玻璃基板的偏移校正方法、装置和系统与流程

本发明涉及喷墨打印技术领域，特别是涉及一种玻璃基板的偏移校正方法、玻璃基板的偏移校正装置、玻璃基板的偏移校正系统、计算机设备和计算机可读存储介质。

背景技术：

喷墨打印技术除了应用于传统的纸张文字图案的打印之外，已广泛应用于器件制作工艺中，例如oled器件制作工艺中的某些功能材料可以采用喷墨打印工艺，例如空穴注入层(hil)，空穴传输层(htl)，发光层材料(eml)等。即在已知的像素坑内，用喷墨打印的方式将功能层材料墨水打入到像素坑内，请参考图1所示。依据喷墨打印工艺的特性，在像素坑内填充墨水材料的膜厚均匀性是工艺的重要考察点，这要求在喷墨打印工艺中，每个像素坑内滴入的墨水体积要相同。假设有的墨滴落在了像素坑之外，意味着本该对应落入的像素坑内相比其他的像素坑内就少了墨水体积，那么势必会发生这样的问题，墨水材料在经过减压干燥和烘烤工艺后，材料膜厚就分布不均匀，这样就会影响器件的性能。因此，喷墨打印工艺其中一项很重要的内容，就是要求墨水滴落在像素坑内的精度。

现有的喷墨打印工艺中，由于人员各自操作习惯以及设备功能上的缺失等原因，在玻璃基板放入到喷墨打印平台上时，玻璃基板的位置容易发生偏移，导致在喷墨打印工艺进行中，墨滴偏出到玻璃基板上的像素坑外的情况，请参考图2所示。在这样的情况下，进行喷墨打印工艺产出的oled器件，会因为墨水材料膜厚不均匀，导致制备的oled器件效果变差。

技术实现要素：

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够对玻璃基板的位置偏移进行校正，提升墨滴滴落于玻璃基板上的位置的准确性的玻璃基板的偏移校正方法、玻璃基板的偏移校正装置、玻璃基板的偏移校正系统、计算机设备和计算机可读存储介质。

一种玻璃基板的偏移校正方法，包括以下步骤：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述玻璃基板的偏移校正方法，通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

在一个实施例中，所述对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系之后，还包括步骤：

在所述校正坐标系中，验证所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标是否准确；若所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标准确，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

上述实施例的技术方案，在根据玻璃基板的偏移对喷墨打印的坐标系进行校正，得到校正的坐标系之后，还进一步对该校正坐标系下标识的预计位置坐标是否准确进行验证，如果准确，再确定该校正坐标系为喷墨打印的坐标系，可以保证得到的校正坐标系中定位的准确性。

在一个实施例中，所述在所述校正坐标系中，验证所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标是否准确，若准确，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系包括：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在校正坐标系中的实测位置坐标，并获取所述标识在校正坐标系中的预计位置坐标；检验所述标识在校正坐标系中的所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值是否小于设定的阈值；若所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值小于设定的阈值，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

上述实施例的技术方案，在校正后得到的校正坐标系中，比较检测获取的设置于玻璃基板上的标识的预计位置坐标与实测位置坐标之间的差值是否小于阈值，若小于则表明当前校正坐标系中对玻璃基板的定位准确，则确定当前的校正坐标系为喷墨打印的坐标系，可以保证获取的校正坐标系定位的准确性，将当前的校正坐标系用于喷墨打印中对玻璃基板上的像素坑的定位，继而提升墨滴滴落入玻璃基板上像素坑的准确性。

在一个实施例中，所述根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系包括：

根据所述标识在原始坐标系中的所述实测位置坐标与预计位置坐标之间的差值，将所述原始坐标系转换为校正坐标系。

上述实施例的技术方案，玻璃基板上的标识在原始坐标系中的所述实测位置坐标与预计位置坐标之间的差值，代表了玻璃基板该标识位置的偏移量，根据该偏移的差值进行计算，将原始坐标系补偿转换为校正坐标系，能够简便快速地实现坐标系根据玻璃基板偏移的转换，得到补偿校正了玻璃基板偏移量后的校正坐标，提升对玻璃基板偏移校正的效率。

