一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置制造方法
一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，属于蓄电池自动化生产线领域；包括一带轴的机座，设置于机座上的两机架，设置于机架上部的正负极板竖向自动供片装置，设置于机架中部的竖向自动包片装置，切纸装置和下槽装置等以及设置于两机架下部的电池盒下滑输送通道；与其它类似的蓄电池生产装置相比，本发明的特点在于将其它装置不可能同步完成的几个工作即自动供片，包片(包括极群外层包薄膜)，极群自动成形并下槽在同一个装置上完成。该装置为倾斜式竖向布局，设计独特，结构简单而功能齐全，极大地节省了工作空间，既降低工人的劳动强度，又提高生产效率。适合蓄电池极群腔为单排串联型布局的蓄电池自动化生产。
【专利说明】—种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装
【技术领域】
[0001]本发明属于蓄电池自动化生产线领域，具体涉及一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置。
技术背景
[0002]目前，在蓄电池生产领域，电池极群腔的布局一般分为单排的串联型布局和双排的串并联形布局，但无论何种布局，现有技术均无法做到自动供片包片并下槽同步完成。
【发明内容】
[0003]针对极群腔为单排串联型布局的蓄电池自动化生产，本发明提供了一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置。该装置包括:一带轴的机座，对称设置于机座上的两机架，设置于机架上部竖向自动供片区域的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置及供出极板的下落通道；设置于机架中部自动包片区域和极群自动成形区域的折纸装置，折膜装置，切纸装置，压纸装置，极耳导向装置，推板装置，挡板装置，抽板装置，下槽装置，薄膜纸压住装置，薄膜纸收紧装置，极板导向气缸，极板纠偏气缸，穿纸气缸，夹板纸走纸通道，薄膜纸走纸通道，前机架安装板，后机架安装板，挡板定位条，下槽导向板，下槽导行块；设置于机架下部自动包片区域和极群自动成形区域下方的电池盒下滑输送通道和电池盒下槽定位装置，电池盒下滑控制气缸；设置于各处的检测开关；所述的机架为倾斜式布局，其倾斜角可绕机座轴旋转调整；所述的机架上部竖向自动供片区域前后机架间的内侧距离略大于极板宽度；所述的机架中部自动包片区域和极群自动成形区域前后机架间的内侧距离等于夹板纸宽度；所述的电池盒下滑输送通道前后机架间的内侧距离略大于电池盒的厚度；所述的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置均包括一下滑板，侧板和极板擒纵装置；所述的下滑板的一端通过一对螺丝安装于前后两机架之间，下滑板的下滑角可旋转调整；所述的侧板安装于下滑板后侧；所述的极板擒纵装置由压片气缸和供片气缸组成，依极板的下滑方向依次垂直安装于极板的下滑终端部前后机架的外侧；所述的压片气缸采用双轴气缸，其轴端设压块；压块的施压面靠供片气缸一侧有一细长的直角形凸起；垂直于极板侧边，压块的施压侧内嵌两条以上的弹性软管；弹性软管内置刚性圆棒，两端与刚性圆棒的两端及压块的两侧齐平，管体高出压块的施压面及直角形凸起若干；刚性圆棒倒角成圆台形，圆台形高度在所供极板厚度的四分之一至一半之间；所述的供片气缸为单轴气缸；顺应压块和供片气缸气缸杆的横向伸缩，前后机架设置有相应的通孔；所述的供片气缸气缸杆对极板的承托面与相邻的压块侧面相互平行，两平面的距离略大于所供极板的厚度；所述的供出极板的下落通道由前后机架的内侧面和极板导向钢丝组成；所述的后机架安装板有A，B两块，A安装于后机架中部下滑板一侧，其内侧面与机架的内侧面相平；与A相对，B安装于后机架中部的另一侧，其内外侧面与机架的内外侧面相平；与B相对，前机架安装板安装于前机架中部，其内外侧面与机架的内外侧面相平；所述的折纸装置由折纸机构和折纸气缸组成，紧接极板下落通道终端分设于后机架与安装板B结合部的内外侧；所述的折纸机构由两折纸臂，一折纸片、折纸臂连杆和旋转半轴通过如下方式连接而成:两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂内侧各设极板导向片，其折纸边一侧有两个以上的u形缺口，折纸臂连杆设置有毛刷，旋转半轴有轴向中心通孔；所述的两折纸臂的外侧距离略小于夹板纸宽度，内侧距离略大于极板宽度，两内侧面分别与极板下落通道前后机架的两内侧面各在同一平面上；折纸机构通过旋转半轴与折纸气缸的旋转部相连接；在安装板A内侧横向设有推板装置；所述的推板装置由推板气缸和设于其轴端的推板组成，推板宽度略小于夹板纸宽度，其顶部呈L形，推板的行程范围即自动包片区域；与推板装置相对，安装板B的内侧设置有挡板装置；所述的挡板装置由挡板气缸和设于其轴端辅助极群自动成形的挡板组成；挡板内置两条以上的弹簧，弹簧两端设阻尼件，阻尼件侧压两侧的安装板；挡板气缸通过气缸安装架安装于安装板B上，挡板的行程范围即极群自动成形区域；所述的挡板定位条分设于挡板的退却终端，前机架安装板和安装板B的内侧；所述的折膜装置由折膜机构和折膜气缸组成，位于自动包片区域下方，后机架与安装板B结合部的内外侧；折膜机构由折膜板和旋转轴组成；折膜板的折膜端呈ι_形，另一端以平面形式与旋转轴垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；所述的穿纸气缸采用单轴气缸，垂直设置于折纸气缸的旋转部，其气缸杆可在折纸机构旋转半轴的轴向中心通孔内自由伸缩；所述的切纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，与穿纸气缸相对，垂直设置于前机架安装板的外侧上方，其轴端呈坡面形，设有切纸刀刃；所述的极耳导向装置由极耳导向气缸和极耳导向板组成；极耳导向气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧上方，轴端设极耳导向板；置位状态下，极耳导向板位于极群自动成形区域的上方，顺应极群极耳的走向，其设有两条导行凹槽，凹槽口呈八字形；所述的压纸装置由压纸气缸和压条组成；压纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，轴端设压条，通过气缸架垂直设置于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方；所述的极板导向气缸对称垂直安装于输入极板下落处靠极群自动成形区一侧的前后机架外侧；所述的极板纠偏气缸米用单轴杆不旋转气缸，相邻极板导向气缸，对称垂直安装于前后机架的外侧，其轴端有凹口，内置柔性压件，置位时侧向轻压输入极板侧边；所述的抽板装置由极群托板和抽板气缸组成；所述的极群托板位于自动成形区域的底部，与抽板气缸轴端部相连接；抽板气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧下方；所述的下槽装置由下槽气缸和安装于轴端部的极群压块组成；极群压块位于极群自动成形区域的正上方，对应于极群正负极板极耳间的空隙，其设有一条形凸起；通过气缸安装板，下槽气缸固定于气缸后座上；气缸后座安装于前后机架的一侧；所述的下槽导向板位于极群自动成形区域下方；所述的下槽导行块设置于前后机架之间、折膜装置的下方；下槽导行块和下槽导向板之间即极群下槽口 ；所述的夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道分设于推板装置的上下两侧；所述的夹板纸走纸通道由导行杆，走纸槽和设置于走纸槽上方的毛刷组成；所述的薄膜纸压住装置和薄膜纸收紧装置顺薄膜纸走向依次设置于薄膜纸走纸通道前端；所述的薄膜纸压住装置由压住气缸，施压件和受压件组成；施压件设于压住气缸轴端部，与施压件隔一薄膜纸设受压件；所述的薄膜纸收紧装置由收紧气缸和设置于轴端部的收紧杆组成；所述的电池盒下滑输送通道由电池盒下滑板，侧板组成；所述的电池盒下滑板设于前后机架之间；所述的侧板安装于前后机架的两侧；在抽板装置下方的侧板中部外侧设置有电池盒下槽定位装置；所述的下槽定位装置由对应于电池盒极群腔个数的单轴气缸组成；所述的电池盒下滑控制气缸设置于空盒的下滑通道外侧；所述的检测开关主要包括夹板纸断纸检测开关，极板下落检测开关，电池盒下槽检测开关和监测极群配组是否出错的极耳检测开关；所述的夹板纸断纸检测开关设置于走纸通道的末端；所述的极板检测开关设置于极板下落通道的终端；所述的电池盒检测开关设置于电池盒的下槽位置；所述的极耳检测开关设置于竖向自动供片装置供出的正极板和负极板极耳的上面。
