支持工序任务量拆分的智能排产方法与流程

本发明涉及生产计划排产技术领域，具体涉及一种支持工序任务量拆分的智能排产方法。

背景技术

随着经济全球化、技术日新月异以及市场环境迅速变化，制造类企业面对的生产问题日益复杂，产品生命周期和客户要求的交货期缩短，生产方式也正从单品种大批量生产向多品种小批量转变。生产方式的转变给企业的生产计划排产能力带来挑战，制造类企业面临着精确预估交货期的难题，缺乏快速响应顾客需求的能力。同时，由于行业竞争愈演愈烈，各个制造类企业都开始将扩大利润的侧重点从原来通过营销手段在外增加销售量向采取更先进的排产技术在内减少生产成本、提高资源的利用率转变。这一目标的实现，需要制造类企业信息化管理水平的提高。因此，如何合理高效地制定生产计划，充分发挥企业生产资源的生产潜力，精准地估计交货期，成了制造类企业急需解决的关键问题。

目前常用的生产计划排产方法主要隶属于mrp/erp的计划系统、高级计划和排程，采用了包括线性规划、整数规划、遗传算法、粒子群算法等方法。以上生产计划排产方法出于原料运送成本的考虑或由于研究粒度较粗的原因，通常并不设计多个同类型机台协作完成工序任务的机制，限制了单个工序的任务量只能分配给单个机台，因此无法实现任务量的拆分，在生产任务量大且同类型空闲机台数多的情况下造成了机台资源浪费、效率低，导致计划生产数量较大的任务单的工期长甚至逾期，在增加资源的情况下依然不能得到在交货期前完成生产的生产计划。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中的上述缺陷，提供一种支持工序任务量拆分的智能排产方法，该方法在使用尽量少机台的约束下，针对逾期的任务单，在生产过程的不同时段识别出可并行使用的机台并对耗时长工序的任务量进行统筹、拆分，以实现在交货期内完成生产。

本发明的目的可以通过采取如下技术方案达到：

一种支持工序任务量拆分的智能排产方法，包括以下步骤：

a、设置最大可并行机台数上限；

b、设置工序的最大可并行机台数；

c、识别当前时刻可分配生产且任务量未完成的工序；

d、工序的任务量分配；

e、生产计划过程的推进；

f、重复步骤c-e直至所有工序完成生产；

g、判断是否重新排产，是则重复步骤b-e，否则排产结束；

h、在排产结束时，以表格或输出数据集的形式返回任务单输出信息及机台输出信息。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤a设置的最大可允许并行机台数上限针对所有任务单的所有工序。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤b中初次排产时，每个任务单每项工序的最大可允许并行机台数设置为1；重新排产时，对于逾期完成的任务单，将最大可允许并行机台数未达到上限中耗时最长的工序的最大可允许并行机台数增加1。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤c中记录了当前时刻为工序执行生产任务的所有机台的索引编号的集合，称为已分配机台集。每个工序均有对应的已分配机台集。排产未开始时，所有工序的已分配机台集为空。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤d包括以下步骤：

d-1、寻找与当前工序所需机台类型匹配、可工作且当前时刻空闲的机台；

d-2-1、存在符合条件的机台，分配任务量；不存在符合条件的机台，转而考虑任务单工序生产信息表中的下一个工序；

d-2-2、当前时刻工序对应的已分配机台集为空时，全部任务量分配给该机台，以任务单的计划生产数量计算该机台对应的机台生产信息的生产任务完成时间；

d-2-3、当前时刻工序对应的已分配机台集非空时，累加当前时刻已分配机台集中所有机台在当前时刻已生产的数量得到总已生产数量，任务单的计划生产数量减去总已生产数量得到未生产数量，将新的机台的索引编号加入到已分配机台集中，将未生产数量均匀分配给已分配机台集中的每一个机台，并修改对应的机台生产信息的生产任务完成时间。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤d-2-2中生产任务完成时间的计算为：生产任务完成时间＝生产任务量÷工序产能+前置时间+后置时间。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤d-2-3中已分配机台集中每个机台在当前时刻已生产的数量的计算：

机台已工作时长小于前置时间时，已生产的数量＝0；

机台已工作时长大于前置时间且小于生产任务完成时间减去后置时间时，已生产的数量＝floor((机台已工作时长-前置时间)*工序产能)，其中floor是向下取整函数；

机台已工作时长大于生产任务完成时间减去后置时间时，已生产的数量＝生产任务量。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤e中生产计划过程的推进处理包括前移当前时间，更新机台生产信息表、任务单生产信息表，生成机台输出信息、任务单输出信息。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，步骤g是否重新排产的判断具体包括两点：(1)是否存在任务单逾期；(2)是否所有逾期任务单的所有工序的最大可允许并行机台数均达到步骤a中设定的最大可允许并行机台数上限。当没有任务单逾期或者所有逾期任务单的所有工序的最大可允许并行机台数均达到步骤a设定的最大可允许并行机台数上限时，排产结束；否则，重新排产。

上述支持工序任务量拆分的智能排产方法中，任务单输出信息应包括任务单编号、交货期、开始时间、结束时间及其他附属信息。机台输出信息应包括机台编号、工序编号、生产数量、开始时间、结束时间及其他附属信息。在机台输出信息中，任务量经过拆分的工序对应的机台输出信息有多条，每条机台输出信息中含有该机台分配到的并实际生产完成的任务量数据。