一种玻璃基板的偏移校正系统，包括摄像头以及与所述摄像头连接的处理器；

所述摄像头用于拍摄设置于所述玻璃基板上的标识的图像，并发送所述图像至处理器；其中，所述玻璃基板上设置有标识；

所述处理器用于执行如上任一实施例所述玻璃基板的偏移校正方法，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述玻璃基板的偏移校正系统，根据摄像头拍摄的设置于所述玻璃基板上的标识的图像，检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，根据该校正坐标系控制打印喷头移动定位至对应的玻璃基板的像素坑，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

在一个实施例中，所述标识包括第一标识、第二标识和第三标识，所述第一标识、第二标识和第三标识分别位于所述玻璃基板的四角处的四个像素坑中其中三个像素坑的一侧；所述第一标识、第二标识和第三标识用于识别定位所述玻璃基板三个角的位置坐标。

上述实施例的技术方案，通过分别设置于玻璃基板其中三个角上像素坑一侧位置的第一标识、第二标识和第三标识，在对该玻璃基板进行偏移校正时，可以同时对玻璃基板三个角位置一一对应设置的第一标识、第二标识和第三标识的偏移进行校正，从而实现对玻璃基板整体位置偏移的校正，避免单个标识校正难以对整个玻璃基板各部位偏移位置进行校正的缺陷，提升对玻璃基板校正的准确性。

在一个实施例中，所述玻璃基板上的标识的形状具有一直角，所述摄像头利用十字光标与所述直角对准，以确定所述标识的位置坐标。

上述实施例的技术方案，通过设计的玻璃基板标识形状具有一直角，处理器在控制摄像头采集该玻璃基板上标识的图像对玻璃基板进行定位时，可以利用十字光标对该直角进行对准，使得检测获取的玻璃基板的标识位置更为精准。

一种玻璃基板的偏移校正装置，包括：

坐标检测模块，用于检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

坐标系校正模块，用于根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

偏移校正模块，用于将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述玻璃基板的偏移校正装置，通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现以下步骤：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述计算机设备，其处理器执行程序时，通过实现如上步骤，从而可以通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述计算机可读存储介质，其存储的计算机程序，通过实现如上的步骤，从而可以通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

附图说明

图1为一个实施例中喷墨打印工艺中墨水滴入像素坑的示意图；

图2为一个实施例中喷墨打印工艺中墨滴偏出到玻璃基板上的像素坑外的示意图；

图3为一个实施例中玻璃基板的偏移校正系统的结构示意图；

图4为一个实施例中玻璃基板的偏移校正方法的流程示意图；

图5为另一个实施例中玻璃基板的偏移校正方法的流程示意图；

图6为又一个实施例中玻璃基板的偏移校正方法的流程示意图；

图7为一个实施例中玻璃基板上的标识位置的示意图；

图8为一个实施例中摄像机对准玻璃基板上的标识的示意图；

图9为一个实施例中玻璃基板的定位坐标系偏移的校正示意图；

图10为一个实施例中玻璃基板偏移校正前后打印墨滴滴落位置比较的示意图；

图11为一个实施例中玻璃基板偏移校正装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供的玻璃基板的偏移校正方法，可以应用于如图3所示的玻璃基板的偏移校正系统310中。其中，玻璃基板的偏移校正系统310包括摄像头311以及与所述摄像头311连接的处理器312，玻璃基板320上设置有标识321，处理器312通过控制摄像头311拍摄玻璃基板320上的标识321的图像发送至处理器312，处理器312处理接收的图像，获取玻璃基板320上标识在原始坐标系中的实测位置坐标，根据原始坐标系中实测位置坐标以及预计位置坐标，将原始坐标系转换为校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，所述处理器312连接喷墨打印设备的打印喷头330的移动控制装置331，所述移动控制装置331用于控制打印喷头320移动，处理器312通过控制移动控制装置331控制打印喷头330按照校正坐标系定位的像素坑322位置将墨滴332滴入玻璃基板320的像素坑322中，实现对玻璃基板320的位置偏移的补偿校正。其中，处理器312可以集成于喷墨打印设备中，也可以通过独立的设备例如计算机等终端设备实现。