[0004]有益效果
[0005]1.该发明装置结构简单紧凑，设计精巧，倾斜式的布局充分利用极板和电池盒的自身重力下滑输送，不仅节能，而且材料添加方便；2.采取刚柔相济的设计，使得极板供片更精准，更快捷；3.极群实施连续包片，每片极板均包，层间绝缘更可靠；4.从自动供片，包片，极群成形，切纸到极群下槽不间断的同机完成，不仅节省工作空间，减轻工人的劳动强度，而且大大提高生产效率和产品质量；适合电池盒腔体为单排串联型布局的蓄电池进行自动化生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1为本发明的主视图；
[0007]图2为本发明的右视图；
[0008]图3为图1剥离前机架及其附属装置和折纸机构前面的折纸臂后的视图；
[0009]图4为本发明的后视图；
[0010]图5为本发明的左视图；
[0011]图6至图21为图3A区域自动包片，极群成形并下槽的过程示意图；
[0012]图22为图1右旋25°的布局示意图
[0013]附图标记
[0014]01.机座；02.机座轴；03.后机架；04.前机架；05.上拉线板；06.下拉线板；
07.极板导向钢丝；1.正极板；2.侧板；3.下滑板；4.负极板；5.侧板；6.下滑板；7.正极板压片气缸；8.压块；9.正极板供片气缸；10.螺丝；11.负极板压片气缸；12压块；13.负极板供片气缸；14螺丝；15.夹板纸；16.薄膜纸；17.夹板纸走纸通道；18.薄膜纸走纸通道；19.自动包片区域；20.极群成形区域；21.安装板；22.安装板；23.安装板；24.下槽口 ；25.极群导行板；26.极群；27.极板检测开关；28.断纸检测开关；29.极板极耳检测开关；30.折纸气缸；31.折膜气缸；32.极板导向气缸；33.极板纠偏气缸；34.穿纸气缸；35.切纸气缸；36.压纸气缸；37.极耳导向气缸；38.推板气缸；39.挡板气缸；40.下槽气缸；41.抽板气缸；42.薄膜纸压住气缸；43.薄膜纸收紧气缸；50.下滑板；51_侧板；52.侧板；53.定位气缸；54.控制气缸；55.电池盒；300.折纸臂；301.折纸片；302.折纸臂连杆；303.旋转半轴;304.u型缺口 ;305.u型缺口 ；306.毛刷；310.折膜板.311.旋转轴；320.气缸杆；330.柔性压件；340.气缸杆；350.切纸刀刃；360.压条；370.极耳导向板；380.推板；390.挡板；391.挡板定位条；400.极群压块；410.极群托板；420.施压件；421.受压件；430.收紧杆；
[0015]下面结合【专利附图】
【附图说明】对本发明的装置作进一步的说明，设置一带轴的机座(01)，在机座上对称设置两机架，即前机架(04)和后机架(03);所述的两机架为倾斜式布局，其倾斜角可绕机座轴(02)旋转调整；在两机架上部设正极板下滑板(3)和负极板下滑板(6)，其一端分别通过一对螺丝(10)和(14)安装于两机架之间；下滑板(3)和(6)两侧各设侧板⑵和(5);正极板⑴和负极板⑷分别竖向放置于下滑板(3)和(6)上；顺正极板的下滑方向，在下滑板(3)的下滑终端两机架外侧，依次设置有正极板压片气缸(7)和正极板供片气缸(9);顺负极板的下滑方向，在下滑板(6)的下滑终端两机架外侧，依次设置有负极板压片气缸(11)和负极板供片气缸(13);在自动供出的正极板和负极板进入极板下落通道的位置设置有极板极耳检测开关(29);在正极板压片气缸(7)和负极板压片气缸
(11)的轴端部各设一压块(8)和(12);在极板下落通道一侧的机架上方设上拉线板(05)，在极板下落通道终端机架一侧设下拉线板(06)和极板检测开关(27);在上拉线板(05)和下拉线板(06)之间绷紧数根细钢丝(07);在后机架(03)的左侧设安装板(21)，右侧设安装板(22)，与安装板(22)相对，前机架(04)设安装板(23);紧接极板下落通道终端，后机架(03)与安装板(22)结合部的外侧设折纸气缸(30)，内侧设折纸机构，折纸气缸(30)的旋转部与折纸机构的旋转半轴(303)相连接；折纸机构由两折纸臂(300)，一纸片(301)、折纸臂连杆(302)和旋转半轴(303)通过如下方式连接而成:两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂的内侧距离略大于极板的宽度，其折纸边一侧有两个以上的u形缺口(304)和(305)，折纸臂连杆设置有毛刷(306)，刷尖指向折纸边，旋转半轴有轴向中心通孔；在安装板(21)内侧，横向设推板气缸(38)，其轴端设推板(380)，推板顶部呈L形，推板的行程范围即自动包片的区域(19);与之相对，在安装板(22)内侧设挡板气缸(39)，其轴端设挡板
(390)，挡板内置两条以上的弹簧，弹簧两端设阻尼件，阻尼件侧压安装板(22)和(23);挡板的行程范围即极群自动成形并下槽的区域(20);在该区域下方为下槽口(24)，下槽口右侧设极群导行板(25)，顺应下槽后电池盒的下滑，极群导行板(25)开有同极群极耳相对于的两缺口 ；在安装板(22)和(23)的内侧，挡板(390)退却的终端设挡板定位条(391);极耳导向气缸(37)设于安装板(22)的内侧上方，其轴端设极耳导向板(370)，对应于极群极耳位置，极耳导向板设两条供极板极耳定向通过的凹槽，凹槽口呈八字形；与之相对，在安装板(22)的内侧下方，设抽板气缸( 41)，其轴端设极群托板(410);在极群成形区(20)的正上方，设下槽气缸(40)，其轴端设极群压块(400)，对应于极群正负极板极耳间的空隙，极群压块设一条形凸起；在下槽气缸(40)与两机架之间、安装板(22)和(23)内侧上方设压纸气缸(36)，其轴端设压条(360);在自动包片区域(19)的底部，后机架(03)与安装板
(22)结合部的外侧设折膜气缸(31)，内侧设折膜板(310)，折膜板的折膜端呈1_形，另一端以平面形式与旋转轴(311)垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；在折纸气缸
(30)的旋转部设穿纸气缸(34)，其轴(340)可在折纸机构旋转半轴(303)的中心孔内自由收缩；与穿纸气缸相对，在前机架(04)的外侧设切纸气缸(35)，切纸气缸轴端设切纸刀刃(350);在后机架(03)与安装板(22)结合部的外侧、折纸气缸(30)和折膜气缸(31)之间及与此相对的前机架(04)与安装板(23)结合部的外侧，对称设一对以上的极板导向气缸
(32)和极板纠偏气缸(33)，极板纠偏气缸轴端设一柔性压件(330);在安装板(21)内侧、推板气缸(38)的上方设夹板纸走纸通道(17)，下方设薄膜纸走纸通道(18);在薄膜纸走纸通道前端，顺薄膜纸走向依次设置一薄膜纸压住气缸(42)和一薄膜纸收紧气缸(43)，压住气缸轴端设施压件(420)，收紧气缸轴端设收紧杆(430)，隔薄膜纸，紧邻施压件设受压件(421);在电池盒自动输送区底部的两机架之间设电池盒下滑板(50);在下滑板左右两侧分设侧板(51)和(52);在侧板(52)外侧设定位气缸(53);控制气缸(54)设于后机架
(03)的外侧；
【具体实施方式】
