要素：

4.鉴于以上现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种基于机器视觉的物料检测装置及方法。
5.为实现上述目的，本发明提供一种基于机器视觉的物料检测装置，用于检测物料的位置，包括：
6.第一压力感应模块，第一压力感应模块上放置物料以感应物料的压力并输出第一信号；
7.视觉检测模块，设于第一压力感应模块上方，用于拍摄物料并输出第二信号；
8.控制装置，与第一压力感应模块和视觉检测模块连接，控制装置用于接收第一信号和第二信号，并根据接收到的第一信号和第二信号确定物料的实际位置。
9.根据本发明的另一具体实施方式，还包括第一测距装置，设置于第一压力感应模块上方并与控制装置连接，第一测距装置用于检测物料的高度并输出第三信号至控制装置。
10.根据本发明的另一具体实施方式，还包括伸缩机构，伸缩机构设于第一压力感应模块的一侧并与控制装置连接，伸缩机构用于在检测过程中与物料接触以检测伸缩机构伸出的长度并输出第四信号至控制装置。
11.根据本发明的另一具体实施方式，伸缩机构包括：
12.第一驱动装置，与控制装置连接；
13.第二压力感应模块，与控制装置连接，设于第一驱动装置的驱动端；
14.第二测距装置，与控制装置连接，设于第一驱动装置的驱动端，第二测距装置用于测量驱动端伸出的长度并输出第四信号至控制装置；
15.滑转装置，与第一驱动装置的固定端连接，用于转动和滑动第一驱动装置。
16.根据本发明的另一具体实施方式，滑转装置包括：
17.第一滑槽，第一滑槽沿第一方向延伸设置；
18.第一滑块，第一滑块与第一滑槽滑动连接，第一驱动装置的固定端与第一滑块转动连接；
19.第二驱动装置，第二驱动装置与控制装置和第一滑块连接。
20.根据本发明的另一具体实施方式，视觉检测模块包括：
21.固定装置；
22.升降装置，设于固定装置下方并与控制装置连接；
23.摄像装置，设于升降装置下方，摄像装置设有图像获取单元和用于连接图像获取单元和升降装置的安装部。
24.根据本发明的另一具体实施方式，安装部的外部形状呈长方体状。
25.根据本发明的另一具体实施方式，还包括倾角检测装置，设于安装部的一端并与控制装置连接，用于检测安装部是否倾斜并输出第五信号至控制装置。
26.根据本发明的另一具体实施方式，第一测距装置设于安装部的另一端。
27.根据本发明的另一具体实施方式，固定装置包括：
28.顶板；
29.第二滑槽，固定于顶板下方；
30.第二滑块，第二滑块与第二滑槽滑动连接，第二滑块还与升降装置连接；
31.第三驱动装置，第三驱动装置与控制装置和第二滑块连接，用于驱动第二滑块沿第二滑槽滑动。
32.根据本发明的另一具体实施方式，第二滑槽为环形槽。
33.根据本发明的另一具体实施方式，升降装置包括至少2个驱动组件，驱动组件的驱动端与安装部连接。
34.根据本发明的另一具体实施方式，第一压力感应模块包括若干个压力传感器。
35.根据本发明的另一具体实施方式，第一测距装置为红外测距传感器。
36.根据本发明的另一具体实施方式，还包括检测箱，第一压力感应模块设于检测箱的底部，视觉检测模块设于检测箱的顶部；检测箱设有进料口和出料口，进料口和/或出料口设有位移检测装置，位移检测装置与控制装置连接，用于检测是否有物料进或出检测箱。
37.根据本发明的另一具体实施方式，检测箱的下部设有支撑座。
38.根据本发明的另一具体实施方式，还包括显示装置，设置于检测箱外部并与控制装置连接，用于显示检测结果。
39.本发明还提供一种使用上述基于机器视觉的物料检测装置检测物料的位置的检测方法，包括以下步骤：
40.将待检测物料放置于第一压力感应模块上，并对物料在第一压力感应模块所在区域内的位置进行标注；
41.利用视觉检测模块拍摄物料获得物料的第一数据；
