自动成型装壳机的制作方法

本发明涉及自动化领域，具体涉及自动装配设备领域。

背景技术：

在电子产品大量普及并且飞速发展的今天，对于电子产品内部的电子器件的需求也越来越大。因此，带插针端子的连接器是一般电子常见的结构，采用插针端子连接器连接更便捷，且稳定性更高。

马达的结构通常包括线圈、壳体和插针端子，插针端子的一端与线圈的铜线连接，插针端子的另一端往外延伸用于接线，而马达的制作过程中，需要将壳体与线圈进行装配，在装配壳体前，需要对插针端子进行折弯，以便更好的进行连接。

现有技术中，对端子进行插针折弯和装壳操作时，传统的加工多为人工采用半自动操作，人工操作存在操作容易出错、容易产生危险等缺点，致使整体工作效率不高，而且人工成本高，人工操作的产品质量及精度都难得得到保证，在讲求效率及质量的今日，这种手工利用模具的插针方式也越来越不适应市场的需求。

技术实现要素：

本发明的目的是解决以上缺陷，提供自动成型装壳机，其整体可实现自动化装配，工作效率高，且折弯效果良好。

本发明的目的是通过以下方式实现的：

自动成型装壳机，包括机架、主控电箱和加工平台，主控电箱设置于机架内部，加工平台设置于机架的顶面，所述加工平台包括人机界面控制箱、横向导料座、横向移料机构、成型机构、装壳机构和下料机构，横向导料座自左向右横向安装在机架的顶面，横向导料座的顶面设有用于配对放置马达线圈的横向导轨，横向导轨上自左向右依次为接线圈工位、折弯工位和夹持工位，夹持工位的后方自左向右依次设有送壳体工位、装壳工位和下料工位，横向导轨的左端连接有用于传送马达线圈的直震送料机构，横向移料机构设置于横向导料座的前方，横向移料机构用于带动马达线圈沿横向导轨向右移动，使马达线圈依次向右被移动进入对应的下一工位；成型机构设置于折弯工位的后方，成型机构用于将插入马达线圈后的多根pin针折弯成型，成型机构包括成型底座、预压组件和折弯组件，预压组件安装于成型底座的顶部，预压组件包括向下伸缩的预压气缸和预压板，预压板安装在预压气缸的伸缩杆上，由预压气缸带动进行升降动作，预压板位于折弯工位的正上方，且预压板的底面设有若干条用于配对压紧pin针的预压槽，折弯组件安装于成型底座的底部，折弯组件包括向上伸缩的折弯气缸和折弯板，折弯板安装在折弯气缸的伸缩杆上，由折弯气缸带动进行升降动作，且折弯板的上端向前倾斜，折弯板位于折弯工位的正下方，折弯板的顶面与前侧面的交角为倒圆角，折弯板的顶面及前侧面均设有若干条用于pin针滑动的导向槽；装壳机构设置于送壳体工位及装壳工位的上方，送壳体工位连接有用于自动传送壳体的壳体送料机构，装壳工位设置于夹持工位的正后方，装壳工位上设有用于配对固定壳体的定位治具，装壳机构包括装壳底座和三轴机械手，三轴机械手安装在装壳底座的上端，三轴机械手由x移动轴、z移动轴、自转轴和夹具构成，夹具用于配对夹紧壳体，夹具安装在自转轴的输出轴上，由自转轴带动夹具进行90度转向，z移动轴用于带动夹具进行升降动作，x移动轴用于带动夹具分别左右移动至送壳体工位和装壳工位；横向导料座的右末端设有夹持机构，夹持机构用于夹紧位于夹持工位的马达线圈，并带动马达线圈向后送入装壳工位进行装壳,下料机构设置于装壳工位及下料工位的上方，下料机构用于将装壳完成的马达线圈由装壳工位移动至下料工位。

上述说明中，作为优选的方案，所述夹持机构包括y移动轴和夹持爪，夹持爪横向安装在y移动轴上，由y移动轴带动夹持爪进行前后移动，夹持爪的开口向左，夹持爪沿马达线圈的上下两端进行配对夹紧。

上述说明中，作为优选的方案，所述夹持爪的后方设有向下倾斜的下料滑板，当夹持爪向后移动时，带动下料滑板同步移动至下料工位，装配完成的线圈由下料机构夹紧放置至下料滑板进行自动下料。

上述说明中，作为优选的方案，所述下料机构通过下连杆安装在z移动轴上，由z移动轴及x移动轴分别带动其进行升降移动及左右移动，下料机构由用于配对夹紧壳体的下料夹构成，下料机构动作时，下料夹将装壳完成的线圈夹起，并向右移动至下料工位，使装壳完成的线圈自然下料。

