吸尘器电机组件的制作方法

本实用新型涉及吸尘器的技术领域，尤其涉及一种吸尘器电机组件。

背景技术：

现有吸尘器中的直流有刷电机通常采用风扇进行散热，这种直流有刷电机转速不高，但必须通过风扇冷却，以提高电机运转寿命，电机的内外气流流通较少，这样就造成吸尘器直流有刷电机效率普遍较低(最高效率小于45％)，不仅远小于同型号同功率的直流无刷马达，而且比一般的交流有刷马达效率也要低。这种通过安装风扇来进行散热的方式，不仅结构复杂，而且不便于装配，制造成本高，散热效果也不好，影响电机效率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种结构简单、降低制造成本、改善散热效果的吸尘器电机组件。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

吸尘器电机组件，包括前后依次设置的一前后端敞开的外罩、一定叶轮和一前后端敞开的外壳，外罩内设有一位于定叶轮前部的动叶轮，外壳内设有一位于定叶轮后部并与动叶轮连接的电机，动叶轮沿其周向设有若干个第一流道，定叶轮沿其周向设有若干个与第一流道连通的第二流道，电机具有一机壳，机壳外表面与外壳内壁之间形成与第二流道连通的风道，机壳的外表面设有若干个第一通孔。

本实施例由于风道中气流速度快，使得风道中压强小于电机机壳内的压强，利用电机内外压差，电机内的热量能从机壳表面上的第一通孔流出至风道中，而后和风道中的风流一起沿风道流出，进而实现散热和降低电机内温升的作用，改善散热效果，提升电机效率，提高马达转速和使用寿命，采用该实用新型的直流有刷电机，基于IEC60312测试方法，当电机最大输入功率为102.6W时，测得其最高效率约52.4％。

本实施例省去现有技术中的风扇，简化结构，便于装配和制造、能降低制造成本，同时省去风扇能减小电机的轴向尺寸。

进一步的，所述电机包括转子和定子，定子包括环绕在转子外周侧的两个固定设置的磁石，一个磁石的周向两端分别与另一个磁石的周向两端之间分别形成一间隙，所述机壳上与该间隙相对应的外表面分别设有若干个第一通孔。

进一步的，所述电机还具有一后盖，后盖盖合在所述机壳的后端，所述第一通孔靠近所述后盖设置。

进一步的，所述转子包括转轴、套设于转轴上的铁芯和缠绕在铁芯上的线圈绕组，转轴的前端向前穿过所述定叶轮并与所述动叶轮连接，以带动动叶轮转动，转轴的后端向后延伸并穿过所述后盖，所述磁石分别环绕在铁芯的外周侧。

进一步的，所述定叶轮的前后端分别与所述外罩的后端和所述外壳的前端相抵靠连接。

进一步的，所述外壳包括一向后逐渐缩小的压缩段、以及位于压缩段后部并与压缩段一体成型的导流段，压缩段的前端与所述定叶轮的后端抵靠连接。

进一步的，所述机壳外固定套设有一向后逐渐缩小的导流罩，导流罩设置在所述外壳内并位于所述定叶轮的后部，导流罩的前端抵靠在所述定叶轮的后端面。

进一步的，所述导流罩的后端向后延伸形成一直径逐渐增大的环形导流沿。

进一步的，所述风道后端出口的宽度略小于所述定叶轮第二流道的出口宽度。

进一步的，所述电机还具有一后盖，后盖盖合在所述机壳的后端，后盖上设有若干个第二通孔，后盖的后端位于所述外壳后端的后部。

附图说明

图1为吸尘器电机组件的整体结构图；

图2是图1的剖视图；

图3是图1的部分结构图；

图4是定叶轮的结构图；

图5为电机的内部结构图。

其中：10：外罩，11：外壳，12：后盖，13：动叶轮，14：定叶轮，15：第一流道，16：第二流道，17：机壳，18：风道，19：第一通孔，20：第一盖板，201：进气孔，21：第一叶片，22：第二盖板，23：轮圈，24：第二叶片，25：外圈，26：磁石，27：间隙，28：转轴，29：铁芯，30：线圈绕组，31：导流罩，32：环形导流沿，111：压缩段，112：导流段。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

吸尘器电机组件，如图1至图4所示，包括前后依次设置的一前后端敞开的外罩10、一定叶轮14和一前后端敞开的外壳11，外罩内设有一位于定叶轮14前部的动叶轮13，外壳11内设有一位于定叶轮14后部并与动叶轮13连接的电机，优选的，该电机采用有刷直流电机，动叶轮13沿其周向设有若干个第一流道15，定叶轮14沿其周向设有若干个与第一流道15连通的第二流道16，电机具有一机壳17，机壳17外表面与外壳11内壁之间形成与第二流道16连通的风道18，机壳17的外表面设有若干个第一通孔19，该第一通孔19连通电机内部和风道18，气流能依次通过动叶轮13第一流道15、定叶轮14第二流道16和风道18，需要说明的是，本文中前后是指沿气流方向靠近进气的方向为前，靠近出气的方向为后，具体的，图2中的下方为本文中的“前”，图2中的上方为本文中的“后”。