在一个实施例中，如图4所示，提供了一种玻璃基板的偏移校正方法，以该方法应用于图3中的处理器为例进行说明，包括以下步骤：

s410，检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

其中，玻璃基板上的标识可以有一个或者多个，若为多个标识，则分别对各个标识进行检测，获取各个标识的实测位置坐标。其中实测位置坐标是指通过实际检测读取的玻璃基板上标识的位置坐标。

在此步骤中，处理器可以通过例如摄像头采集图像或传感器探测等方式，检测获取设置于玻璃基板上的标识在坐标系中的实测位置坐标。

s420，根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

其中，预计位置坐标，是指的预设或预存的，在当前坐标系中，与该标识对应的表示该标识位置的坐标数据。在喷墨打印的过程中，喷墨打印设备即认定该预计位置坐标对应的位置就是当前玻璃基板上该标识所处的位置。

在此步骤中，处理器根据标识在原始坐标系中的预计位置坐标和实测位置坐标，将原始坐标系校正为校正坐标系，以消除预计位置坐标和实测位置坐标之间的偏差。

s430，将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

在此步骤中，处理器将该校正坐标系代替原始坐标系，作为喷墨打印的坐标系，喷墨打印设备在喷墨打印时，依照该校正坐标系对玻璃基板上的像素坑进行定位，并控制打印喷头移动到对应位置向像素坑内填充墨水材料，从而实现对玻璃基板偏移的补偿校正。

上述玻璃基板的偏移校正方法，通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

在一个实施例中，如图5所示，s420中所述对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系之后，还包括步骤：

s440，在所述校正坐标系中，验证所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标是否准确；

s450，若所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标准确，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

在此步骤中，若验证校正后的校正坐标系中，玻璃基板标识的预计位置坐标准确，即玻璃基板上标识的预计位置坐标与实测位置坐标相符，则说明当前校正坐标系对玻璃基板上像素坑的定位是准确的，可以在当前校正坐标系对器件进行打印，即可跳转至步骤s430执行将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正的步骤；反之，若校正坐标系中，玻璃基板标识的位置坐标不准确，则可以返回步骤s410，重新对玻璃基板的偏移位置进行校正。

上述实施例的技术方案，在根据玻璃基板的偏移对喷墨打印的坐标系进行校正，得到校正的坐标系之后，还进一步对该校正坐标系下标识的预计位置坐标是否准确进行验证，如果准确，再确定该校正坐标系为喷墨打印的坐标系，可以保证得到的校正坐标系中定位的准确性。

在一个实施例中，s440和s450中所述在所述校正坐标系中，验证所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标是否准确，若准确，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系包括：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在校正坐标系中的实测位置坐标，并获取所述标识在校正坐标系中的预计位置坐标；

检验所述标识在校正坐标系中的所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值是否小于设定的阈值；

若所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值小于设定的阈值，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

上述实施例的技术方案，在校正后得到的校正坐标系中，比较检测获取的设置于玻璃基板上的标识的预计位置坐标与实测位置坐标之间的差值是否小于阈值，若小于则表明当前校正坐标系中对玻璃基板的定位准确，则确定当前的校正坐标系为喷墨打印的坐标系，可以保证获取的校正坐标系定位的准确性，将当前的校正坐标系用于喷墨打印中对玻璃基板上的像素坑的定位，继而提升墨滴滴落入玻璃基板上像素坑的准确性。

在一个实施例中，s420所述根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系包括：

s421，根据所述标识在原始坐标系中的所述实测位置坐标与预计位置坐标之间的差值，将所述原始坐标系转换为校正坐标系。

上述实施例的技术方案，玻璃基板上的标识在原始坐标系中的所述实测位置坐标与预计位置坐标之间的差值，代表了玻璃基板该标识位置的偏移量，根据该偏移的差值进行计算，将原始坐标系补偿转换为校正坐标系，能够简便快速地实现坐标系根据玻璃基板偏移的转换，得到补偿校正了玻璃基板偏移量后的校正坐标，提升对玻璃基板偏移校正的效率。