42.利用第一测距装置测量物料的高度获得物料的第二数据；
43.根据在第一压力感应模块上标注的物料的位置，驱动伸缩机构移动至初始位置，伸缩机构伸出后接触物料，通过测量伸缩机构伸出的长度获得物料的第三数据；
44.分别将第一数据、第二数据和第三数据与第一压力感应模块上标注的位置进行比
对，确定物料的实际位置。
45.根据本发明提供的基于机器视觉的物料检测装置及方法，通过第一压力感应模块对物料所在区域内的位置进行标注并获得物料的底部大小，利用视觉检测模块对物料进行拍摄并获得物料的三维数据，通过控制装置内置图像算法对采集的图像进行识别、分析和计算，得到物料的底部面积和高度，将通过视觉检测模块获得的底部面积大小与通过第一压力感应模块上测得的底部大小进行比对，能够精确得到物料的位置数据，提高检测精度。
附图说明
46.图1示出本发明一实施例提供的基于机器视觉的物料检测装置的结构示意图；
47.图2示出本发明一实施例提供的视觉检测模块的结构示意图；
48.图3示出本发明一实施例提供的伸缩机构的部分结构示意图。
49.附图标记：
50.10.第一压力感应模块，11.压力感应块，20.视觉检测模块，21.顶板，22.第二滑槽，23.第二滑块，24.升降装置，241.固定部，242.伸缩部，25.摄像装置，251.安装部，252.倾角检测装置，30.第一测距装置，40.伸缩机构，41.第一驱动装置的固定端，42.第一驱动装置的驱动端，43.第二压力感应模块，44.第二测距装置，45.安装件，46.滑转装置，461第一滑槽，462.第一滑块，463.转动块，464.驱动转轴，50.控制装置，101.检测箱，102.支撑座，103.箱门，104.输送设备，105.支撑架，106.位移检测装置，107.显示装置，108.连接杆，1011.进料口，1012.出料口。
具体实施方式
51.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
52.应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
53.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“顶”、“低”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
54.术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
55.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地
连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
56.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
57.申请人发现，现有的视觉检测装置中，一旦机器视觉处出现细小故障或逻辑算法处出现问题时，整个视觉检测的位置精度就会产生较大偏差，这将导致整个柔性电路板受损。
58.本发明提供一种基于机器视觉的物料检测装置，用于检测物料的位置。如图1所示，图1为本发明一实施例提供的基于机器视觉的物料检测装置的结构示意图。在本实施方式中，基于机器视觉的物料检测装置包括：
59.第一压力感应模块10，第一压力感应模块10上放置待检测的物料以感应物料的压力，并输出第一信号；
60.视觉检测模块20，设于第一压力感应模块10上方，用于拍摄所述物料并输出第二信号；
61.控制装置50，与第一压力感应模块10和视觉检测模块20连接，该控制装置50用于接收第一信号和第二信号，并根据接收到的第一信号和第二信号确定物料的实际位置。
