1.本发明涉及直流电机技术领域，特别涉及一种直流无刷电机。
背景技术：
2.直流电机又称直流马达，是指能将直流电能转换成机械能的旋转电机，其能实现直流电能和机械能的互相转换。然而，直流无刷电机在使用过程中会产生高温热量，其产生的高温热量容易传递于电路基板上，造成电路基板因过热而过快老化，影响其使用寿命，并且电机输出轴高频旋转时还会因其与轴承之间润滑不当而出现卡顿或噪音。
技术实现要素：
3.本发明要解决的技术问题是，提供一种直流无刷电机，以解决上述技术问题。
4.一种直流无刷电机，包括电机壳和设置在电机壳内且安装有转子的输出轴，电机壳上安装有电路基板，输出轴贯穿通过电路基板，且在电路基板背离电机壳的一侧设有腰圆形的冷却舱，输出轴上安装有输出齿轮，冷却舱内通过轴承安装有转轴，转轴处于输出轴的一侧且其上安装有叶轮，转轴上还安装有从动齿轮，从动齿轮与输出齿轮上共同套设有传送带以使得输出齿轮与从动齿轮传动连接，由冷却舱的顶部向下贯穿连接有储油部，储油部的底端连接有贯穿在冷却舱内的气囊，气囊的底部设有球头压座，冷却舱的内壁上部设有焊杆，焊杆通过压簧连接翘板的中部，翘板用于通过球头压座挤压气囊，储油部上转动连接有由冷却舱延伸至输出轴的喷管，喷管上设有喷孔方向面向输出轴的喷头。
5.在其中一个实施方式中，冷却舱背离电路基板的一侧设有封板，输出轴穿设于封板中，且封板上安装有固定板，撬板位于叶轮上方，翘板的一端倾斜向上延伸并固定连接球头压座，翘板的另一端向下拱起以形成拱形受力部，拱形受力部的端部通过枢轴转动地安装于冷却舱内，叶轮旋转至与撬板的拱形受力部接触时用以使撬板绕着枢轴向上旋转，并通过球头压座挤压气囊。
6.在其中一个实施方式中，储油部是上粗下细的锥形腔结构，其锥形内腔与气囊相通，且在储油部的顶端设有螺纹塞座。
7.在其中一个实施方式中，冷却舱内还设有固定在其内壁面上的环形板，环形板上开设有使喷头贯穿进入至其环形内腔的缺口，环形板环绕输出轴设置。
8.在其中一个实施方式中，冷却舱的内壁面上还设有一圈围绕在输出轴外围的凹陷存油槽，凹陷存油槽是球形凹陷，冷却舱的内壁内部开设有多个毛细孔，多个毛细孔围绕输出轴设置，每个毛细孔的一端对准输出轴的周面，另一端连通凹陷存油槽。
9.在其中一个实施方式中，叶轮的叶片端部包裹有第一橡胶套，拱形受力部的底面上设有第二橡胶套。
10.在其中一个实施方式中，叶轮远离环形板，且叶轮面向缺口，缺口的底部位置上还设有送风板，送风板朝向于叶轮的叶片方向朝下倾斜。
11.在其中一个实施方式中，电路基板上设有微控制器和活塞式注射筒，活塞式注射
筒的出液管连接在储油部上。
12.在其中一个实施方式中，电路基板上还安装有液位传感模块，液位传感模块电性连接于微控制器，液位传感模块的感应头位于储油部内，电路基板上还安装有电性连接于微控制器的微型电缸，微型电缸的动作杆连接在活塞式注射筒的活塞杆上。
13.在其中一个实施方式中，冷却舱的上部侧壁上凹设有缺槽，缺槽内设置有横向滑动板，喷管的中部倾斜地穿设于横向滑动板中，通过移动横向滑动板用以改变喷管的倾斜角度，固定板上设有若干个安装支脚。
14.本发明相比于现有技术的有益效果是，在电路基板和安装板之间设置了冷却舱，冷却舱内设置了叶轮，并通过带传动方式将此叶轮连接在电机输出轴上，使得电机通电工作时，不但通过输出轴用于正常工作，而且输出轴旋转时还会带动叶轮旋转，由此就使得位于其附近的电机和电路基板达到驱风式散热的目的，还在冷却舱的顶部设置了储油部，风扇旋转时还会驱动储油部向输出轴提供润滑油，以确保输出轴旋转时与轴承之间不会出现卡顿或因卡顿原因产生噪音。
附图说明
15.图1为本发明的立体示意图；图2为本发明的主视平面结构示意图；图3为本发明中封板从冷却舱上拆除后的结构示意图；图4为本发明上的封板拆除后三维视角下的结构示意图；图5为本发明剖开后冷却舱内各结构以及位置关系示意图；图6为本发明的封板组装到冷却舱上时的结构示意图。
具体实施方式
16.下面结合附图对本发明专利的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域所属的技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.如图1至图6所示，本实施方式提供一种直流无刷电机，其包括电机壳1和设置在电机壳1内且安装有转子的输出轴2，电机壳1上安装有电路基板3，输出轴2贯穿通过电路基板3，且在电路基板3背离电机壳1的一侧设有腰圆形的冷却舱4，输出轴2上还安装有输出齿轮5，冷却舱4背离电路基板3的一侧设有封板6，封板6通过密封套套设于输出轴2上，即输出轴2穿设于封板6中，在封板6的外端安装有固定板7，冷却舱4内通过轴承安装有转轴8，转轴8处于输出轴2的一侧且其上安装有叶轮9，转轴8上还安装有从动齿轮10，从动齿轮10与输出齿轮5之间连接有传送带11以使得输出齿轮5与从动齿轮10传动连接，由冷却舱4的顶部向下贯穿连接有储油部12，储油部12的底端连接有贯穿在冷却舱4内的气囊13，气囊13的底部设有球头压座14，冷却舱4的内壁上部设有焊杆15，焊杆15通过压簧17连接撬板16的中部，翘板16用于通过球头压座4挤压气囊13。输出齿轮5和从动齿轮10均位于封板6背离冷却舱4的一侧。
