产品性能测试线、风扇性能测试装置及风扇的制作方法

1.本实用新型涉及产品性能测试技术领域，尤其涉及产品性能测试线、风扇性能测试装置及风扇。


背景技术：

2.电器类产品出厂之前需要进行检验评估是否合格，以常见的风扇为例，检验项目多达八余项，正常情况下检验一台产品的时间在27-30秒之间，一天单人检验数量为1200-1300台之间，每条测试线的性能检验岗位必须配置至少两位性能检验人员才能满足产能需求。
3.通过对检验岗位的检验项目进行分解和现场观察，发现电气安全和各档位的功率准确性检验耗时最长，对风扇进行耐压测试时，检验人员只是将探棒往电机轴及后壳螺钉处碰一下，检验时间达不到标准，档位功率进行检验时，检验人员手动按动档位按键，再使用功率测试仪器进行人工判定，检验过程存在检验不完善、漏检和误判的现象。
4.因此，如何设计测试效率高的产品性能测试线及风扇性能测试装置是业界亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.为了解决现有产品检验存在的上述缺陷，本实用新型提出产品性能测试线、风扇性能测试装置及风扇，在运输线的链板上设计定位基座和插座，产品运动到检测工位时给插座通电，自动化检测产品性能，减少人为操作，提高检验效率。
6.本实用新型采用的技术方案是，设计产品性能测试线，包括：
7.运输线，运输线间隔安装有相互平行的链板；
8.定位基座，定位基座固定在链板上，定位基座用于定位产品；
9.插座，插座固定在链板上，插座用于给产品供电，插座设有裸露的导电部；
10.链板跟随运输线运动依次经过至少一个检测工位，每个检测工位独立配置有电源板，插座的导电部在产品运动到检测工位时与电源板接触通电。
11.进一步的，每个检测工位还独立配置有用于检测产品是否到位的传感器和用于检测产品性能的测试机构，测试机构在传感器发出到位信号时启动。
12.进一步的，定位基座的形状与产品底端的安装孔形状匹配，定位基座设有阻挡产品转动的限位部。
13.进一步的，运输线包括：平行设置且同步运动的两条链条，链板安装在两条链条之间。
14.进一步的，插座与定位基座位于不同的链板上，每个定位基座设有至少一个与其相邻的插座。
15.本实用新型还提出了风扇性能测试装置，该风扇性能测试装置具有上述产品性能测试线，产品为风扇主体，风扇主体竖直插放在定位基座上，风扇主体的插头插入插座。
16.进一步的，风扇主体的上部侧面设有向外伸出的电机轴，链板跟随运输线运动经过耐压检测工位，耐压检测工位的测试机构包括：耐压探棒、驱动耐压探棒接触电机轴的耐压测试驱动件、与耐压探棒连接的耐压测试仪器。
17.进一步的，风扇主体的下部侧面排列有档位按键，链板跟随运输线运动依次经过多个功率检测工位，功率检测工位的测试机构包括：气动手指、驱动气动手指按动档位按键的功率测试驱动件、与功率检测工位的电源板连接的功率测试仪器，功率检测工位的电源板给产品施加与气动手指按动的档位按键匹配的档位电压。
18.进一步的，功率检测工位的数量与所述风扇主体的档位数量相同，每个功率检测工位单独检测一个档位，功率测试仪器通过功率表连接检测工位的电源板，功率表给电源板提供档位电压。
19.本实用新型还提出了风扇，该风扇采用上述风扇性能测试装置进行测试。
20.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
21.1、在运输线的链板上设计定位基座和插座，每个检测工位独立配置有电源板，插座的导电部在产品运动到检测工位时与电源板接触通电，自动运送产品及上电，减少人为操作，提高检验效率；
22.2、每个检测工位还独立配置有用于检测产品是否到位的传感器和用于检测产品性能的测试机构，测试机构在传感器发出到位信号时启动，产品依次经过各个检测工位，一体化完成各项检测，检验效率大幅提高，保证产品出厂前所有项目进行100%检验。
附图说明
23.下面结合实施例和附图对本实用新型进行详细说明，其中：