上述说明中，作为优选的方案，所述横向移料机构包括左右移料组件、升降组件和两组结构相同的移料臂，两组移料臂包括自左向右并列设置的第一移料臂和第二移料臂，移料臂的前端安装在升降组件上，由升降组件带动进行升降移动，升降组件安装在左右移料组件上，由左右移料组件带动进行左右移动，移料臂的后端延伸至横向导轨的上方，移料臂的后端底部设有向下延伸的移料柱，移料柱用于向下配对穿入马达线圈的中心，当左右移料组件移动至左限位时，第一移料臂位于接线圈工位的正上方，第二移料臂位于折弯工位的正上方，左右移料组件移动至右限位时，第一移料臂位于折弯工位的正上方，第二移料臂位于夹持工位的正上方。

上述说明中，作为优选的方案，所述折弯工位与夹持工位之间还设有导料工位，导料工位上设有导料板，导料板的前侧面设有若干条用于引导pin针的导料槽，导料板并排安装于折弯板的右方，且导料板安装在折弯气缸的伸缩杆上，由折弯气缸带动导料板和折弯板进行同步升降动作。

上述说明中，作为优选的方案，所述折弯板由不锈钢材料构成，且折弯板的表面镀有硬铬层，硬铬层可提高折弯板的硬度，且为光滑面，避免pin针折弯过程造成磨损。

上述说明中，作为优选的方案，所述折弯板的前侧面向前倾斜角度为83°～86°，设置不同的倾斜角度可调节pin针的折弯角度，设计83°～86°的倾斜角度可保证pin针刚好折弯成90°。

上述说明中，作为优选的方案，所述x移动轴横向安装在装壳底座的顶部，z移动轴纵向安装在x移动轴的滑块上，自转轴安装在z移动轴的滑块上。

本发明所产生的有益效果如下：

1）成型机构可自动对折弯工位的pin针进行折弯成型，通过预压板向下压住pin针后，再由折弯板向上动作进行折弯，pin针在折弯过程沿折弯板的顶面及前侧面的导向槽进行滑动，且设置倒圆角可确保折弯顺畅，整个折弯过程连贯有序，导向槽可确保各pin针折弯过程的稳定性，保证pin针不被磨损，且保证pin针折弯过程不偏离原有位置，避免造成不良品，pin针的折弯角度可由折弯板的倾斜角度而调整，自动化控制折弯效率高；

2）装壳机构可实现自动送壳体和自动装壳，壳体通过三轴机械手移动至装壳工位，并可由自转轴转动至适合的装配角度，并通过夹持机构将马达线圈送入装壳工位进行装壳，装壳动作一次完成，壳体及马达线圈均定位准确，确保每次装壳动作均无误，整体过程自动化控制效率高；

3）整体可实现横移送料、自动折弯、自动装壳和自动下料，每个动作连贯有序，实现全自动化操作，工作效率高，且折弯效果良好，不良品低，因此不需要再另外设置检测机构，以减少生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例左视角度的立体结构示意图；

图2为本发明实施例右视角度的立体结构示意图；

图3为本发明实施例中加工平台的立体结构示意图；

图4为本发明实施例中成型机构的立体结构示意图；

图5为本发明实施例中折弯组件的立体结构示意图；

图6为本发明实施例中折弯板的立体结构示意图；

图7为本发明实施例中装壳机构的立体结构示意图；

图8为本发明实施例中夹持机构的立体结构示意图；

图9为本发明实施例中横向移料机构的立体结构示意图；

图中，1为机架，2为人机界面控制箱，3为直震送料机构，4为成型机构，401为成型底座，402为折弯气缸，403为折弯板，404为预压气缸，405为预压板，406为导料板，407为导向槽，408为倒圆角，5为装壳机构，501为装壳底座，502为x移动轴，503为z移动轴，504为自转轴，505为夹具，506为下料夹，507为下连杆，6为横向移料机构，601为左右移料组件，602为升降组件，603为第一移料臂，604为第二移料臂，605为移料柱，606为横向导料座，7为夹持机构，701为y移动轴，702为夹持爪，703为下料滑板，8为壳体送料机构，9为马达线圈，10为pin针，11为壳体。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

本实施例，参照图1-图9，其具体实施的自动成型装壳机包括机架1、主控电箱和加工平台，主控电箱设置于机架1内部，加工平台设置于机架1的顶面，加工平台包括人机界面控制箱2、横向导料座606、横向移料机构6、成型机构4、装壳机构5和下料机构，横向导料座606自左向右横向安装在机架1的顶面，横向导料座606的顶面设有用于配对放置马达线圈9的横向导轨，横向导轨上自左向右依次为接线圈工位、折弯工位和夹持工位，夹持工位的后方自左向右依次设有送壳体工位、装壳工位和下料工位，横向导轨的左端连接有用于传送马达线圈9的直震送料机构3，横向移料机构6设置于横向导料座606的前方，横向移料机构6用于带动马达线圈9沿横向导轨向右移动，使马达线圈9依次向右被移动进入对应的下一工位。