62.如本文所使用，术语“位置”表示物料在第一压力感应模块上相对于第一压力感应模块的位置(x、y的物理坐标值)。
63.如本文所使用，术语“角度”表示物料在第一压力感应模块上相对于第一压力感应模块的放置角度。放置角度指的是，视觉检测模块拍摄第一压力感应模块，以第一压力感应模块的一条边或者整个第一压力感应模块的图像角度作为基准角度，然后拍摄待检测物料的角度，得到物料在图像坐标下所处的角度，用物料测得的角度减去基准角度，就能得到物料在第一压力感应模块上所处的放置角度。其中，角度指的是在水平面上的角度，具体指的是第一压力感应模块的角度在图像和物理坐标系下是一致的，第一压力感应模块在实际坐标系下是有角度的，在这里以第一感应模块的两条边(长度方向的一条边和宽度方向的一条边)构成另外一个坐标系，这里称为模拟坐标系，物料的角度指的是模拟坐标系下的相对角度。
64.采用上述技术方案，在检测过程中，物料放置在第一压力感应模块10上时，第一压力感应模块10在物料的压力作用下，第一压力感应模块10感受到压力的变化，第一压力感应模块10将压力变化的第一信号发送至控制装置50，控制装置50根据接收到第一压力感应模块10发出的第一信号之后获得物料所在位置的像素点图，进而能够获得物料的位置和底部大小。视觉检测模块20通过拍摄物料并将拍摄的物料的图像以第二信号发送至控制装置50，控制装置50通过内置图像算法对采集的图像进行识别、分析和计算，获得物料的底部面积和高度数据，进而可以得到物料的底部面积。将通过视觉检测模块20获得的底部面积大小与通过第一压力感应模块10获得的物料所在位置的像素点图进行比对，能够精确得出物料实际所在的位置，避免视觉检测模块因检测时发生故障或者算法错误导致检测精度偏离的问题。
65.可选地，视觉检测模块20包括带有红外测距传感器的3d摄像装置，能够检测物料
的面积和高度，从而能够获得物料的三维空间数据。另外，视觉检测模块20还能够检测物料的角度。
66.进一步地，第一压力感应模块10包括若干个压力传感器以感应物料的压力。可选地，如图1所示，压力传感器为0.5cm的压力感应块11。
67.可选地，控制装置50可以为单片机或plc控制器。
68.进一步地，基于机器视觉的物料检测装置还包括检测箱101，可选地，检测箱101呈箱体状。第一压力感应模块10设于检测箱101的底部，视觉检测模块20设于检测箱101的顶部。将各装置置于检测箱101内，具有防尘和遮光的作用，以及在检测过程中能够免受外界干扰，进而能够提高检测精确度。
69.具体地，检测箱101设有进料口1011和出料口1012，进料口1011和/或出料口1012设有位移检测装置，位移检测装置与控制装置连接，用于检测是否有物料进或出检测箱101。采用上述技术方案，方便判断是否有物料进出检测箱101。
70.进一步地，在本实施方式中，基于机器视觉的物料检测装置还包括第一测距装置30，设置于第一压力感应模块10上方并与控制装置50连接，第一测距装置30用于检测物料的高度并输出第三信号至控制装置50。
71.可选地，第一测距装置30为红外测距传感器。
72.具体地，可以通过第一测距装置30检测(物料的空间坐标x、y、z)来获得物料的高度。通过视觉检测模块20来确定一个高度变化，视觉检测模块20拍摄物料的照片通过内部的逻辑算法可以获得物料的空间坐标x、y、z，进而可以获得物料的高度和底部大小数据。通过第一测距装置30检测物料的高度并将该高度以第三信号发送至控制装置50，控制装置50将接收到的物料高度信号与视觉检测模块20获得的物料的三维数据中的高度信息进行比对，以便获得视觉检测模块20的高度检测精度。
73.进一步地，基于机器视觉的物料检测装置还包括伸缩机构40，伸缩机构40设于第一压力感应模块10的一侧并与控制装置50连接，伸缩机构40用于在检测过程中与物料接触以检测伸缩机构40伸出的长度并输出第三信号至控制装置50。