24.图1是本实用新型中产品性能测试线的侧视示意图；
25.图2是本实用新型中产品性能测试线的俯视示意图；
26.图3是本实用新型中定位基座的示意图；
27.图4是本实用新型中风扇主体的示意图。
具体实施方式
28.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利，并不用于限定本专利。
29.本实用新型提出的产品性能测试线适用于不同产品的性能检验，例如风扇等电器类产品，通过对检验过程有效性动作的挖掘，利用数字通信的方法进行改造和升级消除质量隐患，既能避免重大售后事故的发生，还能达到降低劳动强度、减员增效之目的。
30.具体来说，如图1、2所示，产品性能测试线包含运输线1、定位基座2和插座3等，运输线1设于支撑架上，支撑脚底部设有可调脚杯，运输线1间隔安装有相互平行的链板，定位基座2和插座3均固定在链板上，定位基座2的作用是定位产品4，插座3的作用是给产品4供电。运输线1的一端为上料端、另一端为下料端，上料端和下料端之间设有位于运输线1一侧的至少一个检测工位，插座3设有裸露的导电部，导电部可以采用碳刷，链板跟随运输线1运动依次经过各个检测工位，每个检测工位独立配置有电源板，电源板可以采用铜排，通过铜
排实现供电，每个电源板单独连接切换其供电状态的开关，插座3的导电部在产品4运动到检测工位时与电源板接触通电。
31.在优选实施例中，每个检测工位还独立配置有用于检测产品4是否到位的传感器和用于检测产品性能的测试机构，传感器可以采用光电传感器，运输线1在传感器发出到位信号时停止运动，产品4停在对应的检测工位，测试机构在传感器发出到位信号时启动，运输线1在当前的检测工位检测结束后重新工作，继续向下一个检测工位运送产品4。
32.应当理解的是，检测工位的检测类型可以根据实际检验需求设计，运输线1判断当前检测工位是否检测结束的方式有多种，例如运输线1在接收到当前检测工位的测试机构测试完毕的信号时判断当前检测工位已经检测结束，再例如设置检测时间，在传感器发出到位信号时开始计时，计时时间达到当前检测工位的设定时间时，运输线1判断当前检测工位已经检测结束，以上仅是举例说明，本实用新型对此不做特殊限制。
33.在一些实施例中，运输线1包括平行设置的两条链条，每条链条套装在一组链轮上，减速电机驱动链轮转动，链轮转动时带动链条向前运动，链板安装在两条链条之间，该两条链条同步运动，减速电机的驱动部位及其它机械咬合点需增加防护板，即减速电机、链轮等部位设置有防护板。链条在运动过程中分为上层水平段、下层水平段、以及与对应侧链轮啮合的两个弧形段，通过上层水平段之间的链板支撑并运送产品4，实际应用时人工在运输线1的上料端将产品4插装在上层水平段之间的链板的定位基座2上，产品依次经过各个检测位之后接近下料端，人工将产品4从定位基座2上抽出，上层水平段之间的链板跟随链条运动至下层，经过一圈循环后重新回到上层水平段。
34.需要说明的是，相邻两个链板之间的间隙在2.0mm以内，防止掉杂物进入运输线1内，运输线1的上料端和下料端各设置与减速电机连接的急停开关。链板的材料采用不锈钢304材料，以耐用且防止生锈，材料的厚度需要2mm以上，以防止经常对插风扇后出现变形，载重要求300kg，单链板上设有4个m6牙的过孔，其背面要有焊接附着4个m6的牙套，以方便定位基座2的拆装与固定牢靠，链板两侧设有铝型材，铝型材设有供锁m8或m6螺丝的槽，以方便链板与链条的固定牢靠。以具体数据举例说明，在一些实施例中，插座3排布均匀，每隔300mm安装一个插座3，相邻两个检测工位之间的间距为240mm，运输线1的上料端和下料端之间的长度为4.8m，运输线1的宽度为870mm、高度为850
±
50mm，单链板折弯后的长宽高尺寸为780*95*30mm，厚度为2mm。需要指出的是，插座3连接有漏电保护开关，且插座3必须可靠接地，产品性能测试线的所有电线都在线槽内敷设，所有电缆、电线穿孔（包括插座）必须加护套或护套管保护。