[0016]如图22所示，将正极板⑴和负极板⑷及电池盒(55)竖向放置于对应的下滑板(3)、(6)和(50)上，然后通过机架绕轴(02)、下滑板(3)绕螺丝(10)、下滑板(6)绕螺丝(14)旋转调整好正、负极板和电池盒合适的下滑力；同时如图6所示，将夹板纸(15)和薄膜纸(16)分别从夹板纸走纸通道(17)和薄膜纸走纸通道(18)引入自动包片区域(19)中，通过压纸气缸(36)轴端的压条(360)将夹板纸和薄膜纸的端部紧压于穿纸气缸(34)的气缸杆(340)上；以下以电池盒腔体为单排串联型布局的助动车电池20A H单个极群4正5负为例说明其具体的实施过程:1.如图7所示，折纸气缸(30)置位，驱动折纸机构将夹板纸(15)和薄膜纸(16)折成V形和直角形；2.如图8所示，极板导向气缸(32)置位，其伸出的气缸杆(320)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(304)置于V形夹板纸之间；同时负极板压板气缸(11)置位，通过压块上的弹性软管侧压负极板(2) ;3.负极板供板气缸(13)置位，对自动包片区竖向供片；4.如图9所示，负极板(4)从进料口进入折纸机构内由两片折纸臂(300)、毛刷(306)、折纸臂连杆(302)和极板导向气缸的气缸杆(320)所限的空间内，其底部落到折纸片(301)上；5.负极板供板气缸(13)复位；同时如图10所示，极板纠偏气缸(33)置位，其伸出的气缸杆轴端的柔性压件(330)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(305)轻压负极板(4)两侧纠正其位置；6.负极板压板气缸(11)复位；如图11所示，极板导向气缸的气缸杆(320)复位；7.折纸气缸(30)复位；8.压纸气缸(36)置位，驱动压条(360)释放被压的夹板纸和薄膜纸端部，同时穿纸气缸(34)置位；9.如图12所示，极耳导向气缸(37)驱动极耳导向板(370)置位于极群成形区(20)上方；10.极板纠偏气缸(33)复位；11.如图13所示，推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将夹板纸、负极板和薄膜纸推向极群成形区(20)，挡板(390)在推板的作用下退缩一个极板的包片距离，该过程即极群自动成形的过程；12.如图14所示，穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过推板顶部的L形缺口置于夹板纸下面；13.推板气缸(38)复位，第一片极板(负极板)包片结束；第二片极板(正极板)的包片过程类似于第一片极板(负极板)的包片过程，简述如下:1.折纸气缸(30)置位，驱动折纸机构将夹板纸(15)折成V形；2.极板导向气缸(32)置位，其伸出的气缸杆(320)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(304)置于V形夹板纸之间；同时正极板压板气缸(7)置位，通过压块上的弹性软管侧压正极板(I) ；3.正极板供板气缸(9)置位，对自动包片区竖向供片；4.正极板(I)从进料口进入折纸机构内由两片折纸臂(300)、毛刷(306)、折纸臂连杆(302)和极板导向气缸(32)的气缸杆(320)所限的空间内，其底部落到折纸片(301)上；5.正极板供板气缸(9)复位；同时极板纠偏气缸(33)置位，其伸出的气缸杆轴端的柔性压件(330)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(305)轻压正极板两侧纠正其位置；6.正极板压板气缸(7)复位；极板导向气缸(32)复位；7.折纸气缸(30)复位；8.穿纸气缸(34)置位；极板纠偏气缸(33)复位；10.推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将夹板纸和正极板推向极群成形区，挡板(390)在推板的作用下退缩一个极板的包片距离；11.穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过推板顶部的1_形缺口置于夹板纸下面；12.推板气缸(38)复位，第二片极板(正极板)的包片结束:第三片和第四片极板的包片过程同第一片和第二片；第五片(最后一片负极板)的包片过程如下:1.折纸气缸(30)置位，驱动折纸机构将夹板纸(15)折成V形；2.极板导向气缸(32)置位，其伸出的气缸杆(320)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(304)置于V形夹板纸之间；同时负极板压板气缸(11)置位，通过压块上的弹性软管侧压负极板(2) ;3.负极板供板气缸
(13)置位，对自动包片区竖向供片；4.负极板(I)从进料口进入折纸机构内由两片折纸臂(300)、毛刷(306)、折纸臂连杆(302)和极板导向气缸(32)的气缸杆(320)所限的空间内，其底部落到折纸片(301)上；5.负极板供板气缸(13)复位；同时极板纠偏气缸(33)置位，其伸出的气缸杆轴端的柔性压件(330)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(305)轻压负极板两侧纠正其位置；6.负极板压板气缸(11)复位；极板导向气缸(32)复位；7.折纸气缸(30)复位；8.穿纸气缸(34)置位；极板纠偏气缸(33)复位；9.如图15所示，推板气缸
(38)置位，驱动推板(380)将夹板纸和负极板推向极群成形区，挡板(390)被挡板定位条
(391)阻挡而退缩至极限；10.穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过推板顶部的1_形缺口置于夹板纸下面；11.推板气缸(38)复位；12.穿纸气缸(34)置位；13.如图16所示，折膜气缸(31)置位，驱动折膜板(310)将薄膜纸折成Λ形；14.如图17所示，推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将薄膜纸和折膜板(310)紧压于极群(26)上，竖向自动包片完成，极群自动成形结束；15.如图18所示，穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过折膜板(310)顶部的L形缺口置于薄膜纸和夹板纸下面；15.极耳导向气缸(37)驱动极耳导向板(370)复位；16.如图19所示，压纸气缸(36)复位，驱动压条(360)将夹板纸和薄膜纸紧压于穿纸气缸伸出的气缸杆(340)上；17.切纸气缸(35)置位，通过轴端的切纸刀刃(350)将夹板纸和薄膜纸切断；18.如图20所示，切纸气缸(35)复位，同时抽板气缸(41)置位，撤退极群托板(410) ；19.下槽气缸(40)置位，驱动极群压块(400)在折膜板(310)和极群导行板(25)的导行下将极群(26)下槽至电池盒(55)的首个空腔中；20.如图21所示，下槽气缸(40)复位，推板气缸(38)复位；21.薄膜纸压住气缸(42)置位，驱动施压件(420)将薄膜纸紧压于受压件(421)上；22.薄膜纸收紧气缸(43)置位，驱动收紧杆(431)将自动包片区内的薄膜纸适当收紧；23.折膜气缸(31)复位；24.挡板气缸(39)复位；25.抽板气缸
(41)复位；薄膜纸压住气缸(42)和薄膜纸收紧气缸(43)复位；Α区域恢复至初始状态；同时，电池盒(55)的首个空腔下槽完成后,定位气缸(53)的第一个气缸置位，电池盒(55)下滑至第二个定位气缸位置，其第二个空腔接受下槽；循环上述过程，直至电池盒全部空腔下槽完毕至自由下滑输出。