本发明提供的支持工序任务量拆分的智能排产方法，首先设置排产过程中最大可允许并行机台数的上限，接着设置每个任务单每项工序的最大可允许并行机台数。之后反复按顺序执行以下步骤直到所有工序完成生产：识别当前时刻可分配生产且任务量未完成的工序；遍历未完成任务量的工序，为已分配机台的数量未达到最大可允许并行机台数的工序作进一步的任务量分配；生产计划过程的推进处理。在所有生产任务完成后，判断是否存在任务单逾期以及是否存在逾期任务单的某一工序的最大可允许并行机台数小于设定的最大可允许并行机台数上限，如果以上两个判断皆为否，则调整最需要拆分任务量的工序的最大可允许并行机台数，重新排产，否则排产结束。排产结束后，以表格或输出数据集的形式返回任务单输出信息及机台输出信息。

现有的生产计划排产技术通常以完成单个工序为最小粒度的生产任务，在此基础上设计出的方法自然地忽略了在不同时间下多台机台协作的可能，在大多数情况下单个机台完成某一工序完整的生产任务，导致生产效率的优化出现瓶颈，也造成了资源的浪费。本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：

1)本发明能充分利用闲置的机台，让多台机台协作完成任务量较大的工序，从而提高机台的利用率，缩短工期，得到在交货期内完成生产的排产结果。

2)本发明能考虑原料运输成本带来的并行工作机台数量应尽量少的约束，识别出最需要拆分任务量的工序，以尽量少的任务量拆分次数缩短工期。

3)本发明不存在任务量需在同一时刻等量分配给多个机台的局限，能够处理机台使用紧张的情况，并及时利用起闲置的机台，具有柔性化协调机台工作时间的特点。

附图说明

图1是本发明公开的支持工序任务量拆分的智能排产方法的流程步骤图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

针对当前常用的生产计划排产方法一般只把单个工序的任务量分配给单个机台，无法实现任务量的拆分，在生产任务量大且同类型空闲机台数多的情况下将造成机台资源浪费、生产效率低，导致计划生产数量较大的任务单的工期长甚至逾期，且在增加资源的情况下依然不能得到在交货期前完成生产的生产计划。

如图1，本实施例公开了一种支持工序任务量拆分的智能排产方法，主要流程包括以下步骤：

a、设置最大可并行机台数上限；

b、设置工序的最大可并行机台数；

c、识别当前时刻可分配生产且任务量未完成的工序；

d、工序的任务量分配；

e、生产计划过程的推进；

f、重复步骤c-e直至所有工序完成生产；

g、判断是否重新排产，是则重复步骤b-e，否则排产结束；

h、在排产结束时，以表格或输出数据集的形式返回任务单输出信息及机台输出信息。

步骤a中设置的最大可允许并行机台数上限针对所有任务单的所有工序。

步骤b中初次排产时，每个任务单每项工序的最大可允许并行机台数设置为1；重新排产时，对于逾期完成的任务单，将最大可允许并行机台数未达到上限中耗时最长的工序的最大可允许并行机台数增加1。

步骤c中被识别出的工序主要分为两类：一类是已有分配机台且尚未完成计划任务量的工序，另一类是未有分配机台但具备可开始生产条件的工序。记录了当前时刻为工序执行生产任务的所有机台的索引编号的集合，称为已分配机台集。每个工序均有对应的已分配机台集。排产未开始时，所有工序的已分配机台集为空。

步骤d包括以下步骤：

d-1、寻找与当前工序所需机台类型匹配、可工作且当前时刻空闲的机台；

d-2-1、存在符合条件的机台，分配任务量；不存在符合条件的机台，转而考虑任务单工序生产信息表中的下一个工序；

d-2-2、当前时刻工序对应的已分配机台集为空时，全部任务量分配给该机台，以任务单的计划生产数量计算该机台对应的机台生产信息的生产任务完成时间；

d-2-3、当前时刻工序对应的已分配机台集非空时，累加当前时刻已分配机台集中所有机台在当前时刻已生产的数量得到总已生产数量，任务单的计划生产数量减去总已生产数量得到未生产数量，将新的机台的索引编号加入到已分配机台集中，将未生产数量均匀分配给已分配机台集中的每一个机台，并修改对应的机台生产信息的生产任务完成时间。

在上述步骤d-2-2中生产任务完成时间的计算为：生产任务完成时间＝生产任务量÷工序产能+前置时间+后置时间。

在上述步骤d-2-3中已分配机台集中每个机台在当前时刻已生产的数量的计算：

机台已工作时长小于前置时间时，已生产的数量＝0；

机台已工作时长大于前置时间且小于生产任务完成时间减去后置时间时，已生产的数量＝floor((机台已工作时长-前置时间)*工序产能)，其中floor是向下取整函数；

机台已工作时长大于生产任务完成时间减去后置时间时，已生产的数量＝生产任务量。

在上述步骤e中生产计划过程的推进处理包括前移当前时间，更新机台生产信息表、任务单生产信息表，生成机台输出信息、任务单输出信息。

在上述步骤g中是否重新排产的判断具体包括两点：(1)是否存在任务单逾期；(2)是否所有逾期任务单的所有工序的最大可允许并行机台数均达到步骤a中设定的最大可允许并行机台数上限。当没有任务单逾期或者所有逾期任务单的所有工序的最大可允许并行机台数均达到步骤a中设定的最大可允许并行机台数上限时，排产结束；否则，重新排产。

在上述步骤h中任务单输出信息应包括任务单编号、交货期、开始时间、结束时间及其他附属信息。机台输出信息应包括机台编号、工序编号、生产数量、开始时间、结束时间及其他附属信息。在机台输出信息中，任务量经过拆分的工序对应的机台输出信息有多条，每条机台输出信息中含有该机台分配到的并实际生产完成的任务量数据。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。