35.如图3所示，定位基座2的形状与产品4底端的安装孔形状匹配，定位基座2设有阻挡产品4转动的限位部21，通过定位基座2精准定位产品4的方向，根据产品4的方向设计检测工位的测试机构的安装位置。由于插座3需要与电源板接触，产品4需要与测试工位的测试机构接触，为了防止插座3与定位基座2之间出现干涉，插座3与定位基座2设于链板的同一侧，插座3与定位基座2位于不同的链板上呈直线排列，每个定位基座2设有至少一个与其相邻的插座3。
36.本实用新型通过运输线自动运送产品及上电，员工只需把电风扇插入工装内，运输线就会自动把产品运送到相应的检测工位，一体化同步检验效率相对以前提升数倍，劳动强度大大减轻。
37.如图1至4所示，本实用新型还提出了风扇性能测试装置，该风扇性能测试装置具有上述产品性能测试线，产品4为风扇主体，风扇主体的底部设有安装孔，风扇主体的上部侧面设有向外伸出的电机轴41，风扇主体的下部侧面排列有档位按键，风扇主体竖直插放在定位基座2上，风扇主体的插头插入插座3，通过定位基座2精准定位风扇主体的方向，防止风扇主体出现晃动。
38.在一些实施例中，链板跟随运输线1运动经过耐压检测工位5，耐压检测工位5独立配置有耐压检测电源板，风扇主体的插头对应插座3的导电部在风扇主体运动到耐压检测工位时与耐压检测电源板接触通电。耐压检测工位5的测试机构包括：耐压探棒、耐压测试驱动件以及耐压测试仪器，耐压检测工位独立配置有传感器，耐压测试驱动件与耐压检测工位的传感器连接，风扇主体跟随链板运动到达耐压检测工位5时，耐压检测工位5的传感器发出到位信号，运输线1停止运动，风扇主体停在耐压检测工位5，耐压测试驱动件接收到传感器发出到位信号时启动，驱动耐压探棒接触风扇的电机轴41，耐压测试仪器根据耐压探棒反馈的数据进行自动检验，运输线1在耐压检测工位检测结束后重新工作，继续向下一个检测工位运送风扇主体。
39.在一些实施例中，链板跟随运输线1运动依次经过多个功率检测工位，功率检测工位独立配置有功率检测电源板，风扇主体的插头对应插座3的导电部在风扇主体运动到功率检测工位时与功率检测电源板接触通电。功率检测工位的测试机构包括：气动手指、功率测试驱动件以及功率测试仪器，驱动件可以采用气缸，功率检测工位独立配置有传感器，功率测试驱动件与功率检测工位的传感器连接，风扇主体跟随链板运动到达功率检测工位时，功率检测工位的传感器发出到位信号，运输线1停止运动，风扇主体停在功率检测工位，功率测试驱动件在接收到传感器发出到位信号时启动，驱动气动手指按动风扇主体的档位按键，功率测试仪器通过功率表连接检测工位的电源板，功率表给功率检测工位的电源板提供与气动手指按动的档位按键匹配的档位电压，风扇主体运行后产生电流，功率表通过插座3检测到风扇主体的电流后计算得到功率，功率测试仪器根据功率表反馈的功率数据进行检验，功率测试仪器带有触摸屏，功率数据可以传送至触摸屏上，根据设定功率检验数据范围判断当前档位功率是否合格，运输线1在功率检测工位检测结束后重新工作，继续向下一个检测工位运送风扇主体。
40.为了提高功率检测准确性，功率检测工位的数量与风扇主体的档位数量相同，每个功率检测工位单独检测一个档位，功率检测工位的气动手指高度与风扇主体上对应的档位按键高度相同，功率表给功率检测工位的电源板提供与气动手指按动的档位按键匹配的档位电压，风扇移动到不同的功率检测工位进行对应的档位功率检测。以具体数值举例说明，风扇主体设有四个档位按键，功率检测工位的数量为四个，四个功率检测工位沿直线排列在运输线1的一侧，风扇主体跟随运输线1运动依次经过四个功率检测工位，经过最后一个功率检测工位检测后，完成所有档位的功率检验。
41.本实用新型还提出了风扇，该风扇采用上述风扇性能测试装置进行测试，风扇性能测试装置可以推广到其他类型的风扇上，只需根据风扇的安装孔更改定位基座的结构即可达成通用效果。
42.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型
的保护范围之内。