74.具体地，伸缩机构40位于物料的一侧。在第一压力感应模块10和视觉检测模块20获得物料的位置和角度后，控制装置50控制伸缩机构40步进到物料的一侧边的位置，并从该侧，每次步进一个压力感应块11的距离，直到步进到物料的另一侧边，通过步进的数量能够测量物料的长度，并且同时获得伸缩机构40每处于伸出状态下时，可获得缩机构40伸出的长度。根据上述测得的物料的长度和缩机构40伸出的长度，以及第一压力感应模块10的单个像素点大小，能够获得该侧像素点数量。通过视觉算法获得物料边缘直线的像素点数量，获得整体像素点数量。通过整体像素点数量减去该侧像素点数量就能够得到实际物料所占像素点数量，即得到物料底部大小。
75.采用上述技术方案，通过伸缩机构40获得物料底部大小之后，与通过第一压力感应模块10获得的物料所在位置的像素点图进行比对，能够进一步提高检测精确度。
76.进一步地，如图2所示，图2为本发明一实施例提供的伸缩机构40的部分结构示意图。在本实施方式中，伸缩机构40包括：
77.第一驱动装置，与控制装置50连接；
78.第二压力感应模块43，与控制装置50连接，设于第一驱动装置的驱动端42；
79.第二测距装置44，与控制装置50连接，设于第一驱动装置的驱动端42，第二测距装置44用于测量驱动端42伸出的长度并输出第四信号至控制装置50；
80.滑转装置46，与第一驱动装置的固定端连接，用于转动和滑动第一驱动装置。
81.在本实施方式中，伸缩机构40未运作前，位于第一感应模块10的一侧，例如可以位于检测箱101的四个角落处。根据视觉检测模块20拍摄物料图片并获得物料的位置和角度之后，控制装置50控制滑转装置46带动第一驱动装置到初始位置，该初始位置为根据视觉检测模块20获得的物料所在的位置和所处的放置角度。更具体地，控制装置50控制第一驱动装置的驱动端42伸出，当第二压力感应模块43接触到物料的一侧时，第二压力感应模块43将压力信号发送至控制装置50，控制装置50接收到压力信号后，控制第二测距装置44测量驱动端42伸出的距离，并以第四信号输出至控制装置50。控制装置50通过第四信号能够获得物料一侧的长度。在获得物料一侧的长度后，能够通过该长度获得物料底部大小，将其与第一压力感应模块10获得的物料所在位置的像素点图进行比对，进一步提高检测精确度。
82.具体地，第二压力感应模块43设于第一驱动装置的驱动端42的顶端，可选地，第二压力感应模块43为薄膜式压力传感器或者触力型压力传感器。值得说明的是，本发明对第二压力感应模块43的固定方式不做限制，可以通过例如粘贴的方式粘到驱动端42。
83.第二测距装置44通过在其两侧设置安装件45而固定在驱动端42的一侧端面上。
84.可选地，第一驱动装置为气缸或电动推杆。在本实施方式中，第一驱动装置的缸体和伸缩杆均为矩形筒状，以便于安装固定第二压力感应模块43和第二测距装置44。
85.可选地，伸缩机构40还设有吸盘，与第一驱动装置连接。更可选地，吸盘为可旋转吸盘。具体地，伸缩机构40根据视觉检测模块20检测到的物料的实时角度来进行纠偏，如果物料的角度偏移，那么第一驱动装置降下以吸起物料，从而将物料的角度旋转到正确的角度。
86.进一步地，滑转装置46包括第一滑槽461、第一滑块462和第二驱动装置。其中，第一滑槽461沿第一方向(如图1中x方向所示)延伸，第一滑块462设于第一滑槽461内并可沿第一滑槽461往复滑动移动，第二驱动装置的驱动端与第一滑块462和控制装置50连接，以便实现控制第一滑块462在第一滑槽461内自动移动。可选地，在第一滑块462的朝向物料的一侧面上设置转动块463和驱动转轴464，驱动转轴464为通过驱动电机或马达带动转轴转动的转轴。可选地，转动块463设有两个，沿第一方向分别设于第一驱动装置的两侧，第一驱动装置的固定端41通过驱动转轴464与转动块463可转动地连接，从而能够使第一驱动装置绕其固定端41的端部转动，因此能够调整第一驱动装置相对于水平面的角度。