[0017]需要指出的是，本发明并不仅限于所述内容，本领域的相关技术人员在此基础上可以有多种不同的变形设计，但均应属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，包括:一带轴的机座，对称设置于机座上的两机架，设置于机架上部竖向自动供片区域的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置及供出极板的下落通道；设置于机架中部自动包片区域和极群自动成形区域的折纸装置，折膜装置，切纸装置，压纸装置，极耳导向装置，推板装置，挡板装置，抽板装置，下槽装置，薄膜纸压住装置，薄膜纸收紧装置，极板导向气缸，极板纠偏气缸，穿纸气缸，夹板纸走纸通道，薄膜纸走纸通道，前机架安装板，后机架安装板，挡板定位条，下槽导向板，下槽导行块；设置于机架下部自动包片区域和极群自动成形区域下方的电池盒下滑输送通道和电池盒下槽定位装置，电池盒下滑控制气缸；设置于各处的检测开关。
2.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的机架为倾斜式布局，其倾斜角可绕机座轴旋转调整；所述的机架上部竖向自动供片区域前后机架间的内侧距离略大于极板宽度；所述的机架中部自动包片区域和极群自动成形区域前后机架间的内侧距离等于夹板纸宽度；所述的电池盒下滑输送通道前后机架间的内侧距离略大于电池盒的厚度。
3.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置均包括一下滑板，侧板和极板擒纵装置；所述的下滑板的一端通过一对螺丝安装于前后两机架之间，下滑板的下滑角可旋转调整；所述的侧板安装于下滑板后侧；所述的极板擒纵装置由压片气缸和供片气缸组成，依极板的下滑方向依次垂直安装于极板的下滑终端部前后机架的外侧；所述的压片气缸采用双轴气缸，其轴端设压块；压块的施压面靠供片气缸一侧有一细长的直角形凸起；垂直于极板侧边，压块的施压侧内嵌两条以上的弹性软管；弹性软管内置刚性圆棒，两端与刚性圆棒的两端及压块的两侧齐平，管体高出压块的施压面及直角形凸起若干；刚性圆棒倒角成圆台形，圆台形高度在所供极板厚度的四分之一至一半之间；所述的供片气缸为单轴气缸；顺应压块和供片气缸气缸杆的横向伸缩，前后机架设置有相应的通孔；所述的供片气缸气缸杆对极板的承托面与相邻的压块侧面相互平行，两平面的距离略大于所供极板的厚度；所述的供出极板的下落通道由前后机架的内侧面和极板导向钢丝组成。
4.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的后机架安装板有A，B两块，A安装于后机架中部下滑板一侧，其内侧面与机架的内侧面相平；与々相对，B安装于后机架中部的另一侧，其内外侧面与机架的内外侧面相平；与B相对，前机架安装板安装于前机架中部，其内外侧面与机架的内外侧面相平；所述的折纸装置由折纸机构和折纸气缸组成，紧接极板下落通道终端分设于后机架与安装板B结合部的内外侧；折纸机构通过旋转半轴与折纸气缸的旋转部相连接；在安装板A内侧横向设有推板装置；所述的推板装置由推板气缸和设于其轴端的推板组成，推板宽度略小于夹板纸宽度，其顶部呈L形，推板的行程范围即自动包片区域；与推板装置相对，安装板B的内侧设置有挡板装置；所述的挡板装置由挡板气缸和设于其轴端辅助极群自动成形的挡板组成；挡板内置两条以上的弹簧，弹簧两端设阻尼件，阻尼件侧压两侧的安装板；挡板气缸通过气缸安装架安装于安装板B上，挡板的行程范围即极群自动成形区域；所述的挡板定位条分设于挡板的退却终端，前机架安装板和安装板B的内侧；所述的折膜装置由折膜机构和折膜气缸组成，位于自动包片区域下方，后机架与安装板B结合部的内外侧；折膜机构由折膜板和旋转轴组成；折膜板的折膜端呈L形，另一端以平面形式与旋转轴垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；所述的穿纸气缸采用单轴气缸，垂直设置于折纸气缸的旋转部，其气缸杆可在折纸机构旋转半轴的轴向中心通孔内自由伸缩；所述的切纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，与穿纸气缸相对，垂直设置于前机架安装板的外侧上方，其轴端呈坡面形，设有切纸刀刃；所述的极耳导向装置由极耳导向气缸和极耳导向板组成；极耳导向气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧上方，轴端设极耳导向板；置位状态下，极耳导向板位于极群自动成形区域的上方，顺应极群极耳的走向，其设有两条导行凹槽，凹槽口呈八字形；所述的压纸装置由压纸气缸和压条组成；压纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，轴端设压条，通过气缸架垂直设置于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方；所述的极板导向气缸对称垂直安装于输入极板下落处靠极群自动成形区一侧的前后机架外侧；所述的极板纠偏气缸米用单轴杆不旋转气缸，相邻极板导向气缸，对称垂直安装于前后机架的外侧，其轴端有凹口，内置柔性压件，置位时侧向轻压输入极板侧边；所述的抽板装置由极群托板和抽板气缸组成；所述的极群托板位于自动成形区域的底部，与抽板气缸轴端部相连接；抽板气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧下方；所述的下槽装置由下槽气缸和安装于轴端部的极群压块组成；极群压块位于极群自动成形区域的正上方，对应于极群正负极板极耳间的空隙，其设有一条形凸起；通过气缸安装板，下槽气缸固定于气缸后座上；气缸后座安装于前后机架的一侧；所述的下槽导向板位于极群自动成形区域下方；所述的下槽导行块设置于前后机架之间、折膜装置的下方；下槽导行块和下槽导向板之间即极群下槽口 ；所述的夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道分设于推板装置的上下两侧；所述的夹板纸走纸通道由导行杆，走纸槽和设置于走纸槽上方的毛刷组成；所述的薄膜纸压住装置和薄膜纸收紧装置顺薄膜纸走向依次设置于薄膜纸走纸通道前端；所述的薄膜纸压住装置由压住气缸，施压件和受压件组成；施压件设于压住气缸轴端部，与施压件隔一薄膜纸设受压件；所述的薄膜纸收紧装置由收紧气缸和设置于轴端部的收紧杆组成。
5.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的电池盒下滑输送通道由电池盒下滑板和侧板组成；所述的电池盒下滑板设于前后机架之间；所述的侧板安装于前后机架的两侧；在抽板装置下方的侧板中部外侧设置有电池盒下槽定位装置；所述的下槽定位装置由对应于电池盒极群腔个数的单轴气缸组成；所述的电池盒下`滑控制气缸设置于空盒的下滑通道外侧。
6.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的检测开关主要包括夹板纸断纸检测开关，极板下落检测开关，电池盒下槽检测开关和监测极群配组是否出错的极耳检测开关；所述的夹板纸断纸检测开关设置于走纸通道的末端；所述的极板检测开关设置于极板下落通道的终端；所述的电池盒检测开关设置于电池盒的下槽位置；所述的极耳检测开关设置于竖向自动供片装置供出的正极板和负极板极耳的上面。
7.根据权利要求4所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的折纸机构由两折纸臂，一折纸片、折纸臂连杆和旋转半轴通过如下方式连接而成:两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂内侧各设极板导向片，其折纸边一侧有两个以上的U形缺口，折纸臂连杆设置有毛刷，旋转半轴有轴向中心通孔；所述的两折纸臂的外侧距离略小于夹板纸宽度，内侧距离略大于极板宽度，两内侧面分别与极板下落通道前后机架的两内侧面各在同一平面上。
【文档编号】H01M10/04GK103730681SQ201310692455
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年12月10日 优先权日:2013年12月10日
