横置车载电机自然风冷风道结构的制作方法

1.本技术涉及车载电机领域，尤其是涉及一种横置车载电机自然风冷风道结构。


背景技术：

2.如图1和图2所示，分别为传统车载电机壳体的轴向剖视图以及横置外形结构示意图。其中包括电机壳体1，电机壳体1的外侧壁沿圆周方向设置有一圈的散热筋片101，同时壳体1的两端还设置有端盖102，相邻散热筋片101之间形成风道100。
3.为了车载电机能够实现自然风冷，现有的车载电机在安装时，都是横置安装在汽车上，进而在汽车行驶的过程中，自然风的风向沿垂直于散热筋片101的方向吹向电机(图中箭头所指为气流方向)，从而电机壳体1迎风面位置的风道100内气压均匀分布，同时两端的端盖102会将的风道100两端进行堵死，进而导致空气无法在风道100内进行流动；同时由于散热筋片101的阻碍，自然风吹至电机壳体1的迎风面时，会被散热筋片101反弹，进而导致气流只与电机壳体1的迎风面接触，即电机始终只有迎风面在进行风冷，而背面等位置无法进行风冷散热，严重影响了电机的散热效果；在此背景下，申请人设计了一种能够使散热筋片101之间空气流动以增加电机散热能力的自然冷却风道结构。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的在于提供一种横置车载电机自然风冷风道结构，通过使相邻散热筋片之间的空气流动来提高车载电机的散热效果。
5.为达到上述的目的，本技术采用的技术方案为：横置车载电机自然风冷风道结构，包括电机壳体，所述电机壳体的外侧设置均匀分布的散热筋片，相邻所述散热筋片之间形成用于流通空气的风道，所述电机壳体外侧部沿轴向设置有多圈凹槽，所述凹槽贯穿所述散热筋片并与所述风道连通，从而当所述电机壳体在进行风冷时，气流沿所述凹槽进行流动并于和所述风道进行连通的位置产生气压差，以使得所述风道内的空气产生流动，从而提高所述电机壳体的散热效率。
6.优选的，所述凹槽为圆形且轴向间隔均匀地设置于所述电机壳体的外侧部，所述凹槽与所述风道垂直连通，以使得当所述电机壳体在进行风冷时，气流于所述凹槽的两侧与所述风道连通的位置都产生负压差，从而位于所述凹槽两侧的所述风道内的空气都流向所述凹槽，进而使得所述风道内的空气进行流动，以提高所述电机壳体的散热效果。
7.优选的，所述凹槽沿轴向螺旋设置于所述电机壳体的外侧部，以使得所述凹槽与所述风道倾斜连通；当所述电机壳体在进行风冷时，气流于所述凹槽的一侧产生负压，以使得该侧所述风道内空气向着所述凹槽内流动，同时气流于所述凹槽的另一侧产生正压，以使得所述凹槽内气流向着该侧的所述风道内流动，最终实现所述凹槽两侧的所述风道内空气都产生流动，从而提高电机壳体的散热效果。
8.优选的，所述凹槽的截面为凵形、v形、u型以及弧形中的一种。
9.优选的，所述凹槽的深度为所述散热筋片高度的30％
‑
70％，从而在不降低所述电
机壳体强度的情况下提高散热效果。
10.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
11.通过在电机壳体的轴向设置多圈凹槽，从而在电机壳体进行风冷时，可以将部分气流沿凹槽进行流动至电机壳体的背风面，同时气流在流动的过程中会与凹槽两侧连通的风道产生压力差，进而风道内的空气在压力差的作用下进行流动，以使得凹槽与风道之间形成完整的冷却风道结构，进而有效的提高电机的风冷效果。
附图说明
12.图1为传统车载电机壳体的轴向剖视图；
13.图2为传统车载电机壳体的外部结构示意图；
14.图3为本发明其中一个实施例的电机壳体外部结构示意图；
15.图4为本发明另一个实施例的电机壳体横置外部结构示意图；
16.图5为本发明图4中局部a处放大示意图；
17.图6为本发明中电机壳体的轴向剖视图；
18.图中：电机壳体1、风道100、散热筋片101、端盖102、凹槽110。
具体实施方式
19.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
20.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