在一个实施例中，如图6所示，本发明实施例的玻璃基板的偏移校正方法包括如下步骤：

s610，将玻璃基板放置于打印平台上；

s620，系统检测记录位于玻璃基板上的各个像素打印基准标识的坐标；

s630，系统根据检测的坐标，计算校正后的基准标识的坐标；

s640，系统记录校正后的基准标识的坐标；

s650，系统检验校正后的基准标识的坐标的准确性；

s660，系统完成对校正后的基准标识的坐标的验证；

s670，在校正后的基准标识坐标对应的坐标系中进行喷墨打印。

上述实施例的技术方案，通过喷墨打印系统内部的自动计算，对玻璃基板的偏移位置进行校正，排除人员操作差异性造成的玻璃基板放置位置偏移，导致对像素坑位置定位不准确的问题，避免在喷墨打印过程中墨滴滴落于像素坑之外的情况，保证了喷墨打印中墨水材料在玻璃基板像素坑内成膜的均匀性。

应该理解的是，虽然图4-6的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图4-6中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

为了使本发明的玻璃基板的偏移校正方法更加清晰明白，下面以一个具体的应用示例来阐述。

请参考图7所示，先在玻璃基板的三个角位置上的像素坑的一侧位置处设置三个基准标识，分别为第一标识701、第二标识702和第三标识703。当玻璃基板放置在打印平台上时，利用摄像系统的十字光标去对准各个标识，记录下各个标识的坐标位置，该过程请参考图8的(1)和(2)的示意图所示。请参考图9所示，针对第一标识的坐标位置记录为(x1，y1)，该点为打印起始点的基准标识。第二标识的坐标位置记录为(x2，y2)，第三标识的坐标位置记录为(x3，y3)。

在实际应用过程中，例如使用机器人手臂将玻璃基板传入到喷墨打印平台上时，玻璃基板的位置并不是最理想的状况，实际上总是会存在偏移量。如果按照当前的旧的基准坐标系进行玻璃基板定位，请参考图9所示，在当前旧的xy坐标体系中，打印起始点的第一个基准标识(即第一标识)701定位为(x1,y1)，那么第二个基准标识(即第二标识)702，就会定位到a点(x2,y1)，第三个基准标识(即第三标识)703，就会定位到b点(x2，y3)，与第一标识701、第二标识702和第三标识703的实际位置存在偏差。在这种情况下，如果按照当前旧的基准坐标系去进行喷墨打印工艺，就会容易发生如图2的异常，在喷墨打印结束端，因玻璃基板位置偏移累计太多，造成墨滴滴落在像素坑之外的情况。

因此，根据当前玻璃基板上打印起始点基准，需要再重新拟合新的基准位置，即建立新的坐标系基准。此时，在获取了上述第一标识701、第二标识702和第三标识703的坐标位置后，系统会根据目前标识的坐标位置去计算新的基准位置，其计算的逻辑如下：

s1＝[(x2-x1)²+(y2-y1)²]^1/2

s2＝[(x3-x2)²+(y3-y2)²]^1/2

则新的基准位置分别为：

第一个基准标识701位置为(x1，y1)

第二个基准标识702位置为(x1+s1，y1)

第三个基准标识703位置为(x1+s1，y1+s2)

在得出新的基准位置后，系统会将新的基准位置设置为喷墨打印时的像素校正位置，在以上基准位置确定为喷墨打印时的校正位置后，喷墨打印系统会确认这三个新的基准位置的准确性。确认过程为：系统将摄像系统的镜头的十字光标移动到原始位置，其中此原始位置为设备设定的机械动作复位的位置，然后依次按照包含基准位置的坐标信息的指令移动，当十字光标依次出现在第一标识701、第二标识702和第三标识703上的重合位置处，就完成了确认过程。此时就可以进行喷墨打印工艺了。

接下来比较说明采用本应用示例的玻璃基板的偏移校正方法的喷墨打印效果。请参考图10所示，1001为玻璃基板放置在打印平台上的理想位置。1002为玻璃基板放置在打印平台上的实际位置。1003为不采用优化方法的墨滴滴落的位置。1004为采用新的基准点位置的优化方法后墨滴滴落的位置。