【发明者】袁世苗 申请人:袁世苗
【专利摘要】本发明公开了一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，属于蓄电池自动化生产线领域；包括一带轴的机座，设置于机座上的两机架，设置于机架上部的正负极板竖向自动供片装置，设置于机架中部的竖向自动包片装置，切纸装置和下槽装置等以及设置于两机架下部的电池盒下滑输送通道；与其它类似的蓄电池生产装置相比，本发明的特点在于将其它装置不可能同步完成的几个工作即自动供片，包片(包括极群外层包薄膜)，极群自动成形并下槽在同一个装置上完成。该装置为倾斜式竖向布局，设计独特，结构简单而功能齐全，极大地节省了工作空间，既降低工人的劳动强度，又提高生产效率。适合蓄电池极群腔为单排串联型布局的蓄电池自动化生产。
【专利说明】—种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装
【技术领域】
[0001]本发明属于蓄电池自动化生产线领域，具体涉及一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置。
技术背景
[0002]目前，在蓄电池生产领域，电池极群腔的布局一般分为单排的串联型布局和双排的串并联形布局，但无论何种布局，现有技术均无法做到自动供片包片并下槽同步完成。
【发明内容】
[0003]针对极群腔为单排串联型布局的蓄电池自动化生产，本发明提供了一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置。该装置包括:一带轴的机座，对称设置于机座上的两机架，设置于机架上部竖向自动供片区域的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置及供出极板的下落通道；设置于机架中部自动包片区域和极群自动成形区域的折纸装置，折膜装置，切纸装置，压纸装置，极耳导向装置，推板装置，挡板装置，抽板装置，下槽装置，薄膜纸压住装置，薄膜纸收紧装置，极板导向气缸，极板纠偏气缸，穿纸气缸，夹板纸走纸通道，薄膜纸走纸通道，前机架安装板，后机架安装板，挡板定位条，下槽导向板，下槽导行块；设置于机架下部自动包片区域和极群自动成形区域下方的电池盒下滑输送通道和电池盒下槽定位装置，电池盒下滑控制气缸；设置于各处的检测开关；所述的机架为倾斜式布局，其倾斜角可绕机座轴旋转调整；所述的机架上部竖向自动供片区域前后机架间的内侧距离略大于极板宽度；所述的机架中部自动包片区域和极群自动成形区域前后机架间的内侧距离等于夹板纸宽度；所述的电池盒下滑输送通道前后机架间的内侧距离略大于电池盒的厚度；所述的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置均包括一下滑板，侧板和极板擒纵装置；所述的下滑板的一端通过一对螺丝安装于前后两机架之间，下滑板的下滑角可旋转调整；所述的侧板安装于下滑板后侧；所述的极板擒纵装置由压片气缸和供片气缸组成，依极板的下滑方向依次垂直安装于极板的下滑终端部前后机架的外侧；所述的压片气缸采用双轴气缸，其轴端设压块；压块的施压面靠供片气缸一侧有一细长的直角形凸起；垂直于极板侧边，压块的施压侧内嵌两条以上的弹性软管；弹性软管内置刚性圆棒，两端与刚性圆棒的两端及压块的两侧齐平，管体高出压块的施压面及直角形凸起若干；刚性圆棒倒角成圆台形，圆台形高度在所供极板厚度的四分之一至一半之间；所述的供片气缸为单轴气缸；顺应压块和供片气缸气缸杆的横向伸缩，前后机架设置有相应的通孔；所述的供片气缸气缸杆对极板的承托面与相邻的压块侧面相互平行，两平面的距离略大于所供极板的厚度；所述的供出极板的下落通道由前后机架的内侧面和极板导向钢丝组成；所述的后机架安装板有A，B两块，A安装于后机架中部下滑板一侧，其内侧面与机架的内侧面相平；与A相对，B安装于后机架中部的另一侧，其内外侧面与机架的内外侧面相平；与B相对，前机架安装板安装于前机架中部，其内外侧面与机架的内外侧面相平；所述的折纸装置由折纸机构和折纸气缸组成，紧接极板下落通道终端分设于后机架与安装板B结合部的内外侧；所述的折纸机构由两折纸臂，一折纸片、折纸臂连杆和旋转半轴通过如下方式连接而成:两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂内侧各设极板导向片，其折纸边一侧有两个以上的u形缺口，折纸臂连杆设置有毛刷，旋转半轴有轴向中心通孔；所述的两折纸臂的外侧距离略小于夹板纸宽度，内侧距离略大于极板宽度，两内侧面分别与极板下落通道前后机架的两内侧面各在同一平面上；折纸机构通过旋转半轴与折纸气缸的旋转部相连接；在安装板A内侧横向设有推板装置；所述的推板装置由推板气缸和设于其轴端的推板组成，推板宽度略小于夹板纸宽度，其顶部呈L形，推板的行程范围即自动包片区域；与推板装置相对，安装板B的内侧设置有挡板装置；所述的挡板装置由挡板气缸和设于其轴端辅助极群自动成形的挡板组成；挡板内置两条以上的弹簧，弹簧两端设阻尼件，阻尼件侧压两侧的安装板；挡板气缸通过气缸安装架安装于安装板B上，挡板的行程范围即极群自动成形区域；所述的挡板定位条分设于挡板的退却终端，前机架安装板和安装板B的内侧；所述的折膜装置由折膜机构和折膜气缸组成，位于自动包片区域下方，后机架与安装板B结合部的内外侧；折膜机构由折膜板和旋转轴组成；折膜板的折膜端呈ι_形，另一端以平面形式与旋转轴垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；所述的穿纸气缸采用单轴气缸，垂直设置于折纸气缸的旋转部，其气缸杆可在折纸机构旋转半轴的轴向中心通孔内自由伸缩；所述的切纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，与穿纸气缸相对，垂直设置于前机架安装板的外侧上方，其轴端呈坡面形，设有切纸刀刃；所述的极耳导向装置由极耳导向气缸和极耳导向板组成；极耳导向气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧上方，轴端设极耳导向板；置位状态下，极耳导向板位于极群自动成形区域的上方，顺应极群极耳的走向，其设有两条导行凹槽，凹槽口呈八字形；所述的压纸装置由压纸气缸和压条组成；压纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，轴端设压条，通过气缸架垂直设置于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方；所述的极板导向气缸对称垂直安装于输入极板下落处靠极群自动成形区一侧的前后机架外侧；所述的极板纠偏气缸米用单轴杆不旋转气缸，相邻极板导向气缸，对称垂直安装于前后机架的外侧，其轴端有凹口，内置柔性压件，置位时侧向轻压输入极板侧边；所述的抽板装置由极群托板和抽板气缸组成；所述的极群托板位于自动成形区域的底部，与抽板气缸轴端部相连接；抽板气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧下方；所述的下槽装置由下槽气缸和安装于轴端部的极群压块组成；极群压块位于极群自动成形区域的正上方，对应于极群正负极板极耳间的空隙，其设有一条形凸起；通过气缸安装板，下槽气缸固定于气缸后座上；气缸后座安装于前后机架的一侧；所述的下槽导向板位于极群自动成形区域下方；所述的下槽导行块设置于前后机架之间、折膜装置的下方；下槽导行块和下槽导向板之间即极群下槽口 ；所述的夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道分设于推板装置的上下两侧；所述的夹板纸走纸通道由导行杆，走纸槽和设置于走纸槽上方的毛刷组成；所述的薄膜纸压住装置和薄膜纸收紧装置顺薄膜纸走向依次设置于薄膜纸走纸通道前端；所述的薄膜纸压住装置由压住气缸，施压件和受压件组成；施压件设于压住气缸轴端部，与施压件隔一薄膜纸设受压件；所述的薄膜纸收紧装置由收紧气缸和设置于轴端部的收紧杆组成；所述的电池盒下滑输送通道由电池盒下滑板，侧板组成；所述的电池盒下滑板设于前后机架之间；所述的侧板安装于前后机架的两侧；在抽板装置下方的侧板中部外侧设置有电池盒下槽定位装置；所述的下槽定位装置由对应于电池盒极群腔个数的单轴气缸组成；所述的电池盒下滑控制气缸设置于空盒的下滑通道外侧；所述的检测开关主要包括夹板纸断纸检测开关，极板下落检测开关，电池盒下槽检测开关和监测极群配组是否出错的极耳检测开关；所述的夹板纸断纸检测开关设置于走纸通道的末端；所述的极板检测开关设置于极板下落通道的终端；所述的电池盒检测开关设置于电池盒的下槽位置；所述的极耳检测开关设置于竖向自动供片装置供出的正极板和负极板极耳的上面。