87.可选地，第二驱动装置为步进电机，控制第一滑块462在第一方向上沿第一滑槽461步进一定距离。更可选地，第二驱动装置的步进距离为一个压力感应块11的长度。
88.具体地，在第一压力感应模块10和视觉检测模块20获得物料的位置后，控制装置50控制伸缩机构40步进到物料的一侧边的位置，并从该侧，每次步进一个压力感应块11的距离，直到步进到物料的另一侧边，通过步进的数量能够测量物料的长度，并且同时获得伸缩机构40每处于伸出状态下时，可获得第一驱动装置的驱动端42伸出的长度。根据上述测得的物料的长度和第一驱动装置的驱动端42伸出的长度，以及第一压力感应模块10的单个像素点大小，能够获得该侧像素点数量。通过整体像素点数量减去该侧像素点数量就能够
得到实际物料所占像素点数量，即得到物料底部大小。
89.采用上述技术方案，控制装置50根据第一压力感应模块10测得的数据确定待被检测物料的位置，控制第二驱动装置驱动第一滑块462移动到物料一侧的指定位置，并驱动驱动转轴464转动第一驱动装置转动到指定角度。上述移动过程中能够自动进行，整个位置数据检测过程更加智能化。可选地，在上述移动过程中，为了避免第一驱动装置碰触到物料，影响检测结果，可以使第一驱动装置先竖直状态在第一滑槽461上滑移到指定位置后，在转动第一驱动装置到指定角度。
90.进一步地，如图3所示，图3为本发明一实施例提供的视觉检测模块20的结构示意图。视觉检测模块20包括：
91.固定装置；
92.升降装置24，设于固定装置下方并与控制装置50连接；
93.摄像装置25，设于升降装置24下方，摄像装置25设有图像获取单元和用于连接图像获取单元和升降装置24的安装部251。
94.采用上述技术方案，通过升降装置24能够对摄像装置25的高度进行调节。具体地，固定装置固定于检测箱101的顶部，以便于固定下面的摄像装置25以对物料进行拍摄。
95.进一步地，安装部251的外部形状呈长方体状。
96.进一步地，升降装置24包括至少2个驱动组件，驱动组件的驱动端与安装部251连接。
97.具体地，在本实施方式中，安装部251具有沿第一方向延伸上下表面。为了保持安装部251两端的平衡，升降装置24包括沿第一方向并排设置的两个气缸组件，该两个气缸组件的驱动端与安装部251的上表面连接。
98.具体地，升降装置24包括固定部241和与固定部241相连接的伸缩部242，固定部241固定连接于固定装置上，伸缩部242的端部与安装部251的上表面连接，通过控制伸缩部242的伸出长度来调整摄像装置25的高度。另外，通过调节两个气缸的伸出长度，还能够调整安装部251的倾斜角度，能够在不同角度对物料进行检测，从而能够达到不同的检测效果。
99.进一步地，在本实施方式中，基于机器视觉的物料检测装置还包括倾角检测装置252，设于安装部251的一端并与控制装置50连接，用于检测安装部251是否倾斜并输出第五信号至控制装置50。
100.具体地，摄像装置25的图像获取单元安装至安装部251的下表面的中间位置，安装部251的一侧安装倾角检测装置252，倾角检测装置252用于检测摄像装置25的安装部251的倾斜角度，以判断安装部251在水平状态还是在倾斜状态并检测倾斜角度。当安装部251在水平状态下，可测得物料是否放置水平。
101.进一步地，在本实施方式中，固定装置包括：
102.顶板21；
103.第二滑槽22，固定于顶板21下方；
104.第二滑块23，第二滑块23与第二滑槽22滑动连接，第二滑块23还与升降装置24连接；
105.第三驱动装置，第三驱动装置与控制装置50和第二滑块23连接，用于驱动第二滑