本实施例中的气流方向如图2所示，具体的，由于风道中气流速度快，使得风道中压强小于电机机壳内的压强，利用电机内外压差，电机内的热量能从机壳表面上的第一通孔流出至风道中，而后和风道中的气流一起沿风道流出，进而实现散热和降低电机内温升的作用，改善散热效果，提升电机效率，采用该实用新型的直流有刷电机，基于IEC60312测试方法，当电机最大输入功率为102.6W时，测得其最高效率约52.4％。

本实施例省去现有技术中的风扇，简化结构，便于装配和制造、能降低制造成本，同时省去风扇能减小电机的轴向尺寸。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图5所示，所述电机包括转子和定子，定子包括环绕在转子外周侧的两个固定设置的磁石26，一个磁石26的周向两端分别与另一个磁石26的周向两端之间分别形成一间隙27，所述机壳17上与该间隙27相对应的外表面分别设有若干个第一通孔19，可选的，机壳17上与该间隙27相对应的外表面分别设有呈3排3列矩形布置的9个第一通孔19，当然，具体数量不做限定。

本实施例第一通孔的位置与间隙相对应，便于转子产生的热量沿间隙，进而从第一通孔散出。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述电机还具有一后盖12，后盖12盖合在所述机壳17的后端，所述第一通孔19靠近所述后盖12设置。

本实施例第一通孔靠近后盖设置，避免第一通孔过于靠近定叶轮，造成从定叶轮流出的气流通过第一通孔流入电机中。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图5所示，所述转子包括转轴28、套设于转轴28上的铁芯29和缠绕在铁芯29上的线圈绕组30，转轴28的前端向前穿过所述定叶轮14并与所述动叶轮13连接，以带动动叶轮13转动，转轴28的后端向后延伸并穿过所述后盖12，所述磁石26分别环绕在铁芯29的外周侧。

本实施例通过转轴的转动带动动叶轮转动，进而实现气流从动叶轮流入定叶轮中。

进一步的，如图1至图4所示，所述动叶轮13包括前后相对设置的第一盖板20和第二盖板22、以及固定在第一盖板20和第二盖板22之间并沿周向布置的若干个第一叶片21，第一盖板20的中心设有进气孔201，相邻两个第一叶片21之间形成所述第一流道15，第一流道15的进口朝向第一盖板20的中心并与进气孔201连通，第一流道15的出口朝向外壳11的内壁并与第二流道16连通。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述定叶轮14的前后端分别与所述外罩10的后端和所述外壳11的前端相抵靠连接，具体的，所述定叶轮14包括轮圈23、环绕轮圈23外周面设置的若干个第二叶片24和环绕在轮圈23外周侧设置的外圈25，相邻两个第二叶片24之间形成所述第二流道16，第二叶片24固定在外圈25和轮圈23之间，外圈23的前后端分别与所述外罩10的后端和所述外壳11的前端相抵靠，第二流道16的进口朝前设置并与第一流道15的出口连通，第二流道16的出口朝后设置并与所述风道18进口连通。

本实施例通过定叶轮，实现第一流道和风道之间的气流导通，同时对气流导向，而且还实现外壳和外罩的连接，增强整体结构的强度和可靠性。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述外壳11包括一向后逐渐缩小的压缩段111、以及位于压缩段111后部并与压缩段111一体成型的导流段112，压缩段111的前端与所述定叶轮14的后端抵靠连接。

本实施例设置直径向后逐渐缩小可以起到压缩气体的作用，避免风道过大造成气流膨胀，减少气流扩散损失，保证气流顺利、快速的从风道流出。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述机壳17外固定套设有一向后逐渐缩小的导流罩31，导流罩31设置在所述外壳11内并位于所述定叶轮14的后部，导流罩31的前端抵靠在所述定叶轮14的后端面。

本实施例通过设置导流罩，一方面起到对气流进行导向的作用，另一方面可以缩小流道宽度，减少气流扩散损失，保证气流顺利、快速的从风道流出。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述导流罩31的外表面与所述外壳11内壁之间的距离略大于、略小于或者等于所述定叶轮14第二流道16的出口宽度。

本实施例通过设置导流罩的外表面与所述外壳内壁之间的距离，避免距离过大造成气流能量损失，保证气流速度。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述导流罩31的后端向后延伸形成一直径逐渐增大的环形导流沿32。

本实施例通过设置直径向后逐渐增大的环形导流沿，使得环形导流沿向远离电机机壳的方向延伸，可以起到导流作用，避免从定叶轮流出的气流通过第一通孔流入电机中。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述风道18后端出口的宽度略小于所述定叶轮14第二流道16的出口宽度。

本实施例风道后端出口的宽度变小，可以起到增大气体流速作用，保证气流顺利通过风道，提升电机效率。

为进一步优化本实用新型的技术效果，另外一些实施方式中，在上述内容的基础上，优选的，如图1至图4所示，所述电机还具有一后盖12，后盖12盖合在所述机壳17的后端，后盖12上设有若干个第二通孔(图中未示出)，后盖12的后端位于所述外壳11后端的后部，优选的，后盖12的后端距离外壳11后端的轴向长度为2至5mm。

本实施例通过设置第二通孔，外界气体可以从第二通孔进去电机内，实现电机内的气流循环，对电机起到散热的作用。

本实施例中风道后端出口的气压相对低于电机内气压，本实施例通过后盖的后端位于所述外壳后端的后部，避免外界气体从风道后端出口进入至风道中，从而保证外界气体能顺利进入电机内，实现电机的散热。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。