[0004]有益效果
[0005]1.该发明装置结构简单紧凑，设计精巧，倾斜式的布局充分利用极板和电池盒的自身重力下滑输送，不仅节能，而且材料添加方便；2.采取刚柔相济的设计，使得极板供片更精准，更快捷；3.极群实施连续包片，每片极板均包，层间绝缘更可靠；4.从自动供片，包片，极群成形，切纸到极群下槽不间断的同机完成，不仅节省工作空间，减轻工人的劳动强度，而且大大提高生产效率和产品质量；适合电池盒腔体为单排串联型布局的蓄电池进行自动化生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1为本发明的主视图；
[0007]图2为本发明的右视图；
[0008]图3为图1剥离前机架及其附属装置和折纸机构前面的折纸臂后的视图；
[0009]图4为本发明的后视图；
[0010]图5为本发明的左视图；
[0011]图6至图21为图3A区域自动包片，极群成形并下槽的过程示意图；
[0012]图22为图1右旋25°的布局示意图
[0013]附图标记
[0014]01.机座；02.机座轴；03.后机架；04.前机架；05.上拉线板；06.下拉线板；
07.极板导向钢丝；1.正极板；2.侧板；3.下滑板；4.负极板；5.侧板；6.下滑板；7.正极板压片气缸；8.压块；9.正极板供片气缸；10.螺丝；11.负极板压片气缸；12压块；13.负极板供片气缸；14螺丝；15.夹板纸；16.薄膜纸；17.夹板纸走纸通道；18.薄膜纸走纸通道；19.自动包片区域；20.极群成形区域；21.安装板；22.安装板；23.安装板；24.下槽口 ；25.极群导行板；26.极群；27.极板检测开关；28.断纸检测开关；29.极板极耳检测开关；30.折纸气缸；31.折膜气缸；32.极板导向气缸；33.极板纠偏气缸；34.穿纸气缸；35.切纸气缸；36.压纸气缸；37.极耳导向气缸；38.推板气缸；39.挡板气缸；40.下槽气缸；41.抽板气缸；42.薄膜纸压住气缸；43.薄膜纸收紧气缸；50.下滑板；51_侧板；52.侧板；53.定位气缸；54.控制气缸；55.电池盒；300.折纸臂；301.折纸片；302.折纸臂连杆；303.旋转半轴;304.u型缺口 ;305.u型缺口 ；306.毛刷；310.折膜板.311.旋转轴；320.气缸杆；330.柔性压件；340.气缸杆；350.切纸刀刃；360.压条；370.极耳导向板；380.推板；390.挡板；391.挡板定位条；400.极群压块；410.极群托板；420.施压件；421.受压件；430.收紧杆；
[0015]下面结合【专利附图】
【附图说明】对本发明的装置作进一步的说明，设置一带轴的机座(01)，在机座上对称设置两机架，即前机架(04)和后机架(03);所述的两机架为倾斜式布局，其倾斜角可绕机座轴(02)旋转调整；在两机架上部设正极板下滑板(3)和负极板下滑板(6)，其一端分别通过一对螺丝(10)和(14)安装于两机架之间；下滑板(3)和(6)两侧各设侧板⑵和(5);正极板⑴和负极板⑷分别竖向放置于下滑板(3)和(6)上；顺正极板的下滑方向，在下滑板(3)的下滑终端两机架外侧，依次设置有正极板压片气缸(7)和正极板供片气缸(9);顺负极板的下滑方向，在下滑板(6)的下滑终端两机架外侧，依次设置有负极板压片气缸(11)和负极板供片气缸(13);在自动供出的正极板和负极板进入极板下落通道的位置设置有极板极耳检测开关(29);在正极板压片气缸(7)和负极板压片气缸
(11)的轴端部各设一压块(8)和(12);在极板下落通道一侧的机架上方设上拉线板(05)，在极板下落通道终端机架一侧设下拉线板(06)和极板检测开关(27);在上拉线板(05)和下拉线板(06)之间绷紧数根细钢丝(07);在后机架(03)的左侧设安装板(21)，右侧设安装板(22)，与安装板(22)相对，前机架(04)设安装板(23);紧接极板下落通道终端，后机架(03)与安装板(22)结合部的外侧设折纸气缸(30)，内侧设折纸机构，折纸气缸(30)的旋转部与折纸机构的旋转半轴(303)相连接；折纸机构由两折纸臂(300)，一纸片(301)、折纸臂连杆(302)和旋转半轴(303)通过如下方式连接而成:两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂的内侧距离略大于极板的宽度，其折纸边一侧有两个以上的u形缺口(304)和(305)，折纸臂连杆设置有毛刷(306)，刷尖指向折纸边，旋转半轴有轴向中心通孔；在安装板(21)内侧，横向设推板气缸(38)，其轴端设推板(380)，推板顶部呈L形，推板的行程范围即自动包片的区域(19);与之相对，在安装板(22)内侧设挡板气缸(39)，其轴端设挡板
(390)，挡板内置两条以上的弹簧，弹簧两端设阻尼件，阻尼件侧压安装板(22)和(23);挡板的行程范围即极群自动成形并下槽的区域(20);在该区域下方为下槽口(24)，下槽口右侧设极群导行板(25)，顺应下槽后电池盒的下滑，极群导行板(25)开有同极群极耳相对于的两缺口 ；在安装板(22)和(23)的内侧，挡板(390)退却的终端设挡板定位条(391);极耳导向气缸(37)设于安装板(22)的内侧上方，其轴端设极耳导向板(370)，对应于极群极耳位置，极耳导向板设两条供极板极耳定向通过的凹槽，凹槽口呈八字形；与之相对，在安装板(22)的内侧下方，设抽板气缸( 41)，其轴端设极群托板(410);在极群成形区(20)的正上方，设下槽气缸(40)，其轴端设极群压块(400)，对应于极群正负极板极耳间的空隙，极群压块设一条形凸起；在下槽气缸(40)与两机架之间、安装板(22)和(23)内侧上方设压纸气缸(36)，其轴端设压条(360);在自动包片区域(19)的底部，后机架(03)与安装板
(22)结合部的外侧设折膜气缸(31)，内侧设折膜板(310)，折膜板的折膜端呈1_形，另一端以平面形式与旋转轴(311)垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；在折纸气缸
(30)的旋转部设穿纸气缸(34)，其轴(340)可在折纸机构旋转半轴(303)的中心孔内自由收缩；与穿纸气缸相对，在前机架(04)的外侧设切纸气缸(35)，切纸气缸轴端设切纸刀刃(350);在后机架(03)与安装板(22)结合部的外侧、折纸气缸(30)和折膜气缸(31)之间及与此相对的前机架(04)与安装板(23)结合部的外侧，对称设一对以上的极板导向气缸
(32)和极板纠偏气缸(33)，极板纠偏气缸轴端设一柔性压件(330);在安装板(21)内侧、推板气缸(38)的上方设夹板纸走纸通道(17)，下方设薄膜纸走纸通道(18);在薄膜纸走纸通道前端，顺薄膜纸走向依次设置一薄膜纸压住气缸(42)和一薄膜纸收紧气缸(43)，压住气缸轴端设施压件(420)，收紧气缸轴端设收紧杆(430)，隔薄膜纸，紧邻施压件设受压件(421);在电池盒自动输送区底部的两机架之间设电池盒下滑板(50);在下滑板左右两侧分设侧板(51)和(52);在侧板(52)外侧设定位气缸(53);控制气缸(54)设于后机架
(03)的外侧；
【具体实施方式】