如果不用新的基准位置进行玻璃基板的偏移校正，而仍旧采用旧的xy坐标系下定位的基准位置进行打印，则会出现如下的结果，请参考图10(1)中所示，玻璃基板在放置在打印平台上的时候，实际上总是与理想位置有一点偏移量，而喷墨打印中喷墨打印头(可与摄像系统为一个整体)沿着x方向移动，玻璃基板则沿着与x方向垂直的y方向移动，此时如果不按照新的基准位置去设置像素的校准位置，就会出现图10(2)中所示的情况，本来墨滴是要滴落在像素坑内，即1004所示的位置，实际却会落在像素坑外1003所示的位置，导致打印的像素坑内的墨水材料膜厚不均匀，使得最终制备的oled器件异常。

通过本发明上述应用示例的方案，针对检测的玻璃基板的实际位置与理想位置之间的偏移量，设置新的基准位置对偏移量进行补偿校正，在喷墨打印过程中，控制喷墨打印头按照新的基准位置移动，对准对应的玻璃基板的像素坑填充墨水，从而实现对玻璃基板放置位置偏移的校正，提升喷墨打印时墨滴滴入像素坑的准确性，从而提升打印制备oled器件的质量。

在一个实施例中，如图3所示，提供了一种玻璃基板的偏移校正系统310，包括摄像头311以及与所述摄像头311连接的处理器312；

所述摄像头311用于拍摄设置于所述玻璃基板320上的标识321的图像，并发送所述图像至处理器312；其中，所述玻璃基板320上设置有标识321；

所述处理器312用于执行如上任一实施例所述玻璃基板的偏移校正方法，对所述玻璃基板320的偏移进行校正。

其中，为了利用校正坐标系对喷墨打印中玻璃基板上的像素坑322的定位，控制打印喷头330移动至定位的位置向对应的像素坑322喷涂墨滴332，所述处理器312还可以连接喷墨打印设备的打印喷头330的移动控制装置331。

上述玻璃基板的偏移校正系统，根据摄像头拍摄的设置于所述玻璃基板上的标识的图像，检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，根据该校正坐标系控制打印喷头移动定位至对应的玻璃基板的像素坑，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

在一个实施例中，如图7所示，所述标识包括第一标识701、第二标识702和第三标识703，所述第一标识701、第二标识702和第三标识703分别位于所述玻璃基板的四角处的四个像素坑中其中三个像素坑的一侧；

所述第一标识701、第二标识702和第三标识703用于识别定位所述玻璃基板三个角的位置坐标。

上述实施例的技术方案，通过分别设置于玻璃基板其中三个角上像素坑一侧位置的第一标识、第二标识和第三标识，在对该玻璃基板进行偏移校正时，可以同时对玻璃基板三个角位置一一对应设置的第一标识、第二标识和第三标识的偏移进行校正，从而实现对玻璃基板整体位置偏移的校正，避免单个标识校正难以对整个玻璃基板各部位偏移位置进行校正的缺陷，提升对玻璃基板校正的准确性。

在一个实施例中，如图8所示，所述玻璃基板320上的标识321的形状具有一直角，所述摄像头利用十字光标801与所述直角对准，以确定所述标识321的位置坐标。

具体地，所述标识321的状可以是具有直角的任意形状，例如可以是如图8所示的直角状，或者十字状，或者具有直角缺口的圆形或方形等等，或者其它可能的形状。

上述实施例的技术方案，通过设计的玻璃基板标识形状具有一直角，处理器在控制摄像头采集该玻璃基板上标识的图像对玻璃基板进行定位时，可以利用十字光标对该直角进行对准，使得检测获取的玻璃基板的标识位置更为精准。

在一个实施例中，如图11所示，提供了一种玻璃基板的偏移校正装置，包括：坐标检测模块1110，坐标系校正模块1120，偏移校正模块1130，其中：

坐标检测模块1110，用于检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

坐标系校正模块1120，用于根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

偏移校正模块1130，用于将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述玻璃基板的偏移校正装置，通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

在一个实施例中，所述玻璃基板的偏移校正装置，还包括：

校正坐标系验证模块，用于在所述校正坐标系中，验证所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标是否准确，若准确，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