18.撬板16位于叶轮9上方，翘板16的一端倾斜向上延伸并固定连接球头压座14，翘板
16的另一端向下拱起以形成拱形受力部25，拱形受力部25的端部通过枢轴转动地安装于冷却舱4内，叶轮9旋转至与撬板16的拱形受力部25接触时用以使撬板16绕着枢轴向上旋转，并通过球头压座14挤压气囊13以完成压气动作，储油部20转动连接有由冷却舱4延伸至输出轴2的喷管18，喷管18上设有喷孔方向面向输出轴2的喷头19。冷却舱4的上部侧壁上凹设有缺槽，缺槽内设置有横向滑动板，喷管18的中部倾斜地且活动穿设于横向滑动板中，通过移动横向滑动板用以改变喷管18的倾斜角度。
19.在本实施方式中，直流无刷电机的输出轴2旋转时，不但可向打印机机构提供动力，而且输出轴2旋转时还通过输出齿轮5带动冷却舱4中的叶轮9旋转，叶轮9旋转时会使得冷却舱4内形成涡流气体，气体一部分直接作用于电路基板3上，使电路基板3合理散热，另一部分气体会作用于输出轴2上，使输出轴2散热，与此同时叶轮9上的叶片旋转至与撬板16接触时，又使得撬板16向上撬动，并通过球头压座14挤压气囊13向上压缩，以使其内腔中产生气压，迫使与气囊13共腔且注有油液的储油部12产生压强，使其内部的油液顺着喷管18到达喷头19，再由喷头19将油液喷射到输出轴2上，一是通过油液使输出轴2快速冷却，二是油液将顺着输出轴2到达电机的轴承上，使输出轴2达到油液润滑的目的，以确保输出轴2旋转时与轴承之间不会出现卡顿或因卡顿原因产生噪音。
20.具体的，储油部12是上粗下细的锥形腔结构，便于油液向下流动，其锥形内腔与气囊13相通，且在储油部12的顶端设有螺纹塞座20，油液注入后通过螺纹塞座20对其油腔形成密封，以此确保油腔受到气压影响时，能够产生压强，并通过压强将油液送到喷管18内再将油液通过喷头19喷射到输出轴2上。
21.具体的，冷却舱4内还设有固定在其内壁面上的环形板21，环形板21上开设有使喷头19贯穿进入至其环形内腔的缺口22，环形板21环绕输出轴2设置，缺口22一是用来使喷头19进入到环形板21内，用于向输出轴2以及输出轴2所在的轴承之间喷射油液，对它们形成润滑效率，二是用来使叶轮9旋转时产生的气流作用于环形板21内，并对输出轴2进行气体散热，因此，为了使气体能够合理的进入到环形板21中，叶轮9远离环形板21，且叶轮9面向缺口22，缺口22的底部位置上还设有送风板27，送风板27朝向于叶轮9的叶片方向朝下倾斜。叶轮9旋转时，先低压拱形受力部25，在旋转至缺口22处，将风力带进缺口22内。
22.具体的，冷却舱4的内壁面上还设有一圈围绕在输出轴2外围的凹陷存油槽23，凹陷存油槽23是球形凹陷，油液喷射时，除了大部分直接作用于输出轴2上以外，还有一部分会逗留在凹陷存油槽23中，这些油液会慢慢滴落，喷油工作完毕后，由凹陷存油槽23向输出轴2滴落的油液，尽可能的延长对输出轴2的润滑时间。冷却舱4的内壁内部开设有多个毛细孔，多个毛细孔围绕输出轴2设置，每个毛细孔的一端对准输出轴2的周面，另一端连通凹陷存油槽23。毛细孔用于将凹陷存油槽23内的油通过毛细左右牵引浸润至输出轴2的周面上，以起到润滑作用。
23.具体的，叶轮9的叶片端部包裹有第一橡胶套24，撬板16上设有向下弯曲的拱形受力部25，拱形受力部25的底面上设有第二橡胶套26，两者接触时形成柔性效应，减少噪音。
24.具体的，电路基板3上设有微控制器28和活塞式注射筒29，活塞式注射筒29的出液管连接在储油部12上，且还在电路基板3上包括安装有液位传感模块30，液位传感模块30电性连接于微控制器28，液位传感模块30的感应头位于储油部12内，电路基板3上还安装有电性连接于微控制器28的微型电缸31，微型电缸31的动作杆连接在活塞式注射筒29的活塞杆
上。在实际使用时，液位传感模块30可感应电路基板3的温度，并向微控制器28发出热感信号，在现有微控制器28技术作用下，向电缸31发出指令，使其动作杆驱动活塞杆动作，使活塞式注射筒29内的油液向储油部12补充。因此在实际使用时，操作者只需要定期向活塞式注射筒29内补充油液即可。
25.具体的，固定板7上设有若干个安装支脚32，本直流无刷电机组装时，通过安装支脚32使其远离于设备上的动力机构，两者形成散热空间，安装支脚32的设置，使直流电机安装结构更加合理。
26.以上的具体实施方式，对本发明的发明目的、技术方案、以及有益效果进行了进一步的详细说明。应当理解，以上仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围。特别指出，对于本领域技术人员而言，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。