[0016]如图22所示，将正极板⑴和负极板⑷及电池盒(55)竖向放置于对应的下滑板(3)、(6)和(50)上，然后通过机架绕轴(02)、下滑板(3)绕螺丝(10)、下滑板(6)绕螺丝(14)旋转调整好正、负极板和电池盒合适的下滑力；同时如图6所示，将夹板纸(15)和薄膜纸(16)分别从夹板纸走纸通道(17)和薄膜纸走纸通道(18)引入自动包片区域(19)中，通过压纸气缸(36)轴端的压条(360)将夹板纸和薄膜纸的端部紧压于穿纸气缸(34)的气缸杆(340)上；以下以电池盒腔体为单排串联型布局的助动车电池20A H单个极群4正5负为例说明其具体的实施过程:1.如图7所示，折纸气缸(30)置位，驱动折纸机构将夹板纸(15)和薄膜纸(16)折成V形和直角形；2.如图8所示，极板导向气缸(32)置位，其伸出的气缸杆(320)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(304)置于V形夹板纸之间；同时负极板压板气缸(11)置位，通过压块上的弹性软管侧压负极板(2) ;3.负极板供板气缸(13)置位，对自动包片区竖向供片；4.如图9所示，负极板(4)从进料口进入折纸机构内由两片折纸臂(300)、毛刷(306)、折纸臂连杆(302)和极板导向气缸的气缸杆(320)所限的空间内，其底部落到折纸片(301)上；5.负极板供板气缸(13)复位；同时如图10所示，极板纠偏气缸(33)置位，其伸出的气缸杆轴端的柔性压件(330)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(305)轻压负极板(4)两侧纠正其位置；6.负极板压板气缸(11)复位；如图11所示，极板导向气缸的气缸杆(320)复位；7.折纸气缸(30)复位；8.压纸气缸(36)置位，驱动压条(360)释放被压的夹板纸和薄膜纸端部，同时穿纸气缸(34)置位；9.如图12所示，极耳导向气缸(37)驱动极耳导向板(370)置位于极群成形区(20)上方；10.极板纠偏气缸(33)复位；11.如图13所示，推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将夹板纸、负极板和薄膜纸推向极群成形区(20)，挡板(390)在推板的作用下退缩一个极板的包片距离，该过程即极群自动成形的过程；12.如图14所示，穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过推板顶部的L形缺口置于夹板纸下面；13.推板气缸(38)复位，第一片极板(负极板)包片结束；第二片极板(正极板)的包片过程类似于第一片极板(负极板)的包片过程，简述如下:1.折纸气缸(30)置位，驱动折纸机构将夹板纸(15)折成V形；2.极板导向气缸(32)置位，其伸出的气缸杆(320)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(304)置于V形夹板纸之间；同时正极板压板气缸(7)置位，通过压块上的弹性软管侧压正极板(I) ；3.正极板供板气缸(9)置位，对自动包片区竖向供片；4.正极板(I)从进料口进入折纸机构内由两片折纸臂(300)、毛刷(306)、折纸臂连杆(302)和极板导向气缸(32)的气缸杆(320)所限的空间内，其底部落到折纸片(301)上；5.正极板供板气缸(9)复位；同时极板纠偏气缸(33)置位，其伸出的气缸杆轴端的柔性压件(330)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(305)轻压正极板两侧纠正其位置；6.正极板压板气缸(7)复位；极板导向气缸(32)复位；7.折纸气缸(30)复位；8.穿纸气缸(34)置位；极板纠偏气缸(33)复位；10.推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将夹板纸和正极板推向极群成形区，挡板(390)在推板的作用下退缩一个极板的包片距离；11.穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过推板顶部的1_形缺口置于夹板纸下面；12.推板气缸(38)复位，第二片极板(正极板)的包片结束:第三片和第四片极板的包片过程同第一片和第二片；第五片(最后一片负极板)的包片过程如下:1.折纸气缸(30)置位，驱动折纸机构将夹板纸(15)折成V形；2.极板导向气缸(32)置位，其伸出的气缸杆(320)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(304)置于V形夹板纸之间；同时负极板压板气缸(11)置位，通过压块上的弹性软管侧压负极板(2) ;3.负极板供板气缸
(13)置位，对自动包片区竖向供片；4.负极板(I)从进料口进入折纸机构内由两片折纸臂(300)、毛刷(306)、折纸臂连杆(302)和极板导向气缸(32)的气缸杆(320)所限的空间内，其底部落到折纸片(301)上；5.负极板供板气缸(13)复位；同时极板纠偏气缸(33)置位，其伸出的气缸杆轴端的柔性压件(330)穿过折纸机构折纸臂对应的u形缺口(305)轻压负极板两侧纠正其位置；6.负极板压板气缸(11)复位；极板导向气缸(32)复位；7.折纸气缸(30)复位；8.穿纸气缸(34)置位；极板纠偏气缸(33)复位；9.如图15所示，推板气缸
(38)置位，驱动推板(380)将夹板纸和负极板推向极群成形区，挡板(390)被挡板定位条
(391)阻挡而退缩至极限；10.穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过推板顶部的1_形缺口置于夹板纸下面；11.推板气缸(38)复位；12.穿纸气缸(34)置位；13.如图16所示，折膜气缸(31)置位，驱动折膜板(310)将薄膜纸折成Λ形；14.如图17所示，推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将薄膜纸和折膜板(310)紧压于极群(26)上，竖向自动包片完成，极群自动成形结束；15.如图18所示，穿纸气缸(34)复位，其气缸杆(340)穿过折膜板(310)顶部的L形缺口置于薄膜纸和夹板纸下面；15.极耳导向气缸(37)驱动极耳导向板(370)复位；16.如图19所示，压纸气缸(36)复位，驱动压条(360)将夹板纸和薄膜纸紧压于穿纸气缸伸出的气缸杆(340)上；17.切纸气缸(35)置位，通过轴端的切纸刀刃(350)将夹板纸和薄膜纸切断；18.如图20所示，切纸气缸(35)复位，同时抽板气缸(41)置位，撤退极群托板(410) ；19.下槽气缸(40)置位，驱动极群压块(400)在折膜板(310)和极群导行板(25)的导行下将极群(26)下槽至电池盒(55)的首个空腔中；20.如图21所示，下槽气缸(40)复位，推板气缸(38)复位；21.薄膜纸压住气缸(42)置位，驱动施压件(420)将薄膜纸紧压于受压件(421)上；22.薄膜纸收紧气缸(43)置位，驱动收紧杆(431)将自动包片区内的薄膜纸适当收紧；23.折膜气缸(31)复位；24.挡板气缸(39)复位；25.抽板气缸
(41)复位；薄膜纸压住气缸(42)和薄膜纸收紧气缸(43)复位；Α区域恢复至初始状态；同时，电池盒(55)的首个空腔下槽完成后,定位气缸(53)的第一个气缸置位，电池盒(55)下滑至第二个定位气缸位置，其第二个空腔接受下槽；循环上述过程，直至电池盒全部空腔下槽完毕至自由下滑输出。