在一个实施例中，所述校正坐标系验证模块包括：

校正坐标检测模块，用于检测获取设置于玻璃基板上的标识在校正坐标系中的实测位置坐标，并获取所述标识在校正坐标系中的预计位置坐标；

校正坐标比较模块，用于检验所述标识在校正坐标系中的所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值是否小于设定的阈值；

校正坐标系确定模块，用于若所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值小于设定的阈值，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

在一个实施例中，所述坐标系校正模块1120进一步用于根据所述标识在原始坐标系中的所述实测位置坐标与预计位置坐标之间的差值，将所述原始坐标系转换为校正坐标系。

关于玻璃基板的偏移校正装置的具体限定可以参见上文中对于玻璃基板的偏移校正方法的限定，在此不再赘述。上述玻璃基板的偏移校正装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

本发明的玻璃基板的偏移校正装置与本发明的玻璃基板的偏移校正方法一一对应，在上述玻璃基板的偏移校正方法的实施例阐述的技术特征及其有益效果均适用于玻璃基板的偏移校正装置的实施例中，特此声明。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现以下步骤：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述计算机设备，其处理器执行程序时，通过实现如上步骤，从而可以通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：

在所述校正坐标系中，验证所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标是否准确，若准确，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在校正坐标系中的实测位置坐标，并获取所述标识在校正坐标系中的预计位置坐标；

检验所述标识在校正坐标系中的所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值是否小于设定的阈值；

若小于，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：

根据所述标识在原始坐标系中的所述实测位置坐标与预计位置坐标之间的差值，将所述原始坐标系转换为校正坐标系。

本发明的计算机设备与本发明的玻璃基板的偏移校正方法一一对应，在上述玻璃基板的偏移校正方法的实施例阐述的技术特征及其有益效果均适用于计算机设备的实施例中，特此声明。

在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标；

根据所述实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，对所述原始坐标系进行校正，获取校正后的校正坐标系；

将所述校正坐标系作为喷墨打印的坐标系，对所述玻璃基板的偏移进行校正。

上述计算机可读存储介质，其存储的计算机程序，通过实现如上的步骤，从而可以通过检测获取的玻璃基板上的标识在原始坐标系中的实测位置坐标，以及所述标识在原始坐标系中的预计位置坐标，将原始坐标系校正得到校正坐标系，作为喷墨打印的坐标系，实现对玻璃基板的偏移的补偿校正，提升墨滴滴落在玻璃基板上的位置精确度。避免在后续的喷墨打印过程中，由于玻璃基板偏移导致墨滴滴落在玻璃基板上的位置偏移，墨滴滴出像素坑外的问题。从而保证在对玻璃基板进行喷墨打印时，墨滴精确的滴落于像素坑内，提升墨水材料在玻璃基板上成膜厚度的均匀性。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

在所述校正坐标系中，验证所述玻璃基板上的标识的预计位置坐标是否准确，若准确，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

检测获取设置于玻璃基板上的标识在校正坐标系中的实测位置坐标，并获取所述标识在校正坐标系中的预计位置坐标；

检验所述标识在校正坐标系中的所述预计位置坐标与所述实测位置坐标之间的差值是否小于设定的阈值；

若小于，则确定所述校正坐标系为喷墨打印的坐标系。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：

根据所述标识在原始坐标系中的所述实测位置坐标与预计位置坐标之间的差值，将所述原始坐标系转换为校正坐标系。

本发明的计算机可读存储介质与本发明的玻璃基板的偏移校正方法一一对应，在上述玻璃基板的偏移校正方法的实施例阐述的技术特征及其有益效果均适用于计算机可读存储介质的实施例中，特此声明。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本发明所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(rom)、可编程rom(prom)、电可编程rom(eprom)、电可擦除可编程rom(eeprom)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(ram)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram以多种形式可得，诸如静态ram(sram)、动态ram(dram)、同步dram(sdram)、双数据率sdram(ddrsdram)、增强型sdram(esdram)、同步链路(synchlink)dram(sldram)、存储器总线(rambus)直接ram(rdram)、直接存储器总线动态ram(drdram)、以及存储器总线动态ram(rdram)等。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。