一种企业排产和生产流程管理过程控制的计算机程序的制作方法
【专利说明】
所属技术领域
[0001]本发明涉及一种ERP (企业资源计划管理)软件，尤其是具有生产计划管理功能的ERP(企业资源计划管理)软件。
技术背景
[0002]目前，公知的ERP所包含的管理思想是非常广泛和深刻的，这些先进的管理思想之所以能够实现，是同信息技术的发展和应用分不开的。ERP不仅面向供需链，体现精益生产、敏捷制造、同步工程的精神，而且必须要结合全面质量管理(TQM)以保证产品质量和客户满意度；结合准时制生产(JIT)以消除一切无效劳动与浪费，降低库存和缩短交货期；它还要结合约束理论(Theory of Constraint，T0C，是优化生产技术OPT的发展)来定义供需链上的瓶颈环节和消除制约因素，来扩大企业供需链的有效产出。[1]
[0003]ERP是根据主生产计划对物料清单(BOM)的资源需求进行需求计划与过程控制的，主生产计划的可行性主要通过粗能力计划(Rough-cut Capacity Planning，RCCP)进行校验。粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只针对设置为“关键工作中心”的工作能力。[2]能力需求计划(CapacityRequirements Planning，CRP)即细能力需求计划是短期的能力计划，是与物料需求计划相伴运行的能力计划。它根据物料需求计划、企业资源现有能力、物料的工艺路线，将生产计划需求能力与可用能力相比较，以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足所有生产计划的能力需求。由于能力需求计划是对物料需求计划所需要的能力进行核算，因此能力需求计划的对象是所有的工作中心。M工作中心(Working Center, WC)是ERP系统的基本加工单位，是进行物料需求计划与能力需求计划运算的基本资料。物料需求计划中必须说明物料的需求与产出是在哪个工作中心，能力需求是指哪个工作中心的能力。同时工作中心也是成本核算时成本发生的基本单元，以及车间生产作业核实投入与产出情况的基本单元。一个车间由一个或多个工作中心组成，一条生产线也是由一个或多个工作中心组成。
[4]系统是在不考虑能力的前提下，根据已下达的车间订单、MRP计划订单及订单的工艺路线计算出每个有关工作中心的负荷。当不同的订单使用同一个工作中心时，将按时间段合并计算，最后将每个工作中心的负荷与工作中心可用能力进行比较，得出工作中心负荷与能力之间的对比以及工作中心的利用率。
[0004]目前，公知的ERP软件生产计划管理是以车间为单位的主生产计划，所以主生产计划员处于一个关键的位置上，在主生产计划执行过程中，他要协调市场销售部门和生产部门的工作，通常直接向物料经理、生产控制经理、计划工作经理及市场经理报告[5]，通过对各部门的协调与核对物料后再下达生产计划。由于现有ERP软件的生产计划需生产计划员进行二次分解和生产统计员对生产计划执行情况的信息反馈，而成为企业信息化管理的瓶颈。
【发明内容】
[0005]为了克服现有ERP软件主生产计划需要二次分解和生产统计滞后的不足。本发明提供一种企业排产和生产流程管理过程控制的计算机程序，该发明不仅能维持现有ERP软件的主生产计划功能，而且能够对自制件生产流程中各生产工序进行扁平化的统一计划管理，通过对生产流程的动态管理完善ERP的信息链，实现ERP软件对企业生产的数据集成管理功能。
[0006]本发明在解决现有ERP软件主生产计划需要二次分解和生产统计滞后的不足所采用的技术方案是:首发排产根据工艺流程设置对主生产计划工艺流程中各生产工序进行产能分析与排产并且生成生产令编号；自制件录入、排产查询与流程动态管理反馈生产令编号的执行情况，实现对生产流程中各生产工序对生产令编号执行状态的动态监控。
[0007]本发明的有益效果是，弥补了 ERP软件生产计划需要二次分解和生产统计滞后的不足，实现ERP软件对企业生产的数据集成管理功能。
【附图说明】
[0008]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0009]图1是本发明的计算机程序流程图。
[0010]图2是本发明的系统结构框图。
[0011]图3是本发明的备料管理示意图。
[0012]图4是本发明的备料查询示意图。
[0013]图5是本发明的排产选项示意图。
[0014]图6是本发明的排产示意图。
[0015]图7是本发明的工艺流程管理读取示意图。
[0016]图8是本发明的工艺流程管理修改示意图。
[0017]图9是本发明的产能分析示意图。
[0018]图10是本发明的生产令生成示意图。