[0017]需要指出的是，本发明并不仅限于所述内容，本领域的相关技术人员在此基础上可以有多种不同的变形设计，但均应属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，包括:一带轴的机座，对称设置于机座上的两机架，设置于机架上部竖向自动供片区域的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置及供出极板的下落通道；设置于机架中部自动包片区域和极群自动成形区域的折纸装置，折膜装置，切纸装置，压纸装置，极耳导向装置，推板装置，挡板装置，抽板装置，下槽装置，薄膜纸压住装置，薄膜纸收紧装置，极板导向气缸，极板纠偏气缸，穿纸气缸，夹板纸走纸通道，薄膜纸走纸通道，前机架安装板，后机架安装板，挡板定位条，下槽导向板，下槽导行块；设置于机架下部自动包片区域和极群自动成形区域下方的电池盒下滑输送通道和电池盒下槽定位装置，电池盒下滑控制气缸；设置于各处的检测开关。
2.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的机架为倾斜式布局，其倾斜角可绕机座轴旋转调整；所述的机架上部竖向自动供片区域前后机架间的内侧距离略大于极板宽度；所述的机架中部自动包片区域和极群自动成形区域前后机架间的内侧距离等于夹板纸宽度；所述的电池盒下滑输送通道前后机架间的内侧距离略大于电池盒的厚度。
3.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置均包括一下滑板，侧板和极板擒纵装置；所述的下滑板的一端通过一对螺丝安装于前后两机架之间，下滑板的下滑角可旋转调整；所述的侧板安装于下滑板后侧；所述的极板擒纵装置由压片气缸和供片气缸组成，依极板的下滑方向依次垂直安装于极板的下滑终端部前后机架的外侧；所述的压片气缸采用双轴气缸，其轴端设压块；压块的施压面靠供片气缸一侧有一细长的直角形凸起；垂直于极板侧边，压块的施压侧内嵌两条以上的弹性软管；弹性软管内置刚性圆棒，两端与刚性圆棒的两端及压块的两侧齐平，管体高出压块的施压面及直角形凸起若干；刚性圆棒倒角成圆台形，圆台形高度在所供极板厚度的四分之一至一半之间；所述的供片气缸为单轴气缸；顺应压块和供片气缸气缸杆的横向伸缩，前后机架设置有相应的通孔；所述的供片气缸气缸杆对极板的承托面与相邻的压块侧面相互平行，两平面的距离略大于所供极板的厚度；所述的供出极板的下落通道由前后机架的内侧面和极板导向钢丝组成。
4.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的后机架安装板有A，B两块，A安装于后机架中部下滑板一侧，其内侧面与机架的内侧面相平；与々相对，B安装于后机架中部的另一侧，其内外侧面与机架的内外侧面相平；与B相对，前机架安装板安装于前机架中部，其内外侧面与机架的内外侧面相平；所述的折纸装置由折纸机构和折纸气缸组成，紧接极板下落通道终端分设于后机架与安装板B结合部的内外侧；折纸机构通过旋转半轴与折纸气缸的旋转部相连接；在安装板A内侧横向设有推板装置；所述的推板装置由推板气缸和设于其轴端的推板组成，推板宽度略小于夹板纸宽度，其顶部呈L形，推板的行程范围即自动包片区域；与推板装置相对，安装板B的内侧设置有挡板装置；所述的挡板装置由挡板气缸和设于其轴端辅助极群自动成形的挡板组成；挡板内置两条以上的弹簧，弹簧两端设阻尼件，阻尼件侧压两侧的安装板；挡板气缸通过气缸安装架安装于安装板B上，挡板的行程范围即极群自动成形区域；所述的挡板定位条分设于挡板的退却终端，前机架安装板和安装板B的内侧；所述的折膜装置由折膜机构和折膜气缸组成，位于自动包片区域下方，后机架与安装板B结合部的内外侧；折膜机构由折膜板和旋转轴组成；折膜板的折膜端呈L形，另一端以平面形式与旋转轴垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；所述的穿纸气缸采用单轴气缸，垂直设置于折纸气缸的旋转部，其气缸杆可在折纸机构旋转半轴的轴向中心通孔内自由伸缩；所述的切纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，与穿纸气缸相对，垂直设置于前机架安装板的外侧上方，其轴端呈坡面形，设有切纸刀刃；所述的极耳导向装置由极耳导向气缸和极耳导向板组成；极耳导向气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧上方，轴端设极耳导向板；置位状态下，极耳导向板位于极群自动成形区域的上方，顺应极群极耳的走向，其设有两条导行凹槽，凹槽口呈八字形；所述的压纸装置由压纸气缸和压条组成；压纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，轴端设压条，通过气缸架垂直设置于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方；所述的极板导向气缸对称垂直安装于输入极板下落处靠极群自动成形区一侧的前后机架外侧；所述的极板纠偏气缸米用单轴杆不旋转气缸，相邻极板导向气缸，对称垂直安装于前后机架的外侧，其轴端有凹口，内置柔性压件，置位时侧向轻压输入极板侧边；所述的抽板装置由极群托板和抽板气缸组成；所述的极群托板位于自动成形区域的底部，与抽板气缸轴端部相连接；抽板气缸通过气缸安装板安装于安装板B的内侧下方；所述的下槽装置由下槽气缸和安装于轴端部的极群压块组成；极群压块位于极群自动成形区域的正上方，对应于极群正负极板极耳间的空隙，其设有一条形凸起；通过气缸安装板，下槽气缸固定于气缸后座上；气缸后座安装于前后机架的一侧；所述的下槽导向板位于极群自动成形区域下方；所述的下槽导行块设置于前后机架之间、折膜装置的下方；下槽导行块和下槽导向板之间即极群下槽口 ；所述的夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道分设于推板装置的上下两侧；所述的夹板纸走纸通道由导行杆，走纸槽和设置于走纸槽上方的毛刷组成；所述的薄膜纸压住装置和薄膜纸收紧装置顺薄膜纸走向依次设置于薄膜纸走纸通道前端；所述的薄膜纸压住装置由压住气缸，施压件和受压件组成；施压件设于压住气缸轴端部，与施压件隔一薄膜纸设受压件；所述的薄膜纸收紧装置由收紧气缸和设置于轴端部的收紧杆组成。
5.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的电池盒下滑输送通道由电池盒下滑板和侧板组成；所述的电池盒下滑板设于前后机架之间；所述的侧板安装于前后机架的两侧；在抽板装置下方的侧板中部外侧设置有电池盒下槽定位装置；所述的下槽定位装置由对应于电池盒极群腔个数的单轴气缸组成；所述的电池盒下`滑控制气缸设置于空盒的下滑通道外侧。
6.根据权利要求1所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的检测开关主要包括夹板纸断纸检测开关，极板下落检测开关，电池盒下槽检测开关和监测极群配组是否出错的极耳检测开关；所述的夹板纸断纸检测开关设置于走纸通道的末端；所述的极板检测开关设置于极板下落通道的终端；所述的电池盒检测开关设置于电池盒的下槽位置；所述的极耳检测开关设置于竖向自动供片装置供出的正极板和负极板极耳的上面。
7.根据权利要求4所述的一种倾斜式布局的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的折纸机构由两折纸臂，一折纸片、折纸臂连杆和旋转半轴通过如下方式连接而成:两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂内侧各设极板导向片，其折纸边一侧有两个以上的U形缺口，折纸臂连杆设置有毛刷，旋转半轴有轴向中心通孔；所述的两折纸臂的外侧距离略小于夹板纸宽度，内侧距离略大于极板宽度，两内侧面分别与极板下落通道前后机架的两内侧面各在同一平面上。
【文档编号】H01M10/04GK103730681SQ201310692455
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年12月10日 优先权日:2013年12月10日
【发明者】袁世苗 申请人:袁世苗
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