21.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
22.实施例如图3、图4和图6所示，横置车载电机自然风冷风道结构，包括电机壳体1，电机壳体1的外侧沿圆周方向设置均匀分布的散热筋片101，并且相邻的散热筋片101之间形成用于流通空气的风道100；同时电机壳体1的外侧部沿轴向开设有多圈凹槽110，凹槽110沿圆周方向进行设置并且贯穿散热筋片101，以使得多圈凹槽110将风道100分割成多段，并且每段风道100的端部都与凹槽110通过侧边进行连通。从而当自然风吹向电机壳体1时，部分气流吹向风道100并停留在风道100内，还有部分气流沿凹槽110进行流动直至电机壳体1的背风面，可以有效提高电机壳体1的受风面积，并且在凹槽110内气流进行流动的过程中，由于凹槽110内气流的流速与风道100内空气的流速不同，使得凹槽110和风道100进行连通的位置产生气压差，进而在气压差的作用下使得风道100内停留的空气产生轴向流动。可以理解的是，通过风道100和凹槽110形成完整的冷却风道结构，进而通过增加冷却风道100内的气体流通，以提高电机壳体1的散热效果。
23.本技术的其中一个优选实施例如图3和图6所示，凹槽110沿圆周方向呈圆形且轴向间隔均匀地设置于电机壳体1的外侧部，凹槽110的具体圈数可以根据实际需要进行调
整，例如图3所示，凹槽110的圈数为三圈，且分别位于电机壳体1的两侧和中部，以使得风道100被分割为四段，并且每圈凹槽110两侧的风道100都与凹槽110垂直连通，从而当电机壳体1在进行风冷时，部分气流吹向风道100并停留在风道100内，还有部分气流沿凹槽110进行流动直至电机壳体1的背风面，并且在凹槽110内气流进行流动的过程中，由于凹槽110内气流的流速大于风道100内空气的流速，使得凹槽110两侧与风道100进行连通的位置产生负压差，进而位于凹槽110两侧的风道100内的空气都流向凹槽110，以形成循环的冷却风道结构来提高电机壳体1的散热效果。
24.本技术的另一个优选实施例如图4至图6所示，凹槽110沿圆周方向呈螺旋形且轴向设置于电机壳体1的外侧部，凹槽110具体的螺旋圈数可以根据实际进行调整，例如图4所示，凹槽110的螺旋圈数为三圈，且分别位于电机壳体1的两侧和中部，以使得风道100被分割成四段，且每圈凹槽110两侧的风道100都与凹槽110倾斜连通。从而当电机壳体1在进行风冷时，部分气流吹向风道100并停留在风道100内，还有部分气流沿凹槽110进行流动直至电机壳体1的背风面，并且在凹槽110内气流进行流动的过程中，由于凹槽110其中一侧的散热筋片101突出于凹槽110内，以使得气流于凹槽110的该侧位置产生正压差，从而在正压差的作用下，凹槽110内的部分气流推动该侧风道100内空气向着远离凹槽110的方向流动。同时由于凹槽110另一侧的散热筋片101凹陷于凹槽110，以使得气流于凹槽110的该侧位置产生负压差，从而在负压差的作用下，该侧风道100内的空气向着凹槽110的方向进行流动。最终实现凹槽110以及凹槽110两侧风道100的循环流通，以形成循环的冷却风道结构来提高电机壳体1的散热效果。
25.为了保证凹槽110能够与两侧的风道100形成稳定的压力差，凹槽110的截面可以为凵形、v形、u型以及弧形中的一种。
26.为了保证凹槽110的开设具有足够的散热效果，可以将凹槽110的深度设置为散热筋片101高度的30％
‑
70％，从而在保证散热效果的同时不降低电机壳体1的强度和刚度。
27.可以理解的是，如图6所示，在电机壳体1的迎风面受风时，由于凹槽110在轴向的投影为圆形，从而气流沿凹槽110内进行流动时，气流沿凹槽110圆周方向的弧面进行流动，从而导致凹槽110内气流的流速和电机壳体1外部的气流的流速不同而产生气压差，以使得凹槽110内的气流能够从迎风面流向背风面，进而将电机壳体1的受风面增大至少50％。
28.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。