[0019]图11是本发明的排产查询(生产令编号生成后)示意图。
[0020]图12是本发明的生产令出库示意图。
[0021]图13是本发明的流程动态管理(生产令出库后)示意图
[0022]图14是本发明的自制件录入示意图。
[0023]图15是本发明的排产查询(自制件录入后)示意图。
[0024]图16是本发明的流程动态管理(自制件录入后)示意图
[0025]图17是本发明的自制件入库页面示意图。
[0026]图18是本发明的流程动态管理(自制件录入为空)示意图。
[0027]图19是本发明的排产查询(自制件录入为空)示意图。
[0028]在图中1.客户和合同管理，2.评审合同编号，3.合同评审管理，4.工艺管理，5.质量管理，6.产品销售平台，7.模拟备料，8.价格评审，9.模拟排产，10.储运客户管理，11.储运合同模板，12.销售客户管理，13.销售合同模板，14.采购客户管理，15.采购合同模板，16.待评审合同，17.工艺配置管理，18.工艺流程管理，19.事件管理，20.纠正和预防，21.采购合同意向，22.销售合同，23.排产和生产流程管理，24.仓库管理，25.单据录入，26.储运合同，27.发货和货款管理，28.储运管理，29.出库备货单，30.备货管理，31.备料管理，32.生产令，33.流程动态管理，34.报表管理，35.虚拟仓库，36.缺料明细，37.首发排产，38.备料查询，39.工艺流程设置，40.排产，41.排产选项，42.产品，43.部件，44.组件，45.零件，46.工艺流程，47.产能分析，48.产能排产，49.自制件入库，50.生产令出库，51.自制件录入，52.物料名称，53.物料型号，54.销售合同编号，55.物料规格，56.颜色，57.分供方，58.返回按钮，59.备料状态，60.备料查询按钮，61.货号，62.排产按钮，63.产能分析按钮，64.生产令明细，65.工艺流程名称，66.序号，67.工序名称，68.排产日期，69.排产数，70.班次，71.流程类别，72.流程名称，73.工艺物品名称，74.查询按钮，75.顺序，76.工序类别，77.工序系列，78.设备类别，79.设备系列，80.设备名称，81.设备型号，82.设备规格，83.工装类别，84.工装系列，85.工装名称，86.工装型号，87.工装规格，88.工序工时，89.转序工时，90.添加按钮，91.保存按钮，92.修改按钮，93.取消按钮，94.删除按钮，95.工艺设置，96.工步类别，97.工步系列，98.工步名称，99.计量器具类别，100.计量器具系列，101.计量器具名称，102.计量器具型号，103.计量器具规格，104.工器具类别，105.工器具系列，106.工器具名称，107.工器具型号，108.工器具规格，109.件次，110.工时定额，111.辅助工时，112.工步工时，113.设备编号，114.设备状态，115.工装编号，116.工装状态，117.生产计划数，118.生产令生成按钮，119.生产令编号，120.排产查询按钮，121.完成数，122.生产令出库按钮，123.数量，124.日期，125.操作工号，126.出库按钮，127.退出按钮，128.自制件录入按钮，129.送检日期，130.送检数，131.检验日期，132.合格数，133.次品数，134.废品数，135.摘要，136.检验员，137.上道工序，138.返修数，139.在制工序，140.在制数，141.下道工序，142.差额数，143.自制件入库按钮，144.入库数，145.库管员。
[0029]具体实施方法
[0030]在图1中，合同评审管理(3)根据工艺配置管理(17)、工艺流程管理(18)、仓库管理(24)的数据对产品销售平台(6)提交的评审合同编号(2)进行合同评审管理(3)，提交采购合同模板(15)生成采购合同意向(21)和提交销售合同模板(13)生成销售合同(22);排产和生产流程管理(23)根据模拟排产(9)、工艺配置管理(17)、工艺流程管理(18)、仓库管理(24)实现备料管理(31)并生成生产令(32)，流程动态管理(33)对单据录入(25)中生产令(32)的执行数据构成虚拟仓库台帐(35)实现流程动态管理(33);纠正和预防
(20)根据事件管理(19)对报表管理(34)中的超差数据实现质量管理(5);发货和货款管理(27)的备货管理(30)根据销售客户管理(12)的销售合同(22)实现出库备货单(29)、储运管理(28)，提交储运合同模板(11)生成储运合同(26)。
[0031]在图2所示实施例中，首发排产(37)根据模拟排产(9)和备料查询(38)对备料管理(31)中模拟备料(7)的