块23沿第二滑槽22滑动。
106.可选地，顶板21呈矩形板，固定于检测箱101内的箱体顶部。第二滑槽22固定于顶板21的下方，第二滑块23设于第二滑槽22内，第二滑块23与第三驱动装置和升降装置24连接，第三驱动装置驱动第二滑块23在第二滑槽22内往复移动，从而带动升降装置24和摄像装置25沿第二滑槽22的方向往复移动。由此，可以在不同的位置检测物料，提高检测准确度。
107.值得说明的是，第二滑槽22的形状在本发明中不作限制，可以根据实际需要进行设置。可选地，为了能够全范围检测物料并且能够使得第二滑块23在第二滑槽22内顺畅地滑动，在本实施方式中，第二滑槽22为环形槽。
108.进一步地，安装部251的另一侧安装第一测距装置30。
109.采用这种技术方案，第一测距装置30能够跟随摄像装置25的移动而移动，与摄像装置25的拍摄达到联动检测，提高检测效率。
110.值得说明的是，第一测距装置30可以与视觉检测模块20连接而一起设置于第一压力感应模块10上方，也可以独立地设置于第一压力感应模块10的上方，可选地，为了节约成本和提高检测效率，可以将第一测距装置30与视觉检测模块20连接在一起，实现联动检测。
111.进一步地，检测箱101的下部设有支撑座102。
112.可选地，支撑座102与位于其上部的检测箱101可以一体形成，也可以分体形成。支撑座102为箱体结构，设有箱门103。支撑座102起到支撑和储物的作用。
113.具体地，检测箱101的两侧设有物料输送设备104，分别设于检测箱101的外部并与第一压力感应模块10相对接。检测时，通过夹持机构将一侧的物料输送设备104输送的物料放置到检测箱101内的第一压力感应模块10上，在检测结束后，再通过夹持机构将物料放到另一侧的物料输送设备104，以送至下一工序。物料输送设备104的下方设有支撑架105，支撑架105与支撑座102相连，用于支撑物料输送设备104。
114.进一步地，基于机器视觉的物料检测装置还包括显示装置107，通过连接杆108设置于检测箱101外部并与控制装置50连接，用于显示检测结果，以方便用户观看。
115.本发明还提供一种基于机器视觉的物料检测方法，使用如上的基于机器视觉的物料检测装置检测物料的位置，包括以下步骤：
116.将待检测物料放置于第一压力感应模块10上，并对物料在第一压力感应模块10所在区域内的位置进行标注；
117.利用视觉检测模块20拍摄物料获得物料的第一数据；
118.利用第一测距装置30测量物料的高度获得物料的第二数据；
119.根据在第一压力感应模块10上标注的物料的位置，驱动伸缩机构40移动至初始位置，伸缩机构40伸出后接触物料，通过测量伸缩机构40伸出的长度获得物料的第三数据；
120.分别将第一数据、第二数据和第三数据与第一压力感应模块10上标注的位置进行比对，确定物料的实际位置。
121.根据本发明提供的基于机器视觉的物料检测装置及方法，通过第一压力感应模块对物料所在区域内的位置进行标注，再利用视觉检测模块、第一测距装置和伸缩机构分别采集物料的位置或放置角度数据，其中通过将视觉检测模块测得的位置和角度数据与第一压力感应模块上标注的位置数据进行比对、将第一测距装置测得的高度数据与视觉检测模
块获得的高度数据进行比对和将伸缩机构通过测量物料长度获得的位置数据与第一压力感应模块上获得的位置数据进行比对，因此视觉检测模块获得的位置数据通过多次对照比对，能够精确得到物料的位置，另外，还可以通过伸缩机构上设置的吸盘对物料的角度进行纠偏，因此能够避免视觉检测模块因检测时发生故障或者算法错误导致检测精度偏离的问题。
122.虽然通过参照本发明的某些优选实施方式，已经对本发明进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本发明的精神和范围。