成型机构4设置于折弯工位的后方，成型机构4用于将插入马达线圈9后的多根pin针10折弯成型，成型机构4包括成型底座401、预压组件和折弯组件，预压组件安装于成型底座401的顶部，预压组件包括向下伸缩的预压气缸404和预压板405，预压板405安装在预压气缸404的伸缩杆上，由预压气缸404带动进行升降动作，预压板405位于折弯工位的正上方，且预压板405的底面设有若干条用于配对压紧pin针10的预压槽，折弯组件安装于成型底座401的底部，折弯组件包括向上伸缩的折弯气缸402和折弯板403，折弯板403由不锈钢材料构成，且折弯板403的表面镀有硬铬层，硬铬层可提高折弯板403的硬度，且为光滑面，避免pin针10折弯过程造成磨损。折弯板403安装在折弯气缸402的伸缩杆上，由折弯气缸402带动进行升降动作，且折弯板403的上端向前倾斜，本实施例的折弯板403的前侧面向前倾斜角度为84.43°，可保证pin针10刚好向上折弯成90°。折弯板403位于折弯工位的正下方，折弯板403的顶面与前侧面的交角为倒圆角408，折弯板403的顶面及前侧面均设有若干条用于pin针10滑动的导向槽407。

折弯工位与夹持工位之间还设有导料工位，导料工位上设有导料板406，导料板406的前侧面设有若干条用于引导pin针10的导料槽，导料槽用于导正pin针10，确保相邻两根pin针10间距相等，导料板406并排安装于折弯板403的右方，且导料板406安装在折弯气缸402的伸缩杆上，由折弯气缸402带动导料板406和折弯板403进行同步升降动作。

装壳机构5设置于送壳体工位及装壳工位的上方，送壳体工位连接有用于自动传送壳体11的壳体送料机构8，装壳工位设置于夹持工位的正后方，装壳工位上设有用于配对固定壳体11的定位治具，装壳机构5包括装壳底座501和三轴机械手，三轴机械手安装在装壳底座501的上端，三轴机械手由x移动轴502、z移动轴503、自转轴504和夹具505构成，夹具505用于配对夹紧壳体11，夹具505安装在自转轴504的输出轴上，由自转轴504带动夹具505进行90度转向，自转轴504安装在z移动轴503的滑块上，z移动轴503纵向安装在x移动轴502的滑块上，z移动轴503用于带动夹具505进行升降动作，x移动轴502横向安装在装壳底座501的顶部，x移动轴502用于带动夹具505分别左右移动至送壳体工位和装壳工位。

横向导料座606的右末端设有夹持机构7，夹持机构7用于夹紧位于夹持工位的马达线圈9，并带动马达线圈9向后送入装壳工位进行装壳,夹持机构7包括y移动轴701和夹持爪702，夹持爪702横向安装在y移动轴701上，由y移动轴701带动夹持爪702进行前后移动，夹持爪702的开口向左，夹持爪702沿马达线圈9的上下两端进行配对夹紧。夹持爪702的后方设有向下倾斜的下料滑板703，当夹持爪702向后移动时，带动下料滑板703同步移动至下料工位，装配完成的线圈由下料机构夹紧放置至下料滑板703进行自动下料。

下料机构设置于装壳工位及下料工位的上方，下料机构用于将装壳完成的马达线圈9由装壳工位移动至下料工位。下料机构通过下连杆507安装在z移动轴503上，由z移动轴503及x移动轴502分别带动其进行升降移动及左右移动，下料机构由用于配对夹紧壳体11的下料夹506构成，下料机构动作时，下料夹506将装壳完成的线圈夹起，并向右移动至下料工位，使装壳完成的线圈自然下料。

横向移料机构6包括左右移料组件601、升降组件602和两组结构相同的移料臂，两组移料臂包括自左向右并列设置的第一移料臂603和第二移料臂604，移料臂的前端安装在升降组件602上，由升降组件602带动进行升降移动，升降组件602安装在左右移料组件601上，由左右移料组件601带动进行左右移动，移料臂的后端延伸至横向导轨的上方，移料臂的后端底部设有向下延伸的移料柱605，移料柱605用于向下配对穿入马达线圈9的中心，当左右移料组件601移动至左限位时，第一移料臂603位于接线圈工位的正上方，第二移料臂604位于折弯工位的正上方，左右移料组件601移动至右限位时，第一移料臂603位于折弯工位的正上方，第二移料臂604位于夹持工位的正上方。

以上内容是结合具体的优选实施例对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本